DE102005056781A1

DE102005056781A1 - Befestigung von Decksplanken auf metallischem Untergrund

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Publication number: DE102005056781A1
Application number: DE102005056781A
Authority: DE
Original assignee: PENZEL DIETER
Current assignee: PENZEL DIETER
Priority date: 2005-11-28
Filing date: 2005-11-28
Publication date: 2007-06-06

Abstract

Verfahren zum Verlegen von mindestens zwei in Längsrichtung mit ihren seitlichen Begrenzungen parallel zueinander verlaufenden Stäben auf einer Oberfläche einer Trägerschicht dadurch gekennzeichnet, dass die zu einer Verlegeeinheit miteinander verbundenen Stäbe auf der Oberfläche mechanisch befestigt werden.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verlegen von mindestens zwei in Längsrichtung mit ihren seitlichen Begrenzungen parallel zu einander verlaufenden Stäben auf einer Oberfläche einer Trägerschicht.
Darüber hinaus betrifft die Erfindung einer Vorrichtung zum Verlegen von mindestens zwei in Längsrichtung mit ihren seitlichen Begrenzungen parallel zu einander verlaufenden Stäben auf einem Schiffsdeck.

Zunehmend werden Trägerschichten aus unterschiedlichen Werkstoffen, beispielsweise Beton oder Stahl mit Stäben aus Holz oder anderen Werkstoffen verkleidet. Durch eine derartige Verkleidung soll nicht nur das äußere Erscheinungsbild einer solchen Trägerschicht aufgelockert und verbessert werden, sondern in erster Linie ist daran gedacht, die Oberfläche der Trägerschicht unfallsicher zu gestallten. Insbesondere soll verhindert werden, dass auf einer durch Feuchtigkeit glatten Oberfläche Unfälle durch Ausrutschen geschehen.

Zur Herstellung einer solchen Abdeckung werden vornehmlich Stäbe verwendet, die in Längsrichtung durch Nuten gegenüber benachbarten Stäben abgegrenzt werden. Diese Nuten werden mit einer Abdichtmasse verfüllt, sodass auf diese Weise verhindert werden soll, dass gegebenenfalls Feuchtigkeit durch einen zwischen den Stäben bestehenden Spalt in Richtung auf die Oberfläche der Trägerschicht durchtritt. Diese Feuchtigkeit sammelt sich sodann auf der Oberfläche der Trägerschicht und führt dazu, dass die Stäbe auf ihrer der Trägerschicht zugewanden Unterseite zerstört werden, beispielsweise durch Verfaulen. Darüber hinaus hat die sich unter den Stäben ansam melnde Feuchtigkeit den Nachteil, dass sie das Holz der Stäbe aufquellen lässt, sodass sich zunächst nur innerhalb der benachbarten Stäbe die Druckspannung erhöht. Falls diese jedoch von den einzelnen Stäben nicht mehr aufgenommen werden kann, wölbt sich der eine oder andere Stab gegenüber seinen Nachbarstäben auf, sodass der Verbund der Stäbe aufgelöst wird. Eine schnelle Abhilfe ist in solchen Fällen notwendig, um zu verhindert, dass sich die gesamte aus Stäben bestehende Beschichtung der Trägerschicht auflöst und gegebenenfalls neu verlegt werden muss.

Im Hinblick auf solche Störfaktoren hat sich im laufe der Zeit erwiesen, dass die Stäbe mit der Oberfläche der Trägerschicht verbunden werden müssen. Dabei tauchten im Wesentlichen zwei Probleme auf, die die Verlegung der Stäbe auf der Trägerschicht stark beeinträchtigen. Einerseits wurde zur Verbindung der Trägerschicht mit den Stäben eine Kleberschicht auf die Oberfläche der Trägerschicht aufgebracht, um mit Hilfe der Kleberschicht die Stäbe mit der Oberfläche der Trägerschicht fest zu verbinden. Dabei standen für diese Zwecke Kleber zur Verfügung, die eine hohe Klebkraft entwickelten, jedoch im Laufe der Zeit alterten. In diesem gealterten Zustand war die Kleberschicht nicht mehr in der Lage, Bewegungen aufzunehmen, die zwischen den Stäben einerseits und der Trägerschicht andererseits beispielsweise auf Grund verschiedener Wärmeausdehnungen der Trägerschicht oder der sich veränderten Holzfeuchte der Stäbe auftreten. Dadurch lagen die Stäbe auf Dauer nicht fest auf der Trägerschicht, von der sie sich lösten.

Andererseits wurde versucht, die Stäbe mechanisch mit der Trägerschicht, beispielsweise durch Verpfropfen zu verbinden. Dabei wurde in Kauf genommen, dass die Schrauben entweder mit ihren jeweiligen Schraubenköpfen auf einer der Trägerschicht abgewandten Oberfläche der Stäbe auflagen und auf diese Weise nicht nur das einheitliche Bild der verlegten Stäbe beein trächtigen sondern darüber hinaus auch noch die von den Staboberflächen erzeugte ebene Fläche unterbrachen und Unfallgefahren heraufbeschworen. Aus diesem Grunde wurden die Schraubenköpfe in eine in die Stäbe eingebrachte Bohrung versenkt und anschließend die Bohrung mit einem Pfropfen abgedichtet. Diese Arbeit war sehr Zeitaufwendig und damit teuer. Außerdem saßen in vielen Fällen die eingesetzten Pfropfen nicht fest in den Bohrungen, sodass Feuchtigkeit in die Schraubenlöcher eindringen konnte. Diese Feuchtigkeit verhinderte ein Austrocknen der Stäbe und führte damit zu der bereits oben beschriebenen Zerstörung der aus den Stäben gebildeten Holzschicht.

Aufgabe der vorliegenden Erfindungen ist es daher, ein Verfahren und eine Vorrichtung anzugeben, mit deren Hilfe dauerhaft eine feste Verlegung der Stäbe auf der Oberfläche einer Trägerschicht möglich ist, ohne daß dadurch das Erscheinungsbild der Stäbe beeinträchtigt wird.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass die zu einer Verlegeeinheit untereinander verbundenen Stäbe auf der Oberfläche mechanisch befestigt werden.

