DE102007039320B4 - Verfahren zur Herstellung eines Rohrs - Google Patents
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Abstract
Verfahren zur Herstellung eines Rohrs, bei welchem zunächst eine Blechplatine (1) in ein Umformwerkzeug (3) gelegt und in einem ersten Umformschritt unter Verformung in ein U-Profil (13) mittels eines Umformstempels (11) in eine wannenförmige Ausnehmung (6) eines Untergesenks (4) des Umformwerkzeugs (3) gepresst wird, worauf das U-Profil (13) in einem zweiten Umformschritt zwischen einem Obergesenk (5) des Umformwerkzeugs (3) und dem Untergesenk (4) zu einem Schlitzrohr (2) umgeformt wird, und dass danach die Längskanten (24) des Schlitzrohrs (2) miteinander gefügt werden, wobei bei der Verformung der Blechplatine (1) im ersten Umformschritt das hierbei erzeugte U-Profil (13) mit einer Profilierung (16, 21) versehen wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Profilierung (16, 21) durch Rippen am Umformstempel (11) und/oder durch Sicken in der Ausnehmung (6) des Untergesenks (4) des Umformwerkzeugs (3) im Bogenbereich (15) des U-Profils (13) erzeugt wird.
Description
- Die Erfindung betrifft gemäß den Merkmalen in den Oberbegriffen der Patentansprüche 1 und 6 ein Verfahren zur Herstellung eines Rohrs.
- Ein derartiges Verfahren zählt durch die
DE 10 2005 006 579 B3 zum Stand der Technik. Hierbei wird zunächst eine Blechplatine in ein Umformwerkzeug gelegt. In einem ersten Umformschritt wird dann die Blechplatine unter Verformung in ein U-Profil in eine wannenförmige Ausnehmung eines Untergesenks des Umformwerkzeugs, gepresst. In einem anschließenden zweiten Umformschritt wird das U-Profil zwischen einem Obergesenk des Umformwerkzeugs und dem Untergesenk zu einem Schlitzrohr umgeformt. Die Längskanten des Schlitzrohrs werden danach gefügt, so dass ein geschlossenes Rohr gebildet wird. In einer Abwandlung dieses Verfahrens zählt es durch dieJP 2003-285117 A - Aus der
DE 10 2006 011 626 A1 ist es bekannt, Wärmeübertragerrohre durch Rollprofilieren in die gewünschte Endform zu bringen. Die Blechplatine, die das Ausgangsmaterial für das Rohr bildet, kann zuvor mit Prägungen versehen worden sein. - Rohre, die nach den Verfahren der
DE 10 2005 006 579 B3 hergestellt werden, gelangen unter anderem in der Automobilindustrie, und zwar in Form von Fahrwerkskomponenten zum Einsatz. In diesem Zusammenhang ist die Praxis bestrebt, die Gewichte der Fahrwerke zu reduzieren. Hinsichtlich der Wanddicken der Rohre stößt die Praxis bislang jedoch an ihre Grenzen. - Der Erfindung liegt – ausgehend vom Stand der Technik – die Aufgabe zu Grunde, ein Verfahren zur Herstellung eines Rohrs vorzustellen, das ohne Verlust seiner Steifigkeit hinsichtlich der Wanddicke reduziert werden kann.
- Eine erste Lösung dieser Aufgabe wird gemäß der Erfindung in den Merkmalen des Patentanspruchs 1 gesehen. Danach wird bei der Verformung der Blechplatine im ersten Umformschritt das hierbei erzeugte U-Profil mit einer Profilierung versehen. Auf Grund dieser Profilierung kann die Rohrsteifigkeit bei gleichzeitiger Reduzierung der Wanddicke des Rohrs erhöht werden. Wird das Rohr als Fahrwerkskomponente verwendet, ergibt sich hieraus in vorteilhafter Weise, dass letztlich das Gewicht des Fahrwerks vermindert werden kann. Die Konfiguration und Lage der Profilierung kann beliebig ausfallen. Sie kann an der inneren Oberfläche des U-Profils oder an seiner äußeren Oberfläche vorgenommen werden. Denkbar sind aber auch Profilierungen an beiden Oberflächen des U-Profils. Die Profilierungen am U-Profil können somit dem jeweiligen Steifigkeitsbedarf des Rohrs angepasst sein, und zwar gezielt im Hinblick auf seine Verwendung als Fahrwerkskomponente. Die Profilierung wird im Bogenbereich des U-Profils erzeugt.
