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Die
Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Aufbereitung von Filtermaterial
für Zigarettenfilter oder
dergleichen, umfassend eine Abzugseinrichtung mit einem Walzenpaar
zum Abziehen mindestens eines aus Einzelfäden und/oder Einzelfasern bestehenden
endlosen Filtermaterialstreifens von mindestens einem Ballen oder
dergleichen mit einer Geschwindigkeit vA,
mindestens eine Düse
zum Ausbreiten des oder jedes Filtermaterialstreifens, und eine
Vorrichtung zum Zerkleinern des oder jedes Filtermaterialstreifens.
Des Weiteren betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Aufbereitung
von Filtermaterial für
Zigarettenfilter oder dergleichen, umfassend die Schritte: Abziehen
mindestens eines aus Einzelfäden
und/oder Einzelfasern bestehenden endlosen Filtermaterialstreifens
von mindestens einem Ballen oder dergleichen mit einer Geschwindigkeit
vA mittels einer Abzugseinrichtung, Ausbreiten
des oder jedes Filtermaterialstreifens mittels einer Düse, und
Zerkleinern des oder jedes Filtermaterialstreifens.
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Derartige
Vorrichtungen und Verfahren kommen in der Tabak verarbeitenden Industrie
zum Einsatz. Insbesondere bei der Filterherstellung für Zigaretten
oder dergleichen, aber auch bei der Verarbeitung von anderen faserartigen
Filterstoffen, werden Endlosfilterfasern, z.B. aus Celluloseacetat,
oder Endlosfasermischungen aus der genannten Faser oder anderen
Faserstoffen z.B. mit Polyethylen-Fasern (kurz PE-Faser) zur Weiterverarbeitung
in einer Stapelfaserfiltermaschine aufbereitet und geschnitten.
Ein wesentlicher Aspekt bei der Aufbereitung der Filtermaterialstreifen,
die auch als Faserkabel bezeichnet werden, liegt darin, dass die
Kräuselung oder
auch Crimpung der Faserkabel auf ein vorbestimmtes Maß reduziert
wird, um Faserabschnitte gleicher Länge erzeugen zu können.
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Aus
der
US 3,658,626 ist
eine Vorrichtung bekannt, die als Abzugseinrichtung ein Walzenpaar aufweist,
das unmittelbar vor der Zerkleinerungsvorrichtung angeordnet ist.
Mittels des Walzenpaares wird der Filtermaterialstreifen von einem
Ballen abgezogen. Der abgezogene Filtermaterialstreifen wird vor
dem Zerkleinern mittels geeigneter Luftdüsen ausgebreitet, indem die
einzelnen Fasern oder Fäden
des Filtermaterialstreifens vereinzelt werden. Der ausgebreitete
Filtermaterialstreifen wird mit einem Weichmacher besprüht und dann
der Zerkleinerungsvorrichtung zugeführt. Dabei wird die Länge der Streifenabschnitte
durch die Abzugsgeschwindigkeit des Walzenpaares und die Geschwindigkeit
der Zerkleinerungsvorrichtung definiert. Als Weichmacher wird z.B.
Triacetin aufgetragen. Diese Vorrichtung bzw. das mit der Vorrichtung
durchgeführte
Verfahren weist jedoch diverse Nachteile auf. Zum einen ist Triacetin
als Weichmacher aus unterschiedlichen Gründen bei der Herstellung von
Filtern unerwünscht,
da es zur Deaktivierung von Aktivkohle, die dem Filter üblicherweise
beigemengt ist, führt
und die einzelnen Fasern des Filtermaterialstreifens mindestens
oberflächlich
anlöst.
Zum anderen weisen die Streifen- bzw. Faserabschnitte eine undefinierte
Länge auf,
da die Kräuselung/Crimpung
des Filtermaterialstreifens nur teilweise geglättet wird und die Zerkleinerungsvorrichtung
den Filtermaterialstreifen in Abhängigkeit der Abzugsgeschwindigkeit
und der Geschwindigkeit der Zerkleinerungsvorrichtung undefiniert
zerkleinert, nämlich
quasi häckselt.