Durch die Ausbildung der Verlegeeinheit werden zwischen benachbarten Stäben, die zur Verlegeeinheit miteinander verbunden sind, Nuten ausgebildet, die üblicherweise zum Erscheinungsbild einer aus Stäben bestehenden Verkleidung einer Trägerschicht gehören. In diesen Nuten können Befestigungsmittel untergebracht werden, mit deren Hilfe die aus mindestens zwei Stäben bestehende Verlegeeinheit auf der Trägerschicht befestigt werden. Nach der Befestigung der Verlegeeinheit auf der Trägerschicht werden die zwischen den einzelnen Stäben der Verlegeeinheit verlaufenden Nuten mit einer dauerelastischen Masse verfüllt, sodass anschließend die Befestigungsmittel nicht mehr sichtbar sind. Darüber hinaus verhindert die in die Nuten eingebrachte dauerelastische Masse, daß Feuchtigkeit in die Fugen und damit zu den Befestigungsmitteln vordringt. Das Befestigungsverfahren ist daher geeignet eine dauerhafte Verbindung zwischen den Stäben und den Trägerschicht herzustellen, ohne befürchten zu müssen, daß an den Stäben Feuchtigkeitsschäden entstehen oder das Erscheinungsbild der verlegten Stäbe auf andere Weise beeinträchtigt wird.

Darüber hinaus wird die gestellte Aufgabe dadurch gelöst, dass die Stäbe zu einer Verlegeeinheit miteinander verbunden sind, die auf dem Schiffsdeck mechanisch befestigt ist. Auch durch diese Vorrichtung wird eine dauerhafte Befestigung der einzelnen Stäbe auf dem Schiffsdeck durch eine mechanische Befestigung ermöglicht, ohne daß das Erscheinungsbild der verlegten Stäbe beeinträchtigt wird. Zwar war bereits eine Ausbildung von Verlegeeinheiten aus zu verlegenden Stäben bekannt. Diese Verlegeeinheiten wurden jedoch ausschließlich mit dem Schiffsdeck verklebt. Die Nachteile der Verklebung wurden bereits oben dargestellt. Die Verlegeeinheiten waren daher der unzuverlässigen Befestigung durch Verkleben auf dem Schiffsdeck preisgegeben, sodass die Vorteile der Ausbildung von Verlegereinheiten nicht genutzt werden konnten. Vielmehr hoben sich von Zeit zu Zeit Verlegeeinheiten bzw. einzelne Stäbe von dem Schiffsdeck ab, sodass schnellste Wiederbefestigung der Verlegeeinheiten angezeigt war, um zu verhindern, dass auch dem Schadensfall benachbarte Verlegeeinheiten sich vom Schiffsdeck lösten. Derartige Schadensfälle werden durch Anwendungen von Verlegeeinheit verhindert.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung werden die Stäbe einer Verlegeeinheit mit Verbindungsschienen miteinander Verbunden. Auf diese Weise beaufschlagen sich die zu einer Verlegeeinheit verbunden Stäbe gegenseitig im Bereich ihrer einander benachbarten Kanten. Da in diesem Bereich die zwischen zwei einander benachbarten Stäben vorgesehene Nut ausgebildet ist, kann die mechanische Befestigung der Verlege einheit im Bereich der sich gegenseitig beaufschlagenden Kanten benachbarter Stäbe vorgenommen werden, ohne daß durch die Einbringung dieser Befestigungsmittel der Zusammenhalt zwischen zwei benachbarten Stäben beeinträchtigt würde. Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung verlaufen die Verbindungsschienen in ihrer Längsstreckung quer zur Längsrichtung der Stäbe. Auf diese Weise werden kurze Verbindungsschienen verwendet, die in der Lage sind, mehrere Stäbe zu einer steifen Verlegeeinheit zusammenzufassen. Diese ist gut zu handhaben und stabil auf der Trägerschicht zu befestigen.

Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung werden die Stäbe auf etwa gleiche Länge abgelängt und gegeneinander mit ihren Enden versetzt angeordnet. Durch diese Gestaltung der Verlegeeinheit entsteht nicht nur ein angenehmes Erscheinungsbild der in einem Verbund mit anderen Verlegeeinheiten liegenden Verlegeeinheit, sondern darüber hinaus kommt durch die versetzte Anordnung der Stäbe auch eine besonders stabile Verklammerung mit benachbarten Verlegeeinheiten zustande.

Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung werden die Stäbe einer Verlegeeinheit in ihren jeweils aneinander anliegenden Mittelbereichen mit Verbindungsschienen verbunden. Dadurch wird eine Montage der aus einzelnen Stäben bestehenden Verlegeeinheit außerhalb eines Verbundes mit anderen Verlegeeinheiten möglich. Im Bereich der ineinander ragenden Enden benachbarter Verlegeeinheiten kommt eine starre Verbindung zu standen, die jeweils vom Mittelbereich der einzelnen Verlegeeinheiten ausgeht, in dem die Verbindungsschienen angeordnet sind.

Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung werden die Verbindungsschienen in Nuten verlegt, die in Flä chen einander benachbarter Stäbe einer Verlegeeinheit eingebracht werden. Dadurch kommt im Bereich der Verbindungsschienen eine formschlüssige Verbindung zwischen der Verbindungsschiene und den einzelnen Stäben zustande. Die Formschlüssigkeit führt dazu, dass die Verlegeeinheit eine sehr starre Ausbildung besitzt, die ihre Einfügung in einen Verbund von benachbarten Verlegeeinheiten erleichtert.

Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung werden in die Trägerschicht aus deren Oberfläche herausragenden Bolzen eingebracht, auf denen die Verlegeeinheiten befestigt werden. Durch diese Bolzen kommt eine feste Kopplung zwischen der Trägerschicht und der Verlegeeinheit zustande, die ein Abheben der Verlegeeinheit von der Trägerschicht verhindert.

Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung werden in die Stäbe Durchgangslöcher eingebracht, die auf die Bolzen aufgesteckt werden, und auf die in die Durchgangslöcher hineinragenden Bolzen werden Verbindungsmittel aufgebracht, mit denen die Stäbe an den Bolzen befestigt werden. Dadurch wird die Befestigung der Stäbe auf den Bolzen vereinfacht. Dabei werden die Bolzen mit einer die Verbindungsmittel arretierenden Oberfläche versehen, auf der die Verbindungsmittel arretiert werden. Mit Hilfe dieser Verbindungsmittel wird eine schnelle und sehr sorgfältige Verlegeweise für die Stäbe ermöglicht.

Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung werden die Bolzen mit einer sägezahnförmigen Oberfläche versehen, auf der ein im Verbindungsmittel ausgebildetes Befestigungsloch formschlüssig befestigt wird. Dadurch kann das Verbindungsmittel auf einfache Weise auf den Bolzen aufgesetzt und durch einen auf das Verbindungsmittel ausgeübten Druck mit der sägezahnförmigen Oberfläche des Bolzens verbunden werden.

Dadurch sitzt der Stab straff auf der Oberfläche der Trägerschicht, ohne daß er sich von dieser lösen kann.

Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung weißt das Befestigungsloch einen sich konisch in Längsrichtung des Befestigungsloches verengenden Querschnitt auf, der mit zunehmenden Eindringen des Bolzens in das Durchgangsloch fest auf der Oberfläche des Bolzens haftet. Durch diese Gestaltung des Verbindungsmittels kommt bereits nach kurzem Eindringen des Bolzens in das Befestigungsloch eine sehr haltbare Verbindung zu stande.

Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird das als T-Stück ausgebildete Verbindungsmittel mit seinem sich durch einen lotrecht verlaufenden Hauptbalken des T-erstreckenden Befestigungsloch auf den Bolzen aufgeschoben und stützt sich mit seinem quer zum Hauptbalken verlaufenden Querbalken auf mindestens einem der Stäbe ab. Durch dieses T-förmige Verbindungsmittel wird eine kräftesparende Verbindung zwischen den Stäben und dem Bolzen ermöglicht, ohne daß beim Aufsetzten der Verbindungsmittel eine Verletzungsgefahr besteht.

Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung werden Nuten in eine der Trägerschicht abgewandte Oberfläche der Stäbe eingebracht und die Durchgangslöcher münden in der Nut. Durch die Einbringung dieser Nut wird einerseits der gewünschte Eindruck einer sich in die Länge erstreckenden Fläche unterstützt. Zum anderen bieten die in die Nut mündenden Bolzen die Möglichkeit, diese durch eine in die Nut einzubringende dauerelastische Masse abzudecken.

Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird die Nut von zwei einander benachbarten Stäben ausgebildet, bei denen in einen in der einander benachbarten Bereich jeweils eine Hälfte der Nut ausgekehlt wird. Dadurch wird erreicht, das die Nut preiswert hergestellt werden kann und im Randbereich der einander benachbarten Stäbe verläuft.

Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird auf die Oberfläche der Trägerschicht ein Kleber aufgetragen, mit dem die Stäbe auf die Oberfläche der Trägerschicht geklebt wird. Dadurch wird ein flächiger Verbund der Stäbe mit der Oberfläche der Trägerschicht erzielt.

Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung werden die Bolzen mit einer aus Eisen bestehenden Trägerschicht verschweißt. Durch das Verschweißen können die Bolzen einfach und sicher mit der Trägerschicht verbunden werden. Diese Verbindungsart ist besonders kostengünstig.

Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung werden die Bolzen nach einer Schablone auf der Trägerschicht positioniert, die in ihrer Form einer aus mindestens zwei Stäben bestehenden Verlegeeinheit nachgebildet ist. Durch die Verwendung der Schablone, die der Verlegeeinheit nachgebildet ist, wird erreicht, daß die mit der Trägerschicht verbundenen Bolzen genau in die in der Verlegeeinheit ausgebildeten Durchgangslöcher passen, ohne das in der Verlegeeinheit unzulässige Spannungen entstehen.

Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung werden sowohl die Schablone als auch die Verlegeeinheiten mit feinen Maßtoleranzen hergestellt. Dadurch wird eine sehr genaue Übereinstimmung zwischen der Schablone und den Verlegeeinheiten hergestellt, sodass die Verlegeeinheiten genau auf die nach der Schablone angebrachten Bolzen passen.

Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung sind in der Schablone im Bereich der mit der Trägerschicht zu verbindenden Bolzen Löcher zur Führung von Werkzeugen vorgesehen. Diese Löcher sind so ausgebildet, dass in ihnen beispielsweise eine zum Verschweißen der Bolzen benutzte Schweißpistole geführt werden kann. Darüber hinaus werden in den Löchern jedoch auch Schleifwerkzeuge geführt, mit denen die Oberfläche der Trägerschicht zur Aufnahme der Bolzen vorbereitet wird.

Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung werden im Bereich eines die Schablone begrenzenden Randes formschlüssig in eine entsprechende Ausnehmung Einfügestücke einfügt, in denen im Bereich des Randes der Schablone liegende Löcher ausgebildet werden. Durch die formschlüssige Führung der Einfügestücke fügen sich die in die Einfügestücke eingebrachten Löcher genau in eine Reihe ein, in der die Löcher für die Anbringung der übrigen Bolzen vorgesehen sind.

Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird die Schablone aus einer dünnen Mehrschicht-Material hergestellt, das für die Zeit der Durchführung von Bearbeitungen der Trägerschicht fest mit dieser verbunden wird. Dadurch ist die Schablone einerseits leicht zu handhaben und andererseits mit der nötigen Genauigkeit zur Befestigung der Bolzen hergestellt. Die Schablone kann daher schnell und sehr sorgfältig zum Anbringen der Bolzen verwendet werden.

Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird beim Verlegen der Verlegereinheit auf mindestens eine ihrer freiliegenden Längskanten ein in Richtung auf eine gegenüberliegende Längskante wirkender Druck ausgeübt. Dadurch wird eine Verformung der Verlegeeinheit während ihrer Anbringung auf der Trägerschicht verhindert.

Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird bei einer Vorrichtung zum Verlegen von mindestens zwei in Längsrichtung mit ihren seitlichen Begrenzungen parallel zu einander verlaufenden Stäben auf einem Schiffsdeck die Stäbe zu einer Verlegeeinheit miteinander verbunden, die auf dem Schiffsdeck mechanisch befestigt ist. Durch die Ausbildung von Verlegeeinheiten wird die Verlegung der Stäbe auf dem Schiffsdeck erheblich vereinfacht und beschleunigt und darüber hinaus eine Möglichkeit geschaffen, die verwendeten mechanischen Befestigungen nicht sichtbar werden zu lassen.

Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung sind die Verlegeeinheiten auf dem Bolzen mit Verbindungsmitteln befestigt, die formschlüssig mit dem Bolzen verbindbar sind. Dadurch können mit Hilfe der Bolzen sehr dauerhafte Verbindungen zwischen der Verlegeeinheit und dem Schiffsdeck hergestellt werden, ohne dass die Verbindungsmittel das Bild der verlegten Stäbe stören.

Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung münden die Durchgangslöcher in mindestens einer Nut, die sich durch zwei einander benachbarte Kanten zweier sich gegenseitig im Bereich dieser Kanten beaufschlagenden Stäbe erstreckt.

Durch diese Anordnung der Durchgangslöcher ist eine nicht sichtbare mechanische Befestigung der Verlegeeinheiten auf dem Schiffsdeck möglich.

Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist zwischen dem Schiffsdeck und der Verlegeeinheit eine Kleberschicht angeordnet. Diese Kleberschicht stellt eine großflächige Verbindung zwischen dem Schiffsdeck und den Verlegeeinheiten her. Sie ist in der Lage, Form Änderungen im Bereich des Schiffsdecks und im Bereich der Verlegeeinheit elastisch auszugleichen.

Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung sind die Bolzen mit dem Schiffsdeck verschweißt. Sie besitzen daher eine sehr haltbare Verbindung mit dem Schiffsdeck. Dabei wird die Schweißstelle, an der die Verschweißung der Bolzen stattfindet, mit einem entsprechenden Reibwerkzeug blank gerieben, damit eine haltbare Schweißnaht entstehen kann. Sowohl zum Aufreiben der Oberfläche als auch zum Verschweißen der Bolzen wird eine entsprechend gestaltete Schablone verwendet, die im Bereich der Schweißstellen Führungslöcher für die genaue Führung von Bearbeitungswerkzeugen aufweisen.

Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung weisen sowohl die Schablone als auch die Verlegeeinheit jeweils eine feine Bearbeitung auf, die mit engen Toleranzen ausgestattet ist. Dadurch wird eine genaue Führung der Verlegeeinheiten auf den mit Hilfe der Schablonen angebrachten Bolzen ermöglicht.

Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung weisen die Verlegeeinheiten sowohl bei ihrer Bearbeitung als auch bei ihrer Verlegung eine enge Führung im Bereich ihrer äußeren Begrenzungen auf. Dadurch ist gewährleistet, dass die Verlegeeinheiten sowohl bei ihrer Bearbeitung als auch bei ihrer Verlegung identische Abmaße besitzen und daher mit den engen Führungen auf dem Schiffsdeck verlegt werden können. Die Schablone wird nach dem Anbringen der Bolzen beseitigt, sodass der Kleber unmittelbar auf das Schiffsdeck aufgebracht werden kann, bevor die Verlegeeinheiten mit den Bolzen verbunden werden.

Weitere Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden ausführlichen Beschreibung und den beigefügten Zeichnungen, in denen eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung beispielsweise veranschaulicht ist.
In den Zeichnungen zeigen:
1 eine Draufsicht auf eine aus sechs Stäben bestehende Verlegeeinheit,
2 einen Querschnitt durch eine durch sechs Stäbe bestehende Verlegeeinheit entlang der Schnittlinie II-II in 1,
3 ein vergrößerter Teil eines Querschnitts entlang der Schnittlinie III-III in 1 mit eingesetzten Bolzen,
4 eine Draufsicht eines in Längsrichtung dargestellten Bolzens,
5 einen Längsschnitt durch ein Verbindungselement,
6 eine Draufsicht auf einen Querbalken eines Verbindungselementes,
7 eine Druntersicht unter eine aus sechs Stäben bestehende Verlegeeinheit, die innerhalb einer Schablone auf einem Bearbeitungstisch eines Bearbeitungszentrums liegt,
8 eine Draufsicht auf eine Schablone,
9 eine Draufsicht auf ein Einsatzstück einer Schablone und
10 ein Ausschnitt aus einer Trägerschicht, auf der die einzelnen Phasen des Verfahrens für die Verlegung einer Verlegeeinheit durchgeführt werden:

a) Auflage der Schablone,
b) Beseitigung der Schablone,
c) Aufbringen einer Kleberschicht,
d) Auflegen einer Verlegeeinheit auf die Bolzen,
e) Befestigung der Verlegeeinheit mit Verbindungsmitteln und
f) Verfüllung der zwischen den Stäben vorhandenen Nuten.