- Entsprechend einer vorteilhaften Ausführungsform wird gemäß Anspruch 2 die Profilierung von in die innere Oberfläche des U-Profils eingeprägten Sicken gebildet. Zur Erzeugung dieser Sicken können an einem Stempel des Umformwerkzeugs Rippen vorgesehen werden, die bei der Verformung der Blechplatine zu dem U-Profil gleichzeitig die Sicken in der inneren Oberfläche des U-Profils herstellen.
- Eine weitere vorteilhafte Ausführungsform wird in den Merkmalen des Anspruchs 3 erblickt. Bei dieser Ausführungsform wird die Profilierung von gegenüber der äußeren Oberfläche des U-Profils vorstehenden Rippen gebildet. Diese Rippen können dadurch hergestellt werden, dass im Untergesenk des Umformwerkzeugs Sicken angeordnet werden, in welche dann bei der Verformung der Blechplatine zum U-Profil Material aus der Wand der Blechplatine in die Sicken hinein gepresst wird.
- Selbstverständlich ist es auch möglich, dass im ersten Umformschritt durch entsprechende Ausbildung eines Stempels bzw. des Untergesenks sowohl Sicken an der inneren Oberfläche als auch Rippen an der äußeren Oberfläche des U-Profils erzeugt werden.
- Gemäß Anspruch 4 werden die Rippen zweckmäßig parallel zur Längserstreckung des U-Profils ausgebildet.
- In diesem Zusammenhang ist es entsprechend den Merkmalen des Anspruchs 5 von Vorteil, dass mindestens zwei Reihen von sich parallel zueinander erstreckenden Rippen erzeugt werden, wobei die Rippen in einer 1. Reihe zu den Rippen in einer 2. Reihe in Längsrichtung versetzt angeordnet werden. Die Anzahl und Länge der Rippen sowie ihre Breite und Tiefe können gezielt den jeweiligen Steifigkeitsanforderungen des späteren Rohrs als Fahrwerkskomponente angepasst werden.
- Eine zweite Lösung der erfindungsgemäßen Aufgabe besteht in den Merkmalen des Patentanspruchs 6. Bei dieser Verfahrensweise wird bereits die Blechplatine vor dem ersten Umformschritt im Umformwerkzeug mit einer Profilierung versehen. Auf diese Weise ist es möglich, in den Bereichen der Blechplatine gezielt Profilierungen herzustellen, die hinsichtlich des später gefertigten Rohrs einen örtlich erhöhten Steifigkeitsbedarf gewährleisten. Die Profilierungen können an der äußeren oder inneren Oberfläche des U-Profils vorgesehen werden.
- Die Profilierung wird von Sicken gebildet. Die Konfiguration der Sicken kann verschiedenartig gestaltet sein. Vorzugsweise werden kurze rechteckige Sicken erzeugt, die eine gezielte örtliche Profilierung der zu einem Rohr umzuformenden Blechplatine erlauben.
- Die Sicken werden in mehreren, sich parallel zueinander erstreckenden Reihen angeordnet. Auch hierdurch können dann die Länge, Lage und Anzahl der Sicken den Steifigkeitsanforderungen des späteren Rohrs genau angepasst werden. Die Sicken werden parallel zur Längserstreckung der Blechplatine ausgebildet.
