DE10158264C1 - Typflexible Anlage zum rationellen Zusammenschweißen der wesentlichen Baugruppen einer Fahrzeugkarosserie bei deren Prototypfertigung - Google Patents

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Anlage zum genauen gegenseitigen Ausrichten und Zusammenschweißen der wesentlichen Baugruppen einer Fahrzeugkarosserie zu einem vollständigen Karosseriekörper bei deren Prototypfertigung. Erfindungsgemäß werden die Komponenten der Prototypkarosserie in einer ersten, käfigartig verschließbaren Heftstation lagegenau gefügt und durch die Käfigöffnungen hindurch geheftet. In einer anschließenden Schweißstation werden die gehefteten Blechteile der nur noch unterseitig abgestützten, aber sonst allseits frei zugänglichen Kraosseerie fertig zusammengeschweißt. Diese Aufteilung gestaltet die Prototypfertigung rationell und ergonomisch sehr günstig. Die Einzelteile und Anlagenkomponenten der Fertigungsanlage sind soweit wie möglich als systemkomform normierte Baukastenelemente ausgebildet, die aufgrund eines Rasters von Steck- und Verbindungsöffnungen rasch und trotzdem lagegenau in unterschiedlicher Konfiguration montierbar und universell, d. h. typ-abhängig verwendbar sind, wodurch die Anlage auch typflexibel umrüstbar ist. Nur soweit unbedingt erforderlich, sind die einzelnen Anlagenkomponenten typ-spezifisch ausgebildet, wobei die mehrteilig zusammengesetzten, typ-spezifischen Aufnahmeeinheiten ihrerseits weitgehend aus universell verwendbaren Teilen bestehen.

Description

Die Erfindung betrifft eine Anlage zum genauen gegenseitigen Ausrichten und Zusammenschweißen der wesentlichen Baugruppen einer Fahrzeugkarosserie zu einem vollständigen Karosserie­ körper bei deren Prototypfertigung.

Bei der Rohbaufertigung von Fahrzeugkarosserien werden unab­ hängig davon, ob die Karossen serienmäßig oder als Prototyp gefertigt werden, aus den Blechteilen der Karosserie zu­ nächst Baugruppen zusammengeschweißt, z. B. Fahrzeugboden, Vorbau, Heck, Seitenwand rechtslinks innen, Seitenwand rechtslinks außen, wobei diese Aufzählung bzw. Untergliede­ rung in Baugruppen - je nach Fahrzeugtyp - unterschiedlich sein kann. Die Unterteilung einer Fahrzeugkarosserie in ein­ zelnen Baugruppen wird in einem sehr frühen Konstruktions­ stadium der Fahrzeugentwicklung nach Erfahrung und im Kon­ sens mit verschiedenen mit der Fahrzeugentwicklung und -pro­ duktion befaßten Stellen eines Fahrzeugherstellers vom Kon­ strukteur festgelegt.

Die einzelnen Baugruppen sind ihrerseits aus mehreren Blech­ teilen zusammen gesetzt, die in ihrem Ausgangszustand ledig­ lich so groß sind, daß sie manuell gehandhabt werden können. Aufgrund dieser mäßigen Größe der einzelnen Blechteile der Baugruppen und aufgrund der offenen oder gar flachen Bauwei­ se der einzelnen Baugruppen lassen sich die einzelnen Blech­ teile in relativ einfachen Vorrichtungen innerhalb einer Baugruppe lagegenau zueinander fixieren und durch Schweiß­ punkte miteinander verbinden. Problematischer ist jedoch das Vereinigen der verschiedenen Baugruppen zu einer kompletten Karosserie, und zwar wegen der größen- und gewichtsbedingten Unhandlichkeit der diversen Baugruppen und weil die Karosse­ rie insgesamt ein voluminöser Hohlkörper ist.

Während der Entwicklungszeit eines Fahrzeuges werden immer wieder mehr oder weniger vollständig aufgebaute und montier­ te Prototypen des zu entwickelnden Fahrzeuges für unter­ schiedliche Zwecke benötigt. Je weiter ein bestimmter Fahr­ zeugtyp in seiner Entwicklung vorangeschritten ist, um so mehr Prototyp-Exemplare dieses Fahrzeugtyps werden benötigt, weil um so mehr Stellen innerhalb des Hauses eines Fahrzeug­ herstellers Studien an einem realen Ausführungsbeispiel die­ ses Fahrzeugtyps durchführen müssen. Während die aller er­ sten Erprobungsmuster des Fahrzeugtyps noch weitgehend unter Verwendung universell einsetzbarer aber wenig spezialisier­ ter Hilfsmittel gefertigt und dabei ein extrem hoher Ar­ beitsaufwand und eine noch nicht optimale Fertigungsgenauig­ keit in Kauf genommen werden kann, ist zumindest in der End­ phase der Entwicklung, in der eine größere Anzahl von Proto­ typ-Exemplaren benötigt wird, der Anteil von typspezifischen Vorrichtungen bei der Prototypfertigung besonders hoch. Zwar kann dadurch der Arbeitsaufwand gegenüber der weitestgehend manuellen Erstmusterfertigung reduziert und die Fertigungs­ genauigkeit erhöht werden, jedoch kann dies nur durch einen erheblicher Aufwand bezüglich Konstruktion, Teilefertigung und Montage einer weitgehend typgebundenen Fertigungsstation erkauft werden. Der dafür zu erbringende Zeit- und Kosten­ aufwand belastet investitionsseitig die Stückkosten der Pro­ totyp-Exemplare und die Terminplanung für deren Erstellung. Trotz Einsatz von typspezifisch gestalteten Vorrichtungstei­ len in hohem Umfang ist gleichwohl die Ausbringung einer solchen Prototypfertigungsanlage nur bescheiden.