Eine Verlegeeinheit 1 besteht im Wesentlichen aus sechs einzelnen Stäben 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, die entlang ihrer in Längsrichtung verlaufenden seitlichen Begrenzungen 8, 9 parallel zu einander verlaufenden und sich gegenseitig beaufschlagen. Diese seitlichen Begrenzungen 8, 9 sind in Form von Auskehlungen 10, 11 gestaltet, die gegenüber einer Oberfläche 12 eines jeweiligen Stabes 2, 3, 4, 5, 6, 7 einen abgesenkten Boden 13 aufweisen. Entlang einer vom Boden 13 gebildeten Restkante 14 liegen die mit einander benachbarten Stäbe 2, 3, 4, 5, 6, 7 aneinander. Die Auskehlungen 10, 11 zweier benachbarter Stäbe 2, 3, 4, 5, 6, 7 bilden eine Nut 15, durch die sich jeweils mittig die einander beaufschlagten Kanten 14 zweier benachbarter Stäbe 2, 3, 4, 5, 6, 7 erstrecken. Im Bereich der einander gegenseitig beaufschlagenden Restkanten 14 befinden sich innerhalb der Nut 15 senkrecht zur Längsachse der Stäbe 2, 3, 4, 5, 6, 7 verlaufende Durchgangslöcher 16, die von dem Boden 13 der Auskehlungen 10, 11 in Richtung auf eine der Oberfläche 12 abgewande Unterfläche 17 der Verlegeeinheit 1 erstrecken und der Unterfläche 17 münden. Diese Durchgangslöcher 16 besitzen einen ovalen Querschnitt. Sie sind innerhalb der Nut 15 in gegenseitigen Abständen 18 angeordnet, die beispielsweise abhängig vom jeweiligen Werkstoff der Stäbe 2, 3, 4, 5, 6, 7 und einer Trägerschicht 19 bemessen werden. Die Durchgangslöcher 16 besitzen einen Querschnitt 20, der groß genug bemessen ist, damit sich durch die Durchgangslöcher 16 ein mit der Trägerschicht 19 verbindender Bolzen 21 und ein mit dem Bolzen 21 zu verbindendes Verbindungsmittel 22 erstrecken kann, das zur Befestigung der Verlegeeinheit 1 auf der Trägerschicht 19 auf eine Oberfläche 23 des Bolzens 21 gedrückt werden kann. Zu diesem Zwecke besitzt der Bolzen 21 auf seiner Oberfläche 23 eine sägezahnförmige Gestaltung 24, auf der das Verbindungsmittel 22 mit einem Befestigungsloch 25 haftet, wenn das Ver bindungsmittel auf ein durch ein Durchgangsloch 16 hindurchgestecktes oberes Ende 26 aufgeschoben wird. Um einen dauerhaften Formschluss zwischen den Verbindungsmitteln 22 und dem Bolzen 21 herzustellen, verläuft das Befestigungsloch 25 in Längsrichtung des Befestigungsmittels 22 in Richtung von einem auf den Bolzen 21 aufzusteckenden unteren Ende 27 zu einem gegenüberliegenden oberen Ende 28 konisch, sodass das Befestigungsloch 25 einen sich verengenden Querschnitt 29 aufweist. Abhängig von einem auf das obere Ende 28 des Verbindungsmittels 22 aufgebrachten Druckes schneidet sich die sägezahnförmige Gestaltung 24 des Bolzens 21 zunehmend weit in die Wandungen 30 des Befestigungsloches 25 ein, sodass im Hinblick auf die sägezahnförmige Gestaltung 24 eine Lösung des Verbindungsmittels 22 von dem Bolzen 21 nicht in Betracht kommt.
Das Verbindungsmittel 22 besitzt einen T-förmigen Längsschnitt 31 mit einem sich in vertikaler Richtung erstreckenden Hauptbalken 32, durch den sich mittig das Befestigungsloch 25 erstreckt, und einem mit dem Hauptbalken 32 verbundenen Querbalken 33. Dieser Querbalken 33 bildet das obere Ende 28 des Verbindungsmittels 23, auf das beim Befestigen des Verbindungsmittels 22 auf dem Bolzen 21 Druck ausgeübt wird. Dabei sind der Bolzen 21 und das Verbindungs-mittel 22 jeweils in ihrer Länge so bemessen, dass der Querbalken mit seiner dem oberen Ende 28 abgewanden Auflagefläche 34 den Boden 13 der Nut 15 beaufschlagt, wenn das Verbindungsmittel 22 auf dem durch das Durchgangsloch 16 hindurchragende Bolzen 21 befestigt worden ist.
Die Stäbe 2, 3, 4, 5, 6, 7 sind auf ihrer Unterfläche 17 mit in ihrer Längsrichtung verlaufenden Nuten 35 versehen. Diese Nuten 35 sind einer auf die Trägerschicht 19 aufgebrachten Kleberschicht 36 zugewandt und dienen dazu, das sich zwischen der Unterseite 17 und einer die Trägerschicht 19 abschließenden Oberfläche 37 eine gleichmäßig dicke Kleberschicht 36 aus bildet. Diese führte zu einer großflächigen Befestigung der Verlegeeinheit 1 auf der Trägerschicht 19.
Quer zu den Nuten 35 verlaufen durch die Unterfläche 17 der Stäbe 2, 3, 4, 5, 6, 7 Quernuten 38. In diesen Quernuten 38 sind Verbindungsschienen 39 durch die Unterfläche 17 verlegt. Diese Verbindungsschienen 39 sind mit Schrauben 40 an der Unterfläche 17 der Verlegeeinheit 1 befestigt. Diese Verbindungsschienen 39 erfassen die einzelnen Stäbe 2, 3, 4, 5, 6, 7 zu der Verlegeeinheit 1 zusammen. Zu diesem Zwecke ist jeder der miteinander zu verbindenden Stäbe 2, 3, 4, 5, 6, 7 mit mindestens zwei Schrauben an der Verbindungsschiene 39 befestigt. Diese besteht im Regelfall aus einem nicht rostenden Stahl, kann jedoch auch aus einem anderen hochfesten Werkstoff hergestellt werden und damit wird die Verbindungsschiene 39 in die Quernut 38 so angepasst, dass weder sie selbst noch die Schrauben 40 aus einer von der Unterfläche 17 gebildeten Fläche herausragen. Im Regelfall wird die Verbindungsschiene 39 mit einem