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Es
ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine kompakte Vorrichtung
zur Aufbereitung von Filtermaterial zu schaffen, die eine verbesserte Glättung der
Filtermaterialstreifen und eine Zerkleinerung der Filtermaterialstreifen
in Streifenabschnitte gleicher Länge
sicherstellt. Des Weiteren ist es Aufgabe der Erfindung, ein entsprechendes
Verfahren zur Aufbereitung von Filtermaterial vorzuschlagen.
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Diese
Aufgabe wird durch eine Vorrichtung mit den eingangs genannten Merkmalen
dadurch gelöst,
dass die Auftragseinrichtung zum Aufbringen von Wasser auf den oder
jeden Filtermaterialstreifen eingerichtet und ausgebildet ist, die
Schneidvorrichtung zum Schneiden von Streifenabschnitten definierter
Länge von
Filtermaterialstreifen ausgebildet ist und Mittel zum Ziehen des
oder jedes Filtermaterialstreifens mit einer Geschwindigkeit vs
umfasst, wobei vS größer ist als vA,
und dass dem oder jedem Filtermaterialstreifen mindestens ein Mittel
zur Ionisation zugeordnet ist. Mit dieser erfindungsgemäßen Ausbildung
ist es möglich,
die Kräuselungsreduzierung
(im Folgenden auch als Glättung
bezeichnet) des oder jedes Filtermaterialstreifens vor dem Zerkleinern
zu optimieren, wodurch das Abtrennen von Streifenabschnitten definierter
Länge wirkungsvoll unterstützt wird.
Dadurch, dass die Auftragseinrichtung zur Aufbringung von Wasser
als Weichmacher eingerichtet und ausgebildet ist, wobei Wasser jeglichen
Aggregatszustand, also flüssiges
Wasser, Wasserdampf, Wasser/Luft-Gemische
etc. einschließt, wird
der Glättungsprozess
der einzelnen Fasern jedes Filtermaterialstreifens unterstützt und
die einzelnen Fasern/Fäden
jedes Filtermaterialstreifens gleichzeitig geschont. Des Weiteren
sind feuchte Fasern elektrisch geringer geladen, was die Weiterverarbeitung
erleichtert. Durch das definierte Recken, das durch die Geschwindigkeitsdifferenz
zwischen der Zuggeschwindigkeit der Schneidvorrichtung und der Geschwindigkeit
der Abzugseinrichtung erreicht wird, ist das Herausziehen bzw. Vermindern
der Kräuselung/Crimpung
sowie eine Zerkleinerung in Streifenabschnitte definierter Länge unterstützt. Durch
die elektrische Entladung jedes Filtermaterialstreifens über ionisierte
Luft sind die Streifenabschnitte unmittelbar weiter verarbeitbar.
Die Länge der
Streifenabschnitte wird allein durch den Messerabstand der Schneidvorrichtung
definiert und ist unabhängig
von anderen Geschwindigkeitsparametern, so dass ein zuverlässiges Schneidergebnis
erzielt wird.
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Eine
zweckmäßige Weiterbildung
der Erfindung sieht vor, dass die Abzugseinrichtung als das Walzenpaar
tragender Spannungsstander ausgebildet ist. Dadurch wird auf überraschend
einfache und zuverlässige
Weise eine Reckzone zwischen der Schneidvorrichtung und der Abzugseinrichtung
gebildet, die ein definiertes Recken jedes Filtermaterialstreifens
unterstützt.
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Vorteilhafterweise
ist in Abzugsrichtung A hinter dem Walzenpaar eine weitere Walze
angeordnet, die ebenfalls dem Spannungsständer zugeordnet ist und zur
Messung der Spannung des oder jedes Filtermaterialstreifens zwischen
dem Spannungsständer
und der Schneidvorrichtung ausgebildet ist. Damit kann die Reckung
jedes Filtermaterialstreifens individuell bestimmt und eingestellt
werden.
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Vorzugsweise
ist der Abzugseinrichtung ein Führungsarm
zugeordnet, derart, dass der oder jeder Filtermaterialstreifen in
im Wesentlichen vertikaler Richtung abziehbar ist. Damit wird eine
kontinuierliche und den Filtermaterialstreifen entlastende Zuführung des
Filtermaterialstreifens an die nachfolgenden Stationen sichergestellt.