Die DE 35 25 851 C2 zeigt eine mehrteilig zusammengesetzte Aufnahmeeinheit zur Verwendung in einer Anlage für die Pro­ totypfertigung von Erstmuster-Karosserien. Die bekannte Auf­ nahmeeinheit ist in ihren wesentlichen Teilen aus kontur-ge­ laserten Platinen zusammengesetzt. Im übrigen ist die an den zu fertigenden Fahrzeugtyp adaptierten Aufnahmeeinheit so gestaltet, daß viele ihrer Einzelteile trotz individueller Gesamtgestaltung nach dem Zerlegen der Aufnahmeeinheit wie­ der verwendet werden können. Mehrere entsprechend der Karos­ serieform an der Spannstelle individuell gestalteten Aufnah­ meeinheiten sind auf eine ebene Grundplatte fixiert sowie festgeschraubt und ragen rechtwinklig von ihr ab. Die Auf­ nahmeeinheiten sind so auf der Grundplatte angeordnet, daß die verschiedenen zusammenzuschweißenden Baugruppen und Großteile der entstehenden Fahrzeugkarosserie lagegenau in den Aufnahmeeinheiten aufgenommen und fixiert werden können. Die bekannte Literaturstelle beschränkt sich auf eine ty­ pflexible Gestaltung der erforderlichen Aufnahmeeinheiten selber, enthält aber keine Hinweise darauf, ob oder gegebe­ nenfalls wie Seitenwände lagegenau in eine Fertigungsvor­ richtung aufgenommen werden können.

Ausgehend von diesem Stand der Technik besteht die Aufgabe der Erfindung darin, eine Anlage zur Prototypfertigung von Rohkarossen aufzuzeigen, bei der alle nachfolgend genannten Vorteile gesamtheitlich erreicht werden können:

• - Zum einen soll der vorbereitend erforderliche, investive Aufwand an Zeit und Geld, bis Prototypen eines bestimmten Fahrzeugtyps tatsächlich gefertigt werden können, geringer sein als bisher.
• - Ferner soll der Anteil an typspezifischen Bauteilen einer solchen Prototypfertigungsanlage geringer sein als bisher und die Fertigungsanlage somit eine größere Flexibilität bezüglich unterschiedlicher Fahrzeugtypen erhalten.
• - Darüber hinaus soll auch die Prototypfertigung prinzipiell eine größere Nähe oder Verwandtschaft zur späteren Serien­ fertigung zulassen als bisher, so daß auch Studien bezüg­ lich der Serienfertigung im Stadium der Prototypfertigung möglich sind.
• - Schließlich soll die Prototypfertigung selber rationeller vonstatten gehen als bisher.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch eine Prototypferti­ gungs-Anlage gelöst, die nach der Gesamtheit der Merkmale von Anspruch 1 ausgebildet ist.