rechteckigen Querschnitt hergestellt, der passend in die Nut 38 eingeführt werden kann. Auf diese Weise kommt eine formflüssige Verbindung zwischen der Verbindungsschiene 39 und der Unterfläche 17 zustande. Dabei werden mindestens zwei Verbindungsschienen 39 in einem Mittelbereich 41 einer Verlegeeinheit angeordnet, in dem sämtliche Stäbe 2, 3, 4, 5, 6, 7 einer Verlegeeinheit 1 sich im Bereich ihrer Restkanten 14 gegenseitig auf Druck beaufschlagen. Im Bereich ihrer aus dem Mittelbereich 41 herausragenden Enden 42, 43 der in ihrer Längsrichtung versetzt zu einander angeordneten Stäbe 2, 3, 4, 5, 6, 7 sind keine Verbindungsschienen 39 vorgesehen. Allerdings können im Mittelbereich 41 auch mehr als zwei Verbindungsschienen 39 angeordnet sein. Diese können grundsätzlich auch schräg zur Längsrichtung der einzelnen Stäbe 2, 3, 4, 5, 6, 7 verlaufen. Im Regelfall wird jedoch davon ausgegangen werden können, dass der Verlauf der Verbindungsschienen 39 quer zur Längsrichtung der Stäbe 2, 3, 4, 5, 6, 7 sich anbie tet, da der Verlauf der Verbindungsschienen 39 keine Durchgangslöcher 16 verdecken darf. Darüber hinaus sind kurze Verbindungsschienen 39 auch durch eine für die Verbindung der Stäbe 2, 3, 4, 5, 6, 7 erwünschte Steifigkeit gekennzeichnet.
Die Bearbeitung der Verbindungseinheit 1 auf ihrer Unterfläche 17 findet auf einem CNC-gesteuertem Bearbeitungszentrum statt, von dem in 7 lediglich der Bearbeitungstisch 44 gezeigt ist. Auf diesem Bearbeitungstisch ist eine die zu bearbeitenden Stäbe 2, 3, 4, 5, 6, 7 aufnehmende Schablone 45 befestigt, die die zu bearbeitenden Stäbe 2, 3, 4, 5, 6, 7 mit einem hohen Druck nicht nur auf deren Restkanten 14 sondern auch auf deren in unterschiedlichen Ebenen verlaufenden Querkanten 47, 48, 49 beaufschlagt. Diese Schablone 45 wird mit einer sehr hohen Präzision hergestellt, bevor sie in der Lage ist, die einzelnen Stäbe 2, 3, 4, 5, 6, 7 während der Bearbeitung sicher zu führen. Darüber hinaus ist die Schablone 45 in der Lage, den notwendigen Druck auf die jeweiligen Restkanten 14 und die Querkanten 47, 48, 44 auszuüben, sodass während der Bearbeitung der Verlegeeinheit 1 keine unerwünschten Bewegungen der einzelnen Stäbe 2, 3, 4, 5, 6, 7 in Bezug auf den Bearbeitungstisch 44 statt finden können. Damit sind sämtliche in dem Bearbeitungszentrum entstehenden Verlegeeinheiten 1 untereinander vollkommen identisch. Bei der Bearbeitung werden feine Maßtoleranzen bis zu einhundertstel mm eingehalten.
Noch während der Beaufschlagung durch die Schablone 45 werden die einzelnen in der Schablone 45 liegenden Stäbe 2, 3, 4, 5, 6, 7 mit der Verbindungsschiene 39 verschraubt, sodass die Verlegeeinheit 1 exakt ihre Abmessung auch dann beibehält, wenn sie der Schablone 45 entnommen worden ist.
Mit der gleichen Präzision mit der die Verlegeeinheit 1 im Bearbeitungszentrum hergestellt wird, wird von diesem Bearbeitungszentrum auch eine Verlegeschablone 50 hergestellt. Diese besitzt in ihren äußeren Umrissen dieselben Abmaße und Figurationen wie eine Verlegeeinheit 1, sodass sie auch herausragende Enden 51, 52 besitzt. Auch hinsichtlich ihrer Ge-samtbreite 53 ist die Verlegefolie 50 genau so bemessen wie eine Verlegeeinheit 1.
Darüber hinaus besitzt die Verlegeschablone 50 auch den Durchgangslöchern 16 der Verlegeeinheit 1 entsprechende Löcher 54, die in Reihen 55 angeordnet sind, deren Abstand 56 von einander einem Abstand 57 entspricht, in den Reihen 58 angeordnet sind, die von den Durchgangslöchern 16 der Verlegeeinheit 1 gebildet werden. Unterschiede bestehen lediglich in der Form der Löcher 54. Diese sind so gestaltet, dass sie zur Führung von Verarbeitungswerkzeugen 59, 60 dienen können, mit denen die Oberflächen 37 der Trägerschicht 19 bearbeitet werden. Aus diesem Grunde sind die Löcher 54 im Regelfall als Kreisschreiben ausgebildet. In diesem können beispielsweise die mit entsprechenden Abstandshaltern 61, 62 ausgestatten Bearbeitungswerkzeuge 59, 60 so sicher geführt werden, dass eine Bearbeitung der Oberfläche 37 genau im Bereich der Löcher 54 stattfindet. Um diese Genauigkeit für die Herstellung der Löcher 54 zu erzielen, wird die Verlegeschablone 50 zum Zwecke der Herstellung dieser Löcher 54 in die Schablone 45 eingelegt, die die Verlegeschablone 50 während ihrer Bearbeitung durch das Bearbeitungszentrum führt.