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Eine
bevorzugte Weiterbildung der Erfindung ist dadurch gekennzeichnet,
dass dem oder jedem Filtermaterialstreifen in Abzugsrichtung A vor
der Abzugseinrichtung und vor der Auftragseinrichtung eine Transportdüse zum Aufbereiten
des oder jedes Filtermaterialstreifens mittels Druckluft zugeordnet
ist. Mit Aufbereiten ist insbesondere das Vereinzeln der miteinander
durch Kräuselung/Crimpung
verwobenen Einzelfasern gemeint. Durch die Vereinzelung ist eine
optimierte Glättung
des Filtermaterialstreifens gewährleistet.
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Die
Aufgabe wird auch durch ein Verfahren mit den eingangs genannten
Schritten dadurch gelöst,
dass der oder jeder Filtermaterialstreifen vor dem Zerkleinern mit
Wasser befeuchtet, definiert gereckt und elektrisch entladen, und
anschließend
in Streifenabschnitte definierter Länge geschnitten wird. Die sich
daraus ergebenden Vorteile wurden im Zusammenhang mit der Vorrichtung
beschrieben, so dass zur Vermeidung von Wiederholungen auf die entsprechenden
Passagen verwiesen wird.
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Weitere
vorteilhafte und/oder zweckmäßige Weiterbildungen
oder Ausführungsformen
ergeben sich aus den Unteransprüchen
und der Beschreibung. Besonders bevorzugte Ausführungsformen und Ausgestaltungen
sowie das Verfahrensprinzip werden anhand der beigefügten Zeichnung
näher erläutert. In
der Zeichnung zeigt:
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1 eine
Seitenansicht einer ersten Ausführungsform
einer Vorrichtung zum Aufbereiten von Filtermaterialstreifen aus
Celluloseacetat oder dergleichen und eines weiteren Filtermaterialstreifens aus
Polyethylen oder dergleichen,
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2 eine
Seitenansicht einer weiteren Ausführungsform der Vorrichtung
zum Aufbereiten von Filtermaterialstreifen aus Celluloseacetat oder
dergleichen,
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3 eine
Seitenansicht einer weiteren Ausführungsform der Vorrichtung
zum Aufbereiten von Filtermaterialstreifen aus Celluloseacetat oder
dergleichen,
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4 eine
Seitenansicht einer weiteren Ausführungsform der Vorrichtung
zum Aufbereiten von Filtermaterialstreifen aus Celluloseacetat oder
dergleichen, und
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5a+b
eine Seitenansicht und eine Draufsicht einer Vorrichtung zum Aufbereiten
von Kardenbändern
aus Flachs, Hanf, Baumwolle oder dergleichen.
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Die
gezeigten Vorrichtungen dienen zum Aufbereiten von Filtermaterial
aus endlosen Fasern und/oder endlichen Fasern zur Herstellung von
Zigarettenfiltern oder dergleichen.
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Die
Vorrichtung 10 zur Aufbereitung des Filtermaterials, das
als endloser Filtermaterialstreifen 11 vorzugsweise in
Form von Ballen 12 zur Verfügung steht, umfasst eine Abzugseinrichtung 13 mit einem
Walzenpaar 14 zum Abziehen des Filtermaterialstreifens 11 vom
Ballen 12 mit einer Geschwindigkeit vA,
mindestens eine Düse 15 zum
Ausbreiten des oder jedes Filtermaterialstreifens 11, eine
Auftragseinrichtung 16 zum Aufbringen von Wasser als Weichmacher 17 auf
den oder jeden Filtermaterialstreifens 11 sowie eine Schneidvorrichtung 18 zum Zerkleinern
des oder jedes Filtermaterialstreifens 11 in einzelne Streifenabschnitte.