- In diesem Zusammenhang ist es nach Anspruch 7 von Vorteil, dass die Profilierung innerhalb der Randbereiche der Blechplatine vorgesehen wird. Mithin bleiben die Längskanten des fertigen Schlitzrohrs unverformt. Dadurch wird eine einwandfreie Fügung der Schlitzkanten mittels bekannter Verfahren gewährleistet.
- Die Erfindung ist nachfolgend anhand von in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispielen näher erläutert. Es zeigen:
-
1 in der Perspektive eine Blechplatine; -
2 im vergrößerten Maßstab in der Perspektive ein Untergesenk eines Umformwerkzeugs; -
3 in schematischer Stirnansicht das Untergesenk der2 zusammen mit einer verformten Blechplatine und einem Umformstempel; -
4 in schematischer Stirnansicht ein Umformwerkzeug mit einer zu einem Schlitzrohr verformten Blechplatine; -
5 in der Draufsicht eine mit Sicken versehene Blechplatine; -
6 einen Querschnitt durch die Darstellung der5 entlang der Linie VI-VI in Richtung der Pfeile VIa gesehen; -
7 in schematischer Stirnansicht ein Untergesenk eines Umformwerkzeugs zusammen mit einer verformten profilierten Blechplatine gemäß5 sowie einem Umformstempel und -
8 in schematischer Stirnansicht ein Umformwerkzeug mit der zu einem Schlitzrohr umgeformten Blechplatine gemäß5 . - Mit
1 ist in der1 eine ebene rechteckige Blechplatine bezeichnet, die in nachstehend noch näher erläuterter Weise zu einem profilierten Schlitzrohr2 umgeformt wird, wie es aus der4 erkennbar ist. - Zu diesem Zweck wird ein Umformwerkzeug
3 eingesetzt, das unter anderem ein aus den2 bis4 erkennbares Untergesenk4 und ein aus der4 ersichtliches Obergesenk5 aufweist. - Das Untergesenk
4 besitzt eine wannenförmige Ausnehmung6 . Im das Tiefste der Ausnehmung6 sind zwei Reihen Sicken7 eingearbeitet. Die Erzeugung der Sicken7 kann durch Fräsen, Erodieren oder mittels anderer Verfahren erfolgen. Die Sicken7 der einen 1. Reihe8 sind, wie die2 erkennen lässt, zu den Sicken7 der anderen 2. Reihe9 in Längsrichtung versetzt. - Das Obergesenk
5 des Umformwerkzeugs3 weist unterseitig eine halbkreisförmige Kalotte10 auf. - Zur Verformung der Blechplatine
1 gemäß1 wird diese zunächst entsprechend3 auf das Untergesenk4 gelegt. Anschließend wird ein Umformstempel11 des Umformwerkzeugs3 mit einer glatten konvexen Stirnseite12 gemäß dem Pfeil PF abwärts bewegt und hierbei die Blechplatine1 unter Verformung in ein U-Profil13 in die Ausnehmung6 des Untergesenks4 gepresst. Bei diesem Umformvorgang werden aus der Wand14 des U-Profils13 im Bogenbereich15 Material in die Sicken7 des Untergesenks4 gedrückt und auf diese Weise eine Profilierung16 in Form von Rippen17 an der äußeren Oberfläche18 des U-Profils13 im Bogenbereich15 erzeugt. - In der
3 ist in unterbrochener Linienführung eine Ausführungsform eines Umformstempels11a dargestellt, bei welchem an seiner Stirnseite12a zwei Rippenreihen19 vorgesehen sind. Diese Rippenreihen19 können wie die Sicken7 gemäß2 aus mehreren einzelnen Rippen bestehen. Bei der Verwendung eines solchen Umformstempels11a wird in der inneren Oberfläche20 des U-Profils13 eine Profilierung21 in Form von Sicken22 erzeugt. Diese Sicken22 können an Stelle der Rippen17 hergestellt oder auch zusammen mit diesen am U-Profil13 vorgesehen werden. - Nach dem Entfernen des Umformstempels