Die Verlegeschablone 50 besitzt ebenso wie die Verlegeeinheit 1 gerade verlaufende Seitenkanten 63, 64, damit sie genau in der Schablone 45 während ihrer Bearbeitung geführt wird. Da andererseits jedoch gerade im Bereich der Seitenkanten 63, 64 auch Bearbeitungen der Trägerschichten 19 stattfinden müssen, werden zur sicheren Führung der Bearbeitungswerkzeuge 59, 60 im Bereich der Seitenkanten 63, 64 Einlegestücke 65 in die Verlegeschablone 50 eingelegt, die je zur Hälfte formschlüssig in zwei entlang ihrer Seitenkanten 63, 64 benachbarten Verle geschablonen 50 geführt werden. Zu diesem Zwecke besitzen die Einlegestücke 65 entlang von ihren Begrenzungen 66 Ausgestaltungen, die eine gute Führung innerhalb einer entsprechenden Ausnehmung 67 erlaubt. Zu diesem Zwecke können beispielsweise sich einander gegenüberliegende Teile der Begrenzung 66 Krümmungen 68 aufweisen, die in entsprechenden Krümmungen 69 der Ausnehmungen 67 geführt werden. Durch diese exakte Führung der Einlegestücke 65 in den Ausnehmungen 67 ist gewährleistet, das ein sich durch das Einlegestück 65 erstreckendes Loch 70 mit den übrigen Löchern 54 einer jeweiligen Reihe 55 in einer Flucht verläuft und einen Abstand 71 zu einem benachbarten Loch 54 gehalten wird, der den Abständen 72 entspricht, die die übrigen Löcher 54 von einander halten.
Die Verlegeschablone 50 wird aus einem formhaltigen Material hergestellt, das auch unter unterschiedlichen Umwelteinflüssen seine Form behält. Zu diesem Zwecke wird die Verlegeschablone 50 beispielsweise aus einem Schichtmaterial hergestellt, dessen einzelne Schichten gegeneinander gesperrt sind. Eine Befestigung der Verlegeschablone 50 auf der Trägerschicht 19 kann beispielsweise mit Hilfe eines lösbaren Verbindungs-materials zum Beispiel aus lösbaren Kleberverbindungen be-stehen. Es ist jedoch auch möglich, die Verlegeschablone 50 mit Hilfe von Magneten auf einer aus Metall bestehenden Trägerschicht 19 festzuhalten, während die Bearbeitung der Trägerschichten 19 stattfindet.
Am Beispiel einer aus sechs Stäben 2, 3, 4, 5, 6, 7 bestehenden Verlegeeinheit 1 wird das Verfahren in 10 in einzelnen Schritten dargestellt. Dabei wird zunächst die Verlegeschablone 50 auf eine zu bearbeitende Trägerschicht 19 aufgelegt und mit dieser lösbar verbunden. Sodann werden in die Verlegeschablonen 50 die Einlegestücke 65 eingelegt, sodass komplette Reihen 55 von Löchern 54 entstehen. Durch diese Löcher 54 werden Bearbeitungswerkzeuge 59, 60 in Richtung auf Trägerschicht 19 hindurch gesteckt und in den Löcher 54 sicher geführt. Auf diese Weise kann mit dem Bearbeitungswerkzeug 59 beispielsweise die Oberfläche 37 der Trägerschicht 19 abgeschmirgelt oder abgefräst werden, bis sie eine zur Aufbringung der Bolzen 21 ebene Oberfläche besitzt. Im Falle einer aus Metall bestehenden Trägerschicht, beispielsweise eines Schiffsdecks, wird dieses mit Hilfe des Bearbeitungswerkzeuges 59 so lange bearbeitet, bis im Bereich des Loches 54 eine blanke Oberfläche entsteht.
Sodann kann mit Hilfe des zweiten Bearbeitungswerkzeuges 60, das ebenfalls in Loch 54 geführt wird, eine Verbindung des Bolzens 21 mit der Oberfläche 37 herbeigeführt werden, beispielsweise durch Verschweißen. Zu diesem Zweck ist das zweite Bearbeitungswerkzeug 60 als eine Schweißpistole ausgebildet.
Nach dem im Bereich der bearbeiteten Stellen die Bolzen 21 fest mit der Oberfläche 37 verbunden worden sind, wird die Verlegeschablone 50 entfernt, sodass nunmehr die Bolzen 21 in den vorgegebenen Reihen 58 und mit den vorgegebenen Abständen 57 sich auf der Oberfläche 37 der Trägerschicht 19 erheben. Nunmehr wird in einem weiteren Bearbeitungsvorgang c im Bereich der Bolzen 21 eine Kleberschicht 72 auf die Trägerschicht 19 aufgebracht. Dabei können entsprechende Werkzeuge, beispielsweise eine einen Kleber 73 verspritzende Spritzpistolen oder eine manuelle Auftragung des Klebers beispielsweise mit Hilfe eines Besens 74 vorgenommen werden.
In einem nachfolgenden Bearbeitungsschritt d wird nunmehr die Verlegeeinheit 1 so auf die Trägerschicht 19 aufgelegt, dass die mit der Trägerschicht 19 verbundenen Bolzen 21 durch die Durchgangslöcher 16 hindurchragen. Dadurch erhält die Verlegeeinheit 1 bezüglich der Trägerschicht 19 eine mechanische Festlegung. Dieses wird noch dadurch verbessert, dass in einem weiteren Bearbeitungsschritt e das Verbindungsmittel 22 auf dem Bolzen 21 aufgesetzt und mit diesem fest verbunden wird. Dadurch wird die Führung der gesamten Verlegeeinheit 1 von dem Verbindungsmittel 22 übernommen.
Schließlich werden die Nuten 15, in denen das Verbindungsmittel 22 auf dem Boden 13 aufliegt, mit einer dauerelastischen Vergussmaße 74 verfüllt. Auf diese Weise werden die Querbalken 33 des Verbindungsmittels 22 abgedeckt und gleichzeitig eine elastische Verbindung der einzelnen Stäbe 2, 3, 4, 5, 6, 7 untereinander gewährleistet.
Dieses Verlegebeispiel der 10 wurde lediglich an einer einzelnen Verlegeeinheit demonstriert. Im Hinblick auf die exakte Fertigung der Verlegeeinheiten und der Verlegeschablone 50 werden jedoch eine Vielzahl von Verlegungen der Verlegeeinheit 1 gleichzeitig eingeleitet und durchgeführt. Dabei können auch eine Vielzahl von Verlegeschablonen 50 eingesetzt werden, sodass die Verlegung der Stäbe 2, 3, 4, 5, 6, 7 in einem fortlaufenden Verlegeverfahren durchgeführt werden können, bei dem die im ersten Schritt verwendeten Verlegeschablonen 50 unmittelbar nach deren Aufnahme von der Trägerschicht 19 an anderer Stelle wieder eingesetzt und für die Vorbereitung der Verlegung von weiteren Verlegeeinheiten 1 genutzt werden können.