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Die
Auftragseinrichtung 16 ist zum Aufbringen von Wasser als
Weichmacher 17 auf den oder jeden Filtermaterialstreifen 11 eingerichtet
und ausgebildet. Wasser als Oberbegriff für den Weichmacher beschreibt
und beinhaltet sämtliche
Aggregatzustände
von Wasser und Wasser-Luft-Gemische, also insbesondere auch flüssiges Wasser
und Wasserdampf. Die Schneidvorrichtung 18 umfasst im Wesentlichen einen
Schneidkopf 19, einen Druckring 20 sowie vorzugsweise
mehrere Messer 21. Zwischen dem Schneidkopf 19 und
dem schräg
laufenden Druckring 20 ist ein Schneidkanal 31 ausgebildet,
in dessen Grund die Messer 21, die mit ihrer Schneide nach oben
gerichtet sind, angeordnet sind. Der Schneidkopf 19 ist
zum Aufwickeln und Abziehen des Filtermaterialstreifens 11 ausgebildet,
wobei das Abziehen bzw.
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Aufwickeln
mit einer Geschwindigkeit vs erfolgt. Durch die Geschwindigkeitsdifferenz
zwischen vS und vA,
wobei vS größer ist als vA,
ist zwischen der Abzugseinrichtung 13 und der Schneidvorrichtung 18 eine
Reckzone 22 für
jeden Filtermaterialstreifen 11 ausgebildet. Jedem der
Filtermaterialstreifen 11, ob als Einzelstreifen oder als
gebündelter
Mehrfachstreifen, ist des Weiteren mindestens ein Mittel 23 zur Ionisation
der den oder jeden Filtermaterialstreifen umgebenden Luft zugeordnet,
wobei die Mittel 23 vorzugsweise in der Reckzone 22 angeordnet
und als Ionisationsring zur Luftionisierung ausgebildet sind.
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Die
Abzugseinrichtung 13 ist bevorzugt als das Walzenpaar 14 tragender
Spannungsständer 24 ausgebildet,
der ortsfest z.B. am Boden oder an einem Maschinenrahmen oder dergleichen
befestigt ist. Eine Walze 25 des Walzenpaares 14 ist
als Stahlwalze und die andere Walze 26 als Gummiwalze ausgebildet.
Andere Walzenpaarungen bzw. -typen, beispielsweise Gewindewalzen,
sind selbstverständlich ebenfalls
einsetzbar. Die Walze 25 ist im Durchmesser vorzugsweise
größer als
die Walze 26 und drehzahlgeregelt. Damit dient die Walze 25 quasi
als Antriebswalze mit einer Drehzahl, die der Geschwindigkeit vA entspricht. Die Walze 26 ist mittels
geeigneter Elemente gegen die Walze 25 angedrückt, so
dass eine Klemmung des oder jedes Filtermaterialstreifens 11 gewährleistet
ist. In der vorliegenden Ausführung
gemäß 1 sind
zwei Filtermaterialstreifen 11 vorgesehen, die zu einem
Streifenbündel 27 zusammengeführt und
vom Walzenpaar 14 geklemmt und geführt sind. Ein Filtermaterialstreifen 11 besteht
aus Celluloseacetatfasern oder dergleichen. Der andere Filtermaterialstreifen 11 besteht
aus Polyethylenfasern oder dergleichen. Es können auch mehr als zwei Filtermaterialstreifen 11 der
Vorrichtung 10 zugeführt werden.
Dem Spannungsständer 24 ist
ein weiteres Element zugeordnet, in den gezeigten Ausführungsformen
eine zusätzliche
Walze 28. Die Walze 28 ist zur Erfassung bzw.
Messung der Spannung zwischen dem Spannungsständer 24 und der Schneidvorrichtung 18 ausgebildet.
Die Höhe
der Spannung hängt
dabei wesentlich von der Geschwindigkeitsdifferenz zwischen vS und vA ab. Solche
Elemente zur Messung der Spannung können jedoch auch separat den
Filtermaterialstreifen 11 bzw. Streifenbündeln 27 zugeordnet
sein.
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Die
zuvor beschriebenen Komponenten der Vorrichtung 10 sind
grundsätzlich
sämtlichen
Ausführungsformen
der 1 bis 4 gemein. Die Anordnung und
Anzahl der Komponenten sowie der aufzubereitenden Filtermaterialstreifen 11 kann
jedoch variieren und durch zusätzliche
Komponenten, deren Anordnung wiederum variieren kann, ergänzt sein. Im
Prinzip läuft
das Verfahren mit den Vorrichtungen 10 gemäß der 1 bis 4 wie
folgt ab:
Ein oder mehrere Filtermaterialstreifen 11 werden von
Ballen 12 mit einer Geschwindigkeit vA abgezogen
und ausgebreitet. Anschließend
wird auf die Filtermaterialstreifen 11 ein Weichmacher 17 aufgebracht,
indem die Filtermaterialstreifen 11 mit Wasser befeuchtet
werden. Daraufhin werden die Filtermaterialstreifen 11 definiert
gereckt und elektrisch entladen. Danach werden sie zu Streifenabschnitten
definierter Länge
geschnitten.