Erfindungsgemäß wird der aus der Serienfertigung an sich be­ kannte Gedanke einer Aufteilung des erforderlichen Arbeits­ umfangs auf mehrere Arbeitsstationen vorliegend in einer speziellen, prototypspezifischen Weise für die Prototypfer­ tigung übernommen. Und zwar werden die Komponenten der Pro­ totypkarosserie in einer ersten, käfigartig verschließbaren Heftstation lagegenau gefügt und durch die Käfigöffnungen hindurch geheftet. In einer anschließenden Schweißstation werden die bereits lagegenau gehefteten Karosserieteile der nunmehr schon eigenstabilen und nur noch unterseitig abge­ stützten, aber sonst allseits frei zugänglichen Karosserie fertig zusammengeschweißt. Diese Aufteilung schafft nicht nur Seriennähe der Prototypfertigung, sondern gestaltet die Prototypfertigung rationell und ergonomisch sehr günstig, weil die größere Anzahl der erforderlichen Schweißpunkte an der frei zugänglichen Karosserie vorgenommen werden kann. Die Anlage zur Prototypfertigung ist aus verschiedenen Ein­ zelteilen und Anlagenkomponenten zusammengesetzt, die weit­ gehend als systemkomform normierte Baukastenelemente ausge­ bildet sind, die aufgrund eines Rasters von Steck- und Ver­ bindungsöffnungen rasch und trotzdem lagegenau in unter­ schiedlicher Konfiguration montierbar sind. Dadurch kann die Anlage aufgrund der wiederverwendbaren Teile nicht nur ko­ stengünstig und in kurzer Zeit aufgebaut werden, sondern ist auch typflexibel auf die Fertigung eines anderen Fahrzeug­ typs umrüstbar. Durch eine erfindungsgemäß sinnvolle Auftei­ lung der einzelnen Anlagenkomponenten und Vorrichtungsteile zum einen in universell, d. h. typ-unabhängig und zum anderen in nur typ-spezifisch, d. h. nur für einen bestimmten Fahr­ zeugtyp verwendbare Teile wird die erforderliche Fertigungs­ genauigkeit und Rationalität der Anlage geschaffen, wobei die mehrteilig zusammengesetzten, typspezifischen Aufnahme­ einheiten ihrerseits weitgehend aus universell verwendbaren Teilen bestehen.

Zweckmäßige Ausgestaltungen der Erfindung können den Unter­ ansprüchen entnommen werden; im übrigen ist die Erfindung anhand eines in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbei­ spieles nachfolgend noch erläutert; dabei zeigen:

Fig. 1 eine seitliche Gesamtansicht der Anlage zur Proto­ typfertigung von Karosseriekörpern,

Fig. 2 eine Grundrißdarstellung der Anlage nach Fig. 1,

Fig. 3 eine partielle, perspektivische Darstellung der Heftstation der Anlage nach den Fig. 1 und 2,

Fig. 4 eine Einzelansicht der Schweißstation der Anlage nach den Fig. 1 und 2,

Fig. 5 und 6 Draufsicht (Fig. 5) und Querschnitt (Fig. 6) auf bzw. durch eine mit Steckbuchsen, Gewindelöchern und Netzlinien versehene Aufbauplatte,

Fig. 6a eine vergrößerte Darstellung der Einzelheit VIa aus Fig. 6,

Fig. 7 eine vergrößerte Darstellung der Einzelheit VII aus Fig. 5, nämlich eine axiale Ansicht einer als Lang­ loch ausgebildeten Steckbuchse zum Ausgleich von Tem­ peraturdehnungen,

Fig. 8 eine Einzeldarstellung eines Steckzapfens,

Fig. 9 eine perspektivische Einzeldarstellung einer Aufnah­ meeinheit und

Fig. 10 eine perspektivische Darstellung eines Tragskids zum Befördern einer auf ihm abgesetzten Karosserie.

Die in den Fig. 1 und 2 dargestellte Prototyp-Fertigungs­ anlage für Fahrzeugkarosserien 21 setzt voraus, daß alle we­ sentlichen Baugruppen oder Großteile der Karosserie - sie werden im folgenden kurz "Baugruppen" genannt - gesondert vorgefertigt wurden. Hierauf geht die folgende Beschreibung nicht ein. Durch die dargestellte Fertigungsanlage sollen diese vorgefertigten Baugruppen gegenseitig genau ausgerich­ tet und zu einem vollständigen Karosseriekörper zusammenge­ schweißt werden.

Zwar wurden auch früher schon Prototypkarosserien mit mehr oder weniger vielen Vor- und Nachteilen mit entsprechenden Fertigungsanlagen hergestellt. Durch die nachfolgend be­ schriebene, erfindungsgemäße Prototyp-Fertigunganlage werden jedoch alle nachfolgend genannten Vorteile gesamtheitlich erreicht:

• - Rationelle Prototypfertigung.
• - Geringer vorbereitend erforderlicher Aufwand an Zeit und Geld, bis Prototypen eines bestimmten Fahrzeugtyps tatsäch­ lich gefertigt werden können.
• - Geringer Anteil an typspezifischen Bauteilen einer solchen Prototyp-Fertigungsanlage und somit größere Flexibilität der Fertigungsanlage bezüglich unterschiedlicher Fahrzeugtypen.
• - Prinzipiell große Nähe oder Verwandtschaft zur späteren Serienfertigung mit der Möglichkeit von Studien bezüglich der Serienfertigung schon während der Prototypfertigung.