11 bzw.11a wird das Obergesenk5 gemäß dem Pfeil PF1 der4 abwärts gefahren und es werden hierbei die vom Bogenbereich15 des U-Profils13 parallel nach oben ragenden Schenkel23 (3 ) kreisbogenförmig umgeformt, so dass im Umformwerkzeug3 das Schlitzrohr2 mit Rippen17 entsteht. - Nach dem Hochfahren des Obergesenks
5 wird das Schlitzrohr2 aus dem Umformwerkzeug3 genommen und es werden die Längskanten24 des Schlitzrohrs2 miteinander gefügt, beispielsweise verschweißt. - In der
5 ist eine rechteckige Blechplatine1a dargestellt, die mit mehreren sich parallel zueinander erstreckenden Reihen R, R1–Rx von Sicken25 versehen ist. Die durch die Sicken25 gebildete Profilierung26 ist innerhalb der Randbereiche27 der Blechplatine1a vorgesehen. Die Sicken25 sind parallel zur Längserstreckung der Blechplatine1a ausgebildet. Sie können so über die gesamte Erstreckung der Blechplatine1a verteilt sein, dass nur bereichsweise Sicken25 vorgesehen sind, um an diesen Stellen, letztlich bei dem Schlitzrohr2a gemäß8 in bestimmten Bereichen, eine höhere Steifigkeit zu erreichen. - Bei dem Umformwerkzeug
3a der8 besitzt das Untergesenk4a eine wannenförmige Ausnehmung6a ohne Vertiefungen. Auch das Obergesenk5a weist unterseitig eine Kalotte10a ohne Sicken auf. - Wenn die Blechplatine
1a gemäß den5 und6 entsprechend der Darstellung der7 auf das Untergesenk4a gelegt worden ist, werden ein Umformstempel11b gemäß dem Pfeil PF2 abwärts gefahren, hierbei die Blechplatine1a in die Ausnehmung6a gepresst und dadurch die Blechplatine1a zu dem U-Profil13a umgeformt. Die Sicken25 befinden sich dann in der äußeren Oberfläche28 des U-Profils13a . - Nach dem Entfernen des Umformstempels
11b werden das Obergesenk5a gemäß dem Pfeil PF3 herabgefahren und das U-Profil13a zu einem Schlitzrohr2a gemäß8 umgeformt. - Wenn das Obergesenk
5a hochgefahren wurde und das Schlitzrohr2a aus dem Umformwerkzeug3a genommen wurde, können die Längskanten24a des Schlitzrohrs2a gefügt, zum Beispiel miteinander verschweißt, werden. - Bezugszeichenliste
-
- 1
- Blechplatine
- 1a
- Blechplatine
- 2
- Schlitzrohr
- 2a
- Schlitzrohr
- 3
- Umformwerkzeug
- 3a
- Umformwerkzeug
- 4
- Untergesenk
- 4a
- Untergesenk
- 5
- Obergesenk
- 5a
- Obergesenk
- 6
- Ausnehmung in
6 - 6a
- Ausnehmung in
6a - 7
- Sicken in
6 - 8
- 1. Reihe v.
7 - 9
- 2. Reihe v.
7 - 10
- Kalotte in
5 - 10a
- Kalotte in
5a - 11
- Umformstempel v.
3 - 11a
- Umformstempel v.
3 - 11b
- Umformstempel v.
3a - 12
- Stirnseite v.
11 - 12a
- Stirnseite v.
11a - 13
- U-Profil
- 13a
- U-Profil
- 14
- Wand v.
13 - 15
- Bogenbereich v.
13 - 16
- Profilierung
- 17
- Rippen
- 18
- äußere Oberfläche v.
13 - 19
- Rippenreihen
- 20
- innere Oberfläche v.
13 - 21
- Profilierung
- 22
- Sicken
- 23
- Schenkel v.