Claims

Verfahren zum Verlegen von mindestens zwei in Längsrichtung mit ihren seitlichen Begrenzungen parallel zueinander verlaufenden Stäben auf einer Oberfläche einer Trägerschicht dadurch gekennzeichnet, dass die zu einer Verlegeeinheit miteinander verbundenen Stäbe auf der Oberfläche mechanisch befestigt werden.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Stäbe durch Verbindungsschienen miteinander verbunden werden.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungsschienen in ihrer Längserstreckung quer zur Längsrichtung der Stäbe verlaufen.
Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Stäbe auf etwa gleiche Länge abgelegt und gegeneinander mit ihren Enden versetzt angeordnet werden.
Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass mit den Verbindungsschienen die Stäbe in ihren jeweils aneinander anliegenden Mittelbereichen verbunden werden.
Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittelbereiche der Stäbe über mindestens zwei Verbindungsschienen miteinander verbunden werden.
Verfahren nach den Ansprüchen 2 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungsschienen in Nuten verlegt werden, die in Oberflächen einander benachbarter Stäbe eingebracht werden.
Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungsschienen in formschlüssig ihnen angepasste Nuten eingebracht und mit den Stäben verbunden werden.
Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass in die Trägerschicht aus deren Oberfläche herausragende Bolzen eingebracht werden, auf denen die Stäbe befestigt werden.
Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass in die Stäbe Durchgangslöcher eingebracht werden, die auf die Bolzen aufgesteckt werden und auf die in die Durchgangslöcher hineinragenden Bolzen Verbindungsmittel aufgebracht werden, mit denen die Stäbe an den Bolzen befestigt werden.
Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Bolzen mit einer die Verbindungsmittel arretierenden Oberfläche versehen werden, auf der die Verbindungsmittel arretiert werden.
Verfahren nach den Ansprüchen 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Bolzen mit einer sägezahnförmigen Oberfläche versehen werden, auf der ein im Verbindungsmittel ausgebildetes Befestigungsloch formschlüssig befestigt wird.
Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Befestigungsloch einen sich konisch in Längsrichtung des Befestigungslochs verengenden Querschnitt aufweist, der mit zunehmendem Eindringen des Bolzens in das Loch fest auf der Oberfläche des Bolzens haftet.
Verfahren nach den Ansprüchen 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass das als T-Stück ausgebildet Verbindungsmittel mit seinem sich durch einen lotrecht verlaufenden Hauptbalken erstreckenden Befestigungsloch auf den Bolzen geschoben wird und sich mit seinem quer zum Hauptbalken verlaufenden Querbalken auf mindestens einem der Stäbe abstützt.
Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Nuten in eine der Trägerschicht abgewandten Oberfläche der Stäbe eingebracht werden und die Durchgangslöcher in den Nuten münden.
Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass das Verbindungsmittel mit seinem Querbalken auf einem die Nut begrenzenden Boden abgestützt wird.
Verfahren nach den Ansprüchen 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Nut von zwei einander benachbarten Stäben ausgebildet wird, in deren einander benachbarten Randbereich jeweils eine Hälfte der Nut ausgekehlt wird.
Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass auf die Oberfläche der Trägerschicht ein Kleber aufgetragen wird, mit dem die Stäbe auf der Oberfläche der Trägerschicht verklebt werden.
Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass in eine der Trägerschicht zugewandten Unterfläche der Stäbe Nuten zur Aufnahme von Kleber eingebracht werden.
Verfahren nach den Ansprüchen 9 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Bolzen mit einer aus Eisen bestehenden Trägerschicht verschweißt werden.
Verfahren nach den Ansprüchen 9 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Bolzen nach einer Schablone auf der Trägerschicht positioniert werden, die in ihrer Form einer aus mindestens zwei Stäben bestehenden Verlegeeinheit nachgebildet ist.
Verfahren nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, dass sowohl die Schablone als auch die Verlegeeinheit mit Feinmaßtoleranzen hergestellt werden.
Verfahren nach den Ansprüchen 21 oder 22, dadurch gekennzeichnet, dass in der Schablone im Bereich der mit der Trägerschicht zu verbindenden Bolzen Löcher zur Führung von Werkzeugen vorgesehen sind.
Verfahren nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich der Löcher die Oberfläche der Trägerschicht geschliffen wird.
Verfahren nach den Ansprüchen 23 oder 24, dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich der Löcher der Bolzen in deren Zentrum mit der Oberfläche der Trägerschicht verschweißt wird.
Verfahren nach den Ansprüchen 21 bis 25, dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich eines die Schablone begrenzenden Randes formschlüssig in eine entsprechende Ausnehmung Einfügestücke eingefügt werden, in denen im Bereich des Randes liegende Löcher ausgebildet werden.
Verfahren nach den Ansprüchen 21 bis 26, dadurch gekennzeichnet, dass die Schablone aus einem dünnen Mehrschichtmaterial hergestellt wird, das für die Zeit der Durchführung von Bearbeitungen der Trägerschicht fest mit dieser verbunden wird.
Verfahren nach den Ansprüchen 21 bis 27, dadurch gekennzeichnet, dass eine Mehrzahl von Schablonen formschlüssig ineinander gefügt auf der Oberfläche der Trägerschicht ausgelegt werden.
Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 28, dadurch gekennzeichnet, dass die Verlegeeinheit auf einem CNC-gesteuerten Bearbeitungszentrum hergestellt wird.
Verfahren nach den Ansprüchen 21 bis 29, dadurch gekennzeichnet, dass die Schablone auf einem CNC-gesteuerten Bearbeitungszentrum hergestellt wird.
Verfahren nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, dass die Verlegeeinheit in eine Schablone eingespannt und anschließend in der Schablone liegend vom Bearbeitungszentrum bearbeitet wird.
Verfahren nach Anspruch 31, dadurch gekennzeichnet, dass bei der in der Schablone eingespannten Verlegeeinheit von dem Bearbeitungszentrum die als Ovallöcher ausgebildeten Durchgangslöcher für die Bolzen und die Nuten und Befestigungslöcher für die Verbindungsschienen hergestellt werden und anschließend die Verbindungsschienen im Bereich der Nuten verschraubt werden.
Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 32, dadurch gekennzeichnet, dass bei der Befestigung der Verlegeeinheit auf der Trägerschicht auf mindestens eine freiliegende Längskante der Verlegeeinheit ein in Richtung auf eine gegenüberliegende Längskante der Verlegeeinheit wirkender Druck zur Stabilisierung der Verlegeeinheit ausgeübt wird.
Vorrichtung zum Verlegen von mindestens zwei in Längsrichtung mit ihren seitlichen Begrenzungen parallel zueinander verlaufenden Stäben auf einem Schiffsdecks, dadurch gekennzeichnet, dass die Stäbe zu einer Verlegeeinheit miteinander verbunden sind, die auf dem Schiffsdeck mechanisch befestigt ist.
Vorrichtung nach Anspruch 34, dadurch gekennzeichnet, dass die Stäbe eine gleiche Länge aufweisen und in Längsrichtung versetzt zueinander angeordnet sind.
Vorrichtung nach den Ansprüchen 34 oder 35, dadurch gekennzeichnet, dass die Stäbe in einem sich gegenseitig abstützenden Bereich durch mindestens eine Verbindungsschiene miteinander verbunden sind.
Vorrichtung nach Anspruch 36, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungsschiene in eine Nut eingepasst ist, die sich durch eine dem Schiffsdeck zugewandte Unterfläche der Verlegeeinheit erstreckt und mit dieser verschraubt ist.
Vorrichtung nach den Ansprüchen 34 bis 37, dadurch gekennzeichnet, dass auf dem Schiffsdeck Bolzen sich senkrecht erheben auf denen die Verlegeeinheit befestigbar ist, in der Durchgangslöcher zur Aufnahme der Bolzen vorgesehen sind.
Vorrichtung nach Anspruch 38, dadurch gekennzeichnet, dass die Verlegeeinheit auf den Bolzen mit jeweils einem Verbindungsstück befestigbar sind, die formschlüssig auf den Bolzen befestigbar sind.
Vorrichtung nach Anspruch 40, dadurch gekennzeichnet, dass die Bolzen ein sägezahnförmiges Gewinde aufweisen, auf dem ein sich durch das Verbindungsmittel sich erstreckendes Befestigungsloch festhaftet.
Vorrichtung nach Anspruch 40, dadurch gekennzeichnet, dass das Verbindungsmittel T-förmig ausgebildet ist und sich durch einen vertikal verlaufenden Hauptbalken des T-förmigen Verbindungsmittels das Befestigungsloch erstreckt, während sich das Verbindungsmittel mit dem senkrecht dazu verlaufenden Querbalken auf mindestens einem Stab abstützt.
Vorrichtung nach Anspruch 41, dadurch gekennzeichnet, dass das Befestigungsloch sich in Richtung auf den Querbalken konisch verengt und mit dem Sägezahngewinde bei Ausübung eines hinreichenden Drucks eine formschlüssige Verbindung bildet.
Vorrichtung nach den Ansprüchen 38 bis 42, dadurch gekennzeichnet, dass die Durchgangslöcher in mindestens einer Nut münden, die sich durch zwei einander benachbarte Kanten zweier sich gegenseitig im Bereich dieser beaufschlagender Stäbe erstreckt.
Vorrichtung nach den Ansprüchen 39 bis 43, dadurch gekennzeichnet, dass das Verbindungsmittel mit seinem Querbalken einen Boden der Nut beaufschlagt.
Vorrichtung nach den Ansprüchen 33 bis 44, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem Schiffsdeck und der Verlegeeinheit eine Kleberschicht angeordnet ist.
Vorrichtung nach den Ansprüchen 38 bis 45, dadurch gekennzeichnet, dass die Bolzen mit dem Schiffsdeck verschweißt sind.
Vorrichtung nach Anspruch 46, dadurch gekennzeichnet, dass das Schiffsdeck im Bereich einer den Bolzen aufnehmenden Schweißstelle eine blanke Oberfläche aufweist.
Vorrichtung nach den Ansprüchen 33 bis 47, dadurch gekennzeichnet, dass zum Aufschweißen der Bolzen eine auf das Schiffsdeck aufzulegende Schablone vorgesehen ist, die in ihrer Form einer Verlegeeinheit nachgebildet ist und im Bereich der Duchgangslöcher Löcher aufweist, die einen die Bearbeitung des Schiffsdecks zulassenden Querschnitt aufweisen.
Vorrichtung nach Anspruch 48, dadurch gekennzeichnet, dass die Löcher der Schablone als Führungen für Werkzeuge zur Bearbeitung des Schifftdecks ausgebildet sind.
Vorrichtung nach den Ansprüchen 48 oder 49, dadurch gekennzeichnet, dass sowohl die Schablonen als auch die Verlegeeinheiten eine Feinbearbeitung mit engen Toleranzen aufweisen.
Vorrichtung nach den Ansprüchen 33 bis 50, dadurch gekennzeichnet, dass die Verlegeeinheiten sowohl bei ihrer Bearbeitung als auch bei ihrer Verlegung eine enge Führung im Bereich ihrer äußeren Begrenzungen aufweisen.
Vorrichtung nach den Ansprüchen 48 bis 51, dadurch gekennzeichnet, dass die Schablonen nach Vorbereitung des Schiffsdecks zur Aufnahme der Verlegeeinheit wieder aufnehmbar sind.