Um dieses Bündel von Vorteilen gesamtheitlich erreichen zu können, ist die Prototyp-Fertigungsanlage erfindungsgemäß mit folgenden Gestaltungsmerkmalen versehen:
Bei dem in den Fig. 1 und 2 dargestellten Ausführungsbei­ spiel sind zwei Stationenpaare 1, 2 und 1', 2' in einer Fer­ tigungslinie in Längsrichtung 3 hintereinander angeordnet, die durch eine Fördereinrichtung - z. B. durch eine Krahnbahn 4 - transportmäßig miteinander verbunden sind. Von den bei­ den Paaren von Arbeitsstationen 1, 2 und 1', 2' dient die jeweils in Durchlaufrichtung 3 erste Arbeitsstation 1, 1' zum gegenseitigen Ausrichten und Heften der Baugruppen, wes­ halb sie nachfolgend Heftstation genannt wird. In der je­ weils an zweiter Position angeordneten Arbeitsstation 2, 2' werden die bereits gehefteten Baugruppen fertig ausge­ schweißt, weshalb diese zweiten Arbeitsstationen nachfolgend Schweißstation genannt werden. Die Fördereinrichtung zum transportmäßigen verbinden der Arbeitsstationen 1, 2, 1', 2' ist als Brückenkrananlage mit angehoben angeordneter Krahn­ bahn 4 und darauf verfahrbahrem Laufkrahn 5 ausgebildet. Das am Lasthaken angebrachte Krangeschirr 6 besteht aus einer in Längsrichung 3 verlaufenden Traverse mit an beiden Enden an­ gebrachten Lastaufnahmeseilen.

Beim dargestellten Ausführungsbeispiel sind zwei jeweils aus Heftstation 1 bzw. 1' und Schweißstation 2 bzw. 2' bestehen­ de Stationenpaare 1, 2 und 1', 2' unmittelbar hintereinander in der transportmäßig verketteten Fertigungslinie angeord­ net. Dabei ist das erste Stationenpaar 1, 2 für das gegen­ seitige Ausrichten und Heften der Baugruppen einschließlich der rechten und linken, in der Karosserie 21 innenliegend angeordneten Seitenwände und das zweite Stationenpaar 1', 2' für das anschließende Ausrichten und Heften der beiden au­ ßenliegenden Seitenwände ausgebildet.

Die Baugruppen der Karosserie bzw. die partiell fertig ge­ stellte Karosserie ruht während des Transportes in die erste Station 1 bzw. zwischen aufeinander folgenden Arbeitsstatio­ nen auf einem rahmenartig aufgebauten Tragskid 23. Darauf ist die entstehende Fahrzeugkarosserie 21 mit Vertikalspiel aber horizontal verrutschungssicher aufgenommen und gehal­ tert. Je zwei in Längsrichtung verlaufende Rahmenschenkel 26 des Tragskids 23 überragen die Fahrzeugkarosserie 21 vorne und hinten in Längsrichtung und sind endseitig mit Ösen zum Anhängen eines Krangeschirrs versehen.

Die vergrößert unausschnittsweise in Fig. 3 dargestellte Heftstation 1, 1' weist unterseitig eine horizontale, ebene Grundplatte 7 und rechts und links je eine vertikale, als ein Balkenfachwerk ausgebildete Seitenwand 8 auf. Die Sei­ tenwände sind auf horizontalen Führungsschienen 10 in Quer­ richtung 24 beweglich und zwischen einer verriegelbaren Ar­ beitsposition einerseits und einer abgerückten Bestückungs­ position andererseits verfahrbar. Im zusammengefahrenen Zu­ stand der Seitenwände 8 sind diese oberseitig durch lösbare und fixierbare Verbindungsbalken 9 zu einem formstabilen Kä­ fig verbindbar. Sowohl die Grundplatte 7 als auch die beiden Seitenwände 8 sind mit einer Vielzahl von an den zu ferti­ genden Fahrzeugtyp adaptierten Aufnahmeeinheiten 18 zum la­ gedefinierten Aufnehmen und Festspannen der Baugruppen in­ nerhalb der Heftstation 1, 1' versehen. Auf weitere Einzel­ heiten der Heftstation soll erst weiter unten näher einge­ gangen werden.

Die Schweißstation 2, 2' weist unterseitig ebenfalls eine horizontale, ebene Aufbauplatte 30 auf, die gleichfalls mit einer Vielzahl von an den zu fertigenden Fahrzeugtyp adap­ tierten Aufnahmeeinheiten 18' versehen ist. Mittels dieser Aufnahmeeinheiten läßt sich der aus den Baugruppen bereits geheftete, sein Eigengewicht und die Bearbeitungskräfte ver­ formungsfrei aufnehmende Karosseriekörper innerhalb der Schweißstation 2, 2' lagedefiniert aufnehmen und festspan­ nen. Die Aufnahmeeinheiten 18' der Schweißstation sind auf die Unterseite des zu spannenden Karosseriekörpers 21 be­ schränkt, so daß der in der Schweißstation 2, 2' aufgenomme­ ne Karosseriekörper 21 von den Seiten, von vorne, von hinten und von oben frei zugänglich ist.