13 - 24
- Längskanten v.
2 - 24a
- Längskanten v.
2a - 25
- Sicken an
1a - 26
- Profilierung an
1a - 27
- Randbereiche v.
1a - 28
- äußere Oberfläche v.
13a - PF
- Pfeil in
3 - PF1
- Pfeil in
4 - PF2
- Pfeil in
7 - PF3
- Pfeil in
8 - R
- Reihe in
1a - R1
- Reihe in
1a - Rx
- Reihe in
1a
Claims (7)
- Verfahren zur Herstellung eines Rohrs, bei welchem zunächst eine Blechplatine (
1 ) in ein Umformwerkzeug (3 ) gelegt und in einem ersten Umformschritt unter Verformung in ein U-Profil (13 ) mittels eines Umformstempels (11 ) in eine wannenförmige Ausnehmung (6 ) eines Untergesenks (4 ) des Umformwerkzeugs (3 ) gepresst wird, worauf das U-Profil (13 ) in einem zweiten Umformschritt zwischen einem Obergesenk (5 ) des Umformwerkzeugs (3 ) und dem Untergesenk (4 ) zu einem Schlitzrohr (2 ) umgeformt wird, und dass danach die Längskanten (24 ) des Schlitzrohrs (2 ) miteinander gefügt werden, wobei bei der Verformung der Blechplatine (1 ) im ersten Umformschritt das hierbei erzeugte U-Profil (13 ) mit einer Profilierung (16 ,21 ) versehen wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Profilierung (16 ,21 ) durch Rippen am Umformstempel (11 ) und/oder durch Sicken in der Ausnehmung (6 ) des Untergesenks (4 ) des Umformwerkzeugs (3 ) im Bogenbereich (15 ) des U-Profils (13 ) erzeugt wird. - Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Profilierung (
21 ) von in die innere Oberfläche (20 ) des U-Profils (13 ) eingeprägten Sicken (22 ) gebildet wird. - Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Profilierung (
16 ) von gegenüber der äußeren Oberfläche (18 ) des U-Profils (13 ) vorstehenden Rippen (17 ) gebildet wird. - Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Rippen (
17 ) parallel zur Längserstreckung des U-Profils (13 ) ausgebildet werden. - Verfahren nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens zwei Reihen (
8 ,9 ) von sich parallel zueinander erstreckenden Rippen (17 ) erzeugt werden, wobei die Rippen (17 ) in einer 1. Reihe (8 ) zu den Rippen (17 ) in einer 2. Reihe (9 ) in Längsrichtung versetzt angeordnet werden. - Verfahren zur Herstellung eines Rohrs, bei welchem zunächst eine Blechplatine (
1a ) mit einer Profilierung (26 ) versehen und anschließend in ein Umformwerkzeug (3a ) gelegt und in einem ersten Umformschritt unter Verformung in ein U-Profil (13a ) mittels eines Umformstempels (11a ) in eine wannenförmige Ausnehmung (6a ) eines Untergesenks (4a ) des Umformwerkzeugs (3a ) gepresst wird, worauf das U-Profil (13a ) in einem zweiten Umformschritt zwischen einem Obergesenk (5a ) des Umformwerkzeugs (3a ) und dem Untergesenk (4a ) zu einem Schlitzrohr (2a ) umgeformt wird, und dass danach die Längskanten (24a ) des Schlitzrohrs (2a ) miteinander gefügt werden, dadurch gekennzeichnet, dass die Profilierung (26 ) von Sicken (25 ) gebildet wird, welche sich in mehreren, sich parallel zueinander erstreckenden Reihen (R, R1–Rx) angeordnet werden, wobei die Sicken (25 ) parallel zur Längserstreckung der Blechplatine (1a ) ausgebildet werden. - Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Profilierung (
26 ) innerhalb der Randbereiche (27 ) der Blechplatine (1a ) vorgesehen wird.
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