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Rein
beispielhaft sind unterschiedliche Ausführungsformen der Vorrichtung 10 beschrieben.
In der Ausführungsform
gemäß 1 ist
die Vorrichtung 10 derart aufgebaut, dass in der Reckzone 22 eine
Düse 30 als
Bestandteil der Auftragseinrichtung 16 zum Aufsprühen von
Wasser angeordnet ist. Mit anderen Worten ist die Düse 30 in
Abzugsrichtung A hinter dem Spannungsständer 24 angeordnet.
Vorzugsweise ist die Düse 30 oberhalb
des Streifenbündels 27 angeordnet.
Optional kann der Düse 30 unterhalb
des Streifenbündels 27 ein
Auffangbehältnis 29 oder
dergleichen zugeordnet sein. Die Ausführung gemäß 1 umfasst
ein einzelnes Mittel 23 zur Ionisation, wobei das Mittel 23 in
der Reckzone 22 unmittelbar vor der Schneidvorrichtung 18 platziert
ist. In der Reckzone 22 in Abzugsrichtung A vor der Düse 30 ist
die Düse
(Ausbreiterdüse) 15 angeordnet,
die zum Ausbreiten des Streifenbündels 27 mittels
(Druck-)Luft dient. Die Düse 15 ist
vorzugsweise unterhalb des Streifenbündels 27 angeordnet.
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Das
Verfahren mit der Vorrichtung 10 gemäß 1 läuft wie
folgt ab:
Die Filtermaterialstreifen 11 werden direkt
von den Ballen 12 mittels des Walzenpaares 14 mit
einer Geschwindigkeit vA abgezogen und in
den Spannungsständer 24 unter
Bildung des Streifenbündels 27 eingeführt. Das
Streifenbündel 27 wird
vom Schneidkopf 19 ebenfalls eingezogen, und zwar mit der
Geschwindigkeit vS, die größer als
vA ist, und mehrfach um den Schneidkopf 19 gewickelt.
Durch die Geschwindigkeitsdifferenz wird das Streifenbündel 27 beim
Einlauf in die Schneidvorrichtung 18 gebremst. Das führt dazu,
dass die Kräuselung/Crimpung
des Streifenbündels 27 herausgezogen
wird. Die in der Reckzone 22 bestehende Spannung des Streifenbündels 27 wird
gemessen und ggf. nachgeregelt. Unterstützt wird der Effekt des Herausziehens
der Kräuselung/Crimpung
durch das Befeuchten des Streifenbündels 27 mittels der
Düse 30.
Mit der Düse 30 wird
nämlich
Wasser auf das Streifenbündel 27 aufgetragen.
Die Menge des Wassers wird dabei so ausgewählt, dass eine maximale Wirkung
hinsichtlich der Verringerung der Kräuselung/Crimpung erzielt wird,
ohne dabei einen Schimmelprozess zu initiieren. Vor der Befeuchtung
wird das Streifenbündel 27 mittels
der Düse 15 innerhalb
der Reckzone 22 ausgebreitet, insbesondere damit die ganze
Oberfläche des
Streifenbündels 27 benetzt
wird. Unmittelbar vor dem Eintritt in die Schneidvorrichtung 18 wird
die Luft um das Streifenbündel 27 herum
ionisiert, um das Streifenbündel 27 elektrisch
zu entladen. Das kontinuierlich von der Schneidvorrichtung 18 und
der Abzugseinrichtung 13 gezogene Streifenbündel 27 wird immer
weiter um den Schneidkopf 19 der Schneidvorrichtung 18 gewickelt.