Sowohl die Heftstation 1, 1' als auch die Schweißstation 2, 2' enthalten zum einen universell, d. h. typ-unabhängig ver­ wendbare Anlagen-Komponenten und Vorrichtungsteile und zum anderen typ-spezifisch, d. h. nur für einen bestimmten Fahr­ zeugtyp verwendbare Anlagen-Komponenten und Vorrichtungstei­ le.

Die nachfolgend genannten Anlagen-Komponenten bzw. Vorrich­ tungsteile der Heftstation 1, 1' sind zwecks universeller Verwendbarkeit dieser Komponenten bzw. Teile folgendermaßen ausgebildet. Es handelt sich hierbei gewissermaßen um Teile eines Baukastens, aus dessen unterschiedlichen standardi­ sierten "Bausteinen" sich in rascher und flexibler Weise Ar­ beitsstationen für unterschiedliche Karosserieformen zusam­ menstelle lassen.

Die in Fig. 3 näher dargestellte Grundplatte 7 ist mit ei­ ner Vielzahl von in einem regelmäßigen Raster angeordneten Steckbuchsen 14, 17 und dazwischen angeordneten, entspre­ chend dem gleichen Raster angeordneten Gewindebohrungen 15 versehen. Beim dargestellten Ausführungsbeispiel ist das maßgebende Raster orthogonal ausgebildet und in horizontaler Längs- (3) und Querrichtung 24 sowie auch in Vertikalrich­ tung 28 - hierauf soll weiter unten noch einmal eingegangen werden - gleich gerastert. Die Steckbuchsen sind sehr präzi­ se gearbeitet und mit gleiche Präzision in die Grundplatte eingelassen. Die eine Art von Steckbuchsen 14 (in Fig. 6a vergrößert gezeigt) ist mit einer zylindrischen Stecköffnung versehen; sie dient zum allseits spielfreien Fixieren der Montageteile. Ein anderer Typ von Steckbuchsen 17 (Fig. 7) weist eine ovale, d. h. eine als Langloch ausgebildete Steck­ öffnung auf; diese Steckbuchse dient einem thermisch beding­ ten Dehnungsausgleich. Die ovalen Steckbuchsen sind so in die Aufbauplatte eingesetzt, daß die lange Achse des Ovals sich parallel zur Querrichtung 24 erstreckt. Mittels der Steckbuchsen 14, 17 und der in Fig. 8 beispielsweise ge­ zeigter Steckzapfen 16, die paßgenau mit den Steckbuchsen zusammenpassen, lassen sich die wesentlichen Komponenten der Arbeitsstationen spielarm und sehr genau und rationell in einer gewünschten Konfiguration zusammenstecken. Über vorbe­ reitete Gewindebohrungen 15 bzw. entsprechende Durchgangslö­ cher 22 in den Aufbauplatten 13 (z. B. Fig. 5 und 6) las­ sen sich die gesteckten Teile auch fest miteinander zusam­ menschrauben. Die Steckzapfen 16 (Fig. 8) sind in ihrem un­ teren Teil zylindrisch ausgebildet und werden mit diesen Teil in eine Steckbuchse der Montagebasis, d. h. der Aufbau­ platte oder des Montagebaums eingesteckt. Der obere Teil des Steckzapfens ist zwar ebenfalls rotationssymetrisch und im - größten - Durchmesser exakt gleich zum zylindrischen Teil ausgebildet, jedoch ist der obere Steckzapfenteil zur Er­ leichterung des Aufsteckens eines schweren Bauteils im Prin­ zip kugelförmig mit einem aufgesetzten Kegelstumpf, also zwiebelartig ausgebildet.

Um die gewünschte Montageposition der zu montierenden Teile leichter auffinden zu können, sind in die Grundplatte 7 bzw. in die Aufbauplatte 30 der Heftstation 1, 1' und der Schweißstation 2, 2' und in die Aufbauplatte 13 bzw. Adap­ terplatte 33 beider Stationen 1, 1'; 2, 2' gerade, dem Ra­ ster folgende Netzlinien 25 eingearbeitet. Bei den darge­ stellten Ausführungsbeispielen verlaufen die eingearbeiteten Netzlinien 25 mittig durch die Steckbuchsen 14, 17 und die Gewindebohrungen 15 hindurch.

In den mittleren Teil der Oberfläche der Grundplatte 7 sind mindestens drei gesonderte, ihrer Lage nach genau bekannte Steckbuchsen eingelassen, die beispielsweise an den Eckpunk­ ten eines gleichseitigen oder gleichschenkligen Dreiecks liegen. Diese Steckbuchsen brauchen maßlich nicht mit den bereits erwähnten Steckbuchsen 14 übereinzustimmen, weil sie einem anderen Zweck dienen. Und zwar soll in diese besonde­ ren Steckbuchsen ein Meßgerät zum räumlichen Vermessen der Maßgebenden Punkte der Heftstation 1, 1' eingesteckt werden können, so daß durch die besonderen Steckbuchsen eine Be­ zugsbasis für einen solchen Vermessungsvorgang gegeben ist.