Der schräg
laufende Druckring 20 fördert
die aufgewickelten Lagen des Streifenbündels 27 im Schneidkopf 19 nach
unten in den Schneidkanal 31. Im Grund des Schneidkanals 31 liegen
die mit ihrer Schneide nach oben stehenden Messer 21. Der
Druckring 20 drückt
die unteren Lagen des aufgewickelten Streifenbündels 27 an seiner tiefsten
Position durch die senkrecht nach oben stehenden Messer 21,
so dass eine zwangsläufige
Zerkleinerung des Streifenbündels 27 in
einzelne Streifenabschnitte erfolgt. Die geschnittenen Streifenabschnitte
fallen durch die Messer 21 nach unten in einen Trichter 32.
Vom Boden des Trichters 32 werden die geschnittenen Streifenabschnitte,
die aufgrund des gewählten
Messerabstandes und der zuvor erfolgten Entkräuselung alle dieselbe Länge aufweisen,
dem Stapelfaserfilter-Prozess zugeführt.
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Die
Ausführungsform
gemäß 2 zeigt
die Vorrichtung 10 mit einer geänderten Anordnung der Komponenten.
In der Reckzone 22 befinden sich lediglich Mittel 23 zur
Ionisation. In der gezeigten Ausführung sind zwei Mittel 23 vorgesehen,
von denen ein Mittel 23 in Abzugsrichtung A eines einzelnen
Filtermaterialstreifens 11 unmittelbar hinter dem Spannungsständer 24 und
das andere Mittel 23 unmittelbar vor der Schneidvorrichtung 18 angeordnet
ist. Die Düse 30 zum
Aufsprühen
des Wassers ist in Abzugsrichtung A unmittelbar vor dem Spannungsständer 24 angeordnet.
Dem Spannungsständer 24 ist
des Weiteren ein Führungsarm 33 zugeordnet,
derart, dass der Filtermaterialstreifen 11 in im Wesentlichen vertikaler
Richtung vom Ballen 12 abgezogen wird. Unmittelbar bevor
der Filtermaterialstreifen 11 das freie Ende des Führungsarms 33 erreicht,
ist die Düse 15 zum
Ausbreiten des Filtermaterialstreifens 11 angeordnet, vorzugsweise
am Führungsarm 33.
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Das
Verfahren mit der Vorrichtung 10 gemäß 2 läuft wie
folgt ab:
Der Filtermaterialstreifen 11 wird von der
Schneidvorrichtung 18 und der Abzugseinrichtung 13 in
bekannter Weise, vom Ballen 12 allerdings in vertikaler
Richtung, abgezogen. Der Filtermaterialstreifen 11 wird noch
vor dem Einziehen in den Spannungsständer 24 und auch noch
vor dem Einfädeln
in den Führungsarm
mit Druckluft aus der Düse 15 ausgebreitet. Anschließend wird
der ausgebreitete Filtermaterialstreifen 11 mit Wasser
befeuchtet und in den Spannungsständer 24 eingezogen.
In der Reckzone 22 erfolgt das definierte Recken, wobei
der Filtermaterialstreifen 11 während des Reckvorgangs durch
zwei Zonen ionisierter Luft transportiert wird. Nach der elektrischen
Entladung wird der Filtermaterialstreifen 11 geschnitten.
Das Schneiden erfolgt in der zuvor beschriebenen Weise.
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Die
Vorrichtung 10 gemäß der 3 ist ähnlich der
Vorrichtung 10 gemäß 2 aufgebaut.
Der einzige Unterschied besteht darin, dass die Auftragseinrichtung 16 zum
Aufbringen des Weichmachers 17 anstatt der Düse 30 einen
Dampferzeuger 34 zur Befeuchtung und Erhitzung des Filtermaterialstreifens 11 umfasst.
Der Dampferzeuger 34 ist in der Reckzone 22 zwischen
den Mitteln 23 zur Ionisation angeordnet. Optional könnte selbstverständlich zusätzlich auch
eine Düse 30 vorgesehen
sein, die dann vorzugsweise vor dem Spannungsständer 24 (wie in 2)
angeordnet wäre.
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Das
Verfahren mit der Vorrichtung 10 gemäß 3 entspricht
im Wesentlichen dem der Vorrichtung 10 gemäß 2.
Allerdings wird der Filtermaterialstreifen 11 zunächst ausgebreitet
und dann direkt in den Spannungsständer 24 eingezogen.
Beim Recken in der Reckzone 22 wird der Filtermaterialstreifen 11 durch
die Zonen ionisierter Luft gefördert
sowie mit Wasserdampf befeuchtet und erhitzt. Anschließend wird
der Filtermaterialstreifen in der zuvor beschriebenen Weise geschnitten.
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Die
Ausführungsform
gemäß der 4 zeigt die
Vorrichtung 10, wie sie in der 2 dargestellt
ist. Die Vorrichtung 10 gemäß 4 ist jedoch
ergänzt um
eine Transportdüse 35,
die in Abzugsrichtung A vor der Abzugseinrichtung 13 und
vor der Düse 30 angeordnet
ist. Die Transportdüse 35 ist
zwischen dem Walzenpaar 14 des Spannungsständers 24 und einem
zusätzlichen
Walzenpaar 36 angeordnet. Das Walzenpaar 36 ist
mit einer Geschwindigkeit vW angetrieben,
die der Geschwindigkeit VA entspricht. Die Transportdüse 35 dient
zum Aufbereiten, genauer zum Vereinzeln, des Filtermaterialstreifens 11 bzw. dessen
einzelnen Fasern. Zur Einsparung von Bauraum und Teilanzahl können die
Walzenpaare 14 und 36 auch identisch sein. Genauer
kann ein Walzenpaar 14 durch geeignete Umlenkung des Filtermaterialstreifens 11 beide
Funktionen übernehmen.
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Das
Verfahren mit der Vorrichtung 10 gemäß 4 läuft wie
folgt ab:
Der Filtermaterialstreifen 11 wird durch
das Walzenpaar 36 vom Ballen 12 abgezogen und
zunächst
mittels der Düse 15 ausgebreitet.
Zwischen den Walzenpaaren 14 und 36 gleicher Geschwindigkeit
(vA=vW) wird der
Filtermaterialstreifen 11 dann aufbereitet, indem die Einzelfäden und/oder
Einzelfasern des Filtermaterialstreifens 11 vereinzelt
werden. Nach der Aufbereitung und noch vor dem Einzug in den Spannungsständer 24 wird
der aufbereitete Filtermaterialstreifen 11 mit Wasser befeuchtet.
Bei dem sich daran anschließenden
Reckvorgang in der Reckzone 22 wird der Filtermaterialstreifen 11 durch
zwei Zonen ionisierter Luft gefördert
und anschließend
in der zuvor beschriebenen Weise geschnitten.
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In
den 5a und 5b ist eine
Ausführungsform
gezeigt, die sich speziell auf die Faseraufbereitung bzw. den Faserschnitt
von so genannten Kardenbändern 37 aus
Naturfasern, wie z.B. Flachs, Hanf, Baumwolle, Kenaf, Nessel, Schafwolle
etc. bezieht. Derartige Kardenbänder 37 weisen
aufgrund der Faserstruktur lediglich eine geringe Zugfestigkeit auf,
so dass auf dass Recken zur Aufbereitung verzichtet wird. Vielmehr
umfasst die Vorrichtung 38 neben der Schneidvorrichtung 18,
die der oben beschriebenen Schneidvorrichtung 18 entspricht,
eine Einlegerolle 39 und eine Abzugsrolle 40.
Das Kardenband 37 liegt direkt in einem Transportbehälter 41.
Das Kardenband 37 wird direkt aus dem Transportbehälter 41 der
Schneidvorrichtung 18 zugeführt. Die Zuführung erfolgt über die
Abzugsrolle 40 und die Einlegerolle 39. Die Abzugsrolle 40 zieht
das Kardenband 37 aus dem Transportbehälter 41 ab und übergibt
es an die Einlegerolle 39. Die Einlegerolle 39 ist einstellbar
gebremst und legt das Kardenband 37 in den Schneidkanal 31 des
Schneidkopfes 19 ein. Das Schneiden erfolgt dann in der
zuvor beschriebenen Weise.
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Neben
den beschriebenen Varianten sind selbstverständlich auch Ausführungen
möglich,
die aus einer Kombination der beschriebenen Varianten bestehen.