Es werden verschiedene rechteckige, unterschiedlich breite und/oder lange, planparallel bearbeitete Aufbauplatten 13 bereitgehalten, von denen eines beispielsweise in den Fig. 5 und 6 dargestellt ist. Auch diese Aufbauplatten sind mit rasterhaltig angeordneten Steckbuchsen 14, 17 und mit Gewindedurchgangslöchern 22 versehen und sind somit unter Verwendung von Steckzapfen 16 und Schrauben ohne weiteres in unterschiedlicher Anordnung auf der Grundplatte 7 rasch und lagegenau montierbar. Die Aufbauplatten sind zur Aufnahme einer Gruppe von Aufnahmeeinheiten 18 bestimmt. Die horizon­ talen Außenabmessungen der Aufbauplatten 13 sind in Längs- (3) und Querrichtung 24 entsprechend dem erwähnten, für die Lage der Steckbuchsen 14, 17 und Gewindebohrungen 15 maßge­ bende Raster bemessen. Außerdem sind die Steckbuchsen 14, 17 und Gewindebohrungen 15 in den Aufbauplatten 13 um das halbe Rastermaß exzentrisch zu der parallel zur Querrichtung 24 liegenden Begrenzungskante der Aufbauplatten 13 angeordnet. Dadurch lassen sich die Aufbauplatten durch Wenden in eine um das halbe Rastermaß gestaffelte Längs- oder Querposition mittels der Steckbuchsen und Steckzapfen fixieren.

Beiderseits an den Längsseiten der Grundplatte 7 sind spie­ gelsymmetrisch auf diese unterseitig eben gestaltete Füh­ rungsschienen 10 montiert, die ebenfalls mit zum Raster der Grundplatte 7 passenden Steckbuchsen 14, 17 und Schrauben­ durchgangslöchern 22 versehen sind. Beim dargestellten Aus­ führungsbeispiel sind es je Seite drei Führungsschienen. Die beiderseits an den Längsseiten der Grundplatte 7 montierten Führungsschienen 10 stehen seitlich über die Grundplatte 7 über und sind in dem überstehenden Teil durch gesonderte, höhenjustierbare Stützen 20 am Hallenboden abgestützt. Der Raum zwischen den überstehenden Führungsschienen ist durch einen aufgeständerten Fußboden 29 (Fig. 4) behinderungsfrei begehbar.

Auf jeder der Führungsschienen 10 ist je ein Schlitten 11 verfahrbar. Auf jedem Schlitten ist jeweils ein vertikal aufragender, biegesteif abgestützter Montagebaum 12 angord­ net, der seitlich eine der Grundplatte 7 zugekehrte, verti­ kale Flachseite aufweist. In den Montagebaum sind wenigsten zwei, dem genannten Raster in Vertikalrichtung 28 entspre­ chende Steckbuchsen 14, 17 und Gewindebohrungen 15 zur Mon­ tage der fachwerkartigen Seitenwände 8 angeordnet. Die in Vertikalrichtung rasterhaltig am Montagebaum angebrachten Steckbuchsen 14, 17 sind unter Berücksichtigung der gemein­ samen Gesamthöhe der seitlich an den Längsseiten der Grund­ platte 7 montierten Führungsschiene 10 und des auf ihr verfahrbaren Schlittens 11 um ein ganzzahliges Vielfaches des Rastermaßes oberhalb der Oberfläche der Grundplatte 7 als Bezugsebene angeordnet. Dadurch wird auch eine exakte Höhen­ positionierung der am Montagebaum zu montierenden, fachwer­ kartigen Seitenwänden 8 erleichtert.

Die Arbeitsposition der auf der Führungsschiene 10 und dem Schlitten 11 verfahrbaren, fachwerkartigen Seitenwand 8 ist Maßbestimmend für die Fügegenauigkeit der Baugruppen der entstehenden Karosserie und deshalb durch auf der Grundplat­ te 7 montierte Anschläge 27 gesichert. Außerdem wird die so vorgegebene Arbeitsposition durch einen Spanner gesichert. Das entgegengesetzte Ende des horizontalen Verfahrwegs, die Bestückungsposition, braucht nicht präzise vorbestimmt und gesichert zu werden; es muß lediglich dafür gesorgt werden, daß der Schlitten 11 nicht aus der Führungsschiene endseitig herausfährt.

Die Führung zwischen Schlitten und Führungsschiene ist als präzise und leichtgängige Wälzlagerführung ausgebildet. Prä­ zise muß sie sein, weil sie die Höhenposition der Seitenwän­ de und somit die Fügegenauigkeit für die Baugruppen be­ stimmt. Leichtgängig muß sie sein, damit die tonnenschweren Teile ohne großen Kraftaufwand manuell vom Werker verschoben werden können. Der Verfahrweg der von den Führungsschienen 10 und den Schlitten 11 getragenen fachwerkartigen Seiten­ wänden 8 zwischen der Arbeitsposition und der abgerückten Bestückungsposition beträgt mindestens etwa 60 cm, vorzugs­ weise aber etwa 1 m oder mehr. Durch die Möglichkeit des Ab­ rückens der Seitenwände 8 von der Karosserie wird ein bequem vom Werker begehbarer Raum zwischen der die entstehende Ka­ rosserie tragenden Aufbauplatten und den von ihnen jeweils aufragenden Aufnahmeeinheiten einerseits und den Seitenwän­ den 8 andererseits geschaffen, was ein ergonomisch günstiges und rasches Arbeiten ermöglicht.

Über die genannten, standardisierten Baukastenteile hinaus, die identisch für die eine oder für eine andere Fertigungsanlage verbaubar sind, sind für die Heftstation 1, 1' ferner weitere Anlagen-Komponenten und Vorrichtungsteilen erforder­ lich, die jedoch nur typ-spezifisch verwendbar sind, die al­ so in maßlich identischer Form - von Ausnahmen abgesehen - nicht für den Aufbau einer anderen Fertigungsanlage verwend­ bar sind. Zwar sind diese Teile in der Regel prinzipiell ähnlich ausgebildet, unterscheiden sich aber bezüglich ihrer Abmessungen oder exakten Form.

In diesem Zusammenhang sind zunächst die rechte und linke, fachwerkartige Seitenwand 8 zu erwähnen, die jeweils als zwei zueinander spiegelbildliche, verwindungssteife Balken­ fachwerke ausgebildet sind. Die Montagebalken dies Balken­ fachwerks sparen offene, zum Durchtritt von Schweißwerkzeu­ gen geeignete Fächer aus. Außerdem ist der Balkenverlauf je­ weils grob an den Verlauf der seitlichen Umrißlinien und die Lage der A-, B- und/oder C-Säulen des zu fertigenden Fahr­ zeugtyps angepaßt. Die beiden gegenüberliegenden, vertikalen Flachseiten der Balkenfachwerke sind jeweils planparallel bearbeitet. Um die fachwerkartigen Seitenwände rasterhaltig an die standardisierten Montagebäume 12 der quer verfahrba­ ren Schlitten 11 montieren zu können, weisen auch die Sei­ tenwände auf der den Montagebäumen 12 zugekehrten Flachseite rasterhaltig angeordneten Steckbuchsen 14, 17 und Gewinde­ bohrungen 15 auf. An ihrer Oberseite sind die Seitenwände in einer horizontalen Ebene plan bearbeitet und dort an einer der Anzahl und der erforderlichen Montageposition der Ver­ bindungsbalken 9 entsprechenden Stellen mit einer Steckbuch­ se oder Steckzapfen und mit einem Verbindungselement verse­ hen.

Auch die in ihrer Länge dem gegenseitigen Abstand der in der Arbeitsposition verriegelten Seitenwände 8 entsprechenden Verbindungsbalken 9 sind nur typabhängig verwendbare Teile. Sie sind an ihren Enden unterseitig eben bearbeitet und dort mit einem Steckzapfen oder Steckbuchse und mit einem Verbin­ dungselement zur oberseitigen Verbindung mit den Seitenwän­ den 8 versehen. Die Verbindungselemente zwischen dem Verbindungsbalken 9 und den beiden gegenüberliegenden Seitenwänden 8 sind jeweils als Schnellverschlüsse ausgebildet. Die Ver­ bindungsbalken 9 müssen bei jedem Wechsel einer fertig ge­ hefteten Karosserie gelöst und nach dem einbringen der Bau­ gruppen für eine Neue Karosserie in die Heftstation 1, 1' wieder montiert werden.

Selbstverständlich sind auch die vielen, an den zu fertigen­ den Fahrzeugtyp angepaßte Aufnahmeeinheiten 18 (Fig. 9) als typabhängige Sonderteile ausgebildet. Die Aufnahmeeinheiten werden unmittelbar an den Seitenwänden 8 oder mittelbar un­ ter Zwischenfügung von bodenseitigen Aufbauplatten 13 bzw. einer Adapterplatte 33 auf der Grundplatte 7 bzw. Aufbau­ platte 30 montiert und ragen rechtwinklig von ihnen ab. Die Aufnahmeeinheiten sind jeweils mit mehreren adaptierten Auf­ nahmestellen 37 und einem beweglichen Spannarm 38 versehen. Bei den bodenseitig montierten Aufnahmeeinheiten ist zu be­ rücksichtigen, daß zwischen ihnen Zwischenräume derart ver­ bleiben, daß die Rahmenschenkel 26 des Tragskids 23 zur Auf­ nahme der entstehenden Fahrzeugkarosserie 21 behinderungs­ frei in die Zwischenräume in Vertikalrichtung 28 einsenkbar und aus ihnen heraushebbar sind.

Die an den zu fertigenden Fahrzeugtyp adaptierten Aufnahme­ einheiten 18, 18' - ein Ausführungsbeispiel ist in Fig. 9 dargestellt - zum lagedefinierten Aufnehmen und Festspannen der Baugruppen innerhalb der einzelnen Arbeitssstationen 1, 2; 1', 2' sind untereinander prinzipiell gleichartig aufge­ baut und bestehen jeweils aus folgenden Komponenten.

Als Fuß ist ein auf der tragenden Unterlage anschraubbarer, für alle Aufnahmeeinheiten 18, 18' gleich ausgebildeter Be­ festigungswinkel 35 vorgesehen. An diesen Befestigungswinkel 35 ist eine Stützplatine 36 angeschraubt, welche von der tragenden Unterlage abragt und mit ihrer der Fahrzeugkaros­ serie 21 zugekehrten Kontur individuell entsprechend der je­ weiligen lokalen Umrißkontur des Karosserieteils auf deren Außenseite geformt ist und diese an wenigstens zwei Aufnahmestellen 37 an einer u. U. räumschräg angeordneten, kleinen Fläche "punktuell" berührt. Die Länge der Stützplatine 36 vom Befestigungswinkel 35 bis zu den punktuellen Aufnahme­ stellen 37 entspricht dem individuell erforderlichen Abstand des Karosserieteils von der tragenden Unterlage. Diese Stützplatine kann unter Verwendung von heute in der Regel als Datensatz vorhandener Formdaten der Karosserie mittels einer datensteuerbaren Laserschneidanlage rationell und kon­ turgenau aus einer Blechtafel ausgeschnitten werden, wobei selbst eine raumschräge Ausbildung der Anlagefläche der Auf­ nahmestellen 37 mit erzeugt werden kann. An den Aufnahme­ stellen wird ein kleines Bearbeitungsaufmaß für eine Nachbe­ arbeitung vorgehalten. Lediglich die endgültige Feinbearbei­ tung der Aufnahmestellen auf das tatsächliche Endmaß und die endgültige Form derselben wird gesondert vorgenommen.

Am karosserieseitigen Ende der Stützplatine 36 ist ein Span­ narm 38 schwenkbar befestigt, der durch einen mit einem Handhebel 42 versehenen Spanner 40 verschlossen bzw. geöff­ net werden kann. In dem in Fig. 9 gezeigten geschlossenen Zustand übergreift der Spannarm das festzuspannende Karosse­ rieteil maulartig. Er ist an seiner Innenseite individuell entsprechend der jeweiligen lokalen Umrißkontur des Karosse­ rieteils geformt. An den Stellen des Spannarms, die im ge­ schlossenen Zustand einer Aufnahmestelle 37 der Stützplatine 36 entsprechen, ist der Spannarm jeweils mit einem formange­ paßten Spanndaumen 39 versehen.

In die fachwerkartigen Seitenwände oder an die bodenseitigen Aufbauplatten 13 werden vor deren Montage individuell ent­ sprechend der gewünschten Lage jeweils einer zu montierenden Aufnahmeeinheit Paßbohrungen mit axial anschließendem Mut­ tergewinde mit hoher Lagegenauigkeit eingearbeitet. Zum Mon­ tieren der Aufnahmeeinheiten brauchen diese dann lediglich noch mittels Fixierschraube an die fachwerkartigen Seiten­ wände oder an die bodenseitig bereits montierten Aufbauplat­ ten 13 bzw. Adapterplatte 33 fixiert zu werden. Dadurch ent­ fällt ein Ausrichten bzw. Einmessen der Aufnahmeeinheit. Es ist lediglich eine Endvermessung mit Meßprotokoll notwendig. Liegt eine Aufnahmeeinheit nicht in dem vorgesehenen Tole­ ranzfeld, was bei der geschilderten Vorgehensweise relativ selten vorkommt, so wird diese nach dem Lösen herkömmlich eingemessen und mittels einer Paßbuchse auf dem Befesti­ gungswinkel 35 und einer anderen Paßschraube in der Sollpo­ sition verschraubt; anschließend wird die Paßbuchse mit Heftpunkten auf dem Befestigungswinkel fixiert.

Auch die Schweißstation 2, 2' enthält ein universell ver­ wendbares Teil, nämlich eine frei zugängliche Aufbauplatte 30, die ebenfalls mit rasterkonform angeordneten Steckbuch­ sen 14, 17 und Gewindebohrungen 15 versehen ist. Damit die hubbewegliche Aufbauplatte 30 der Schweißstation 2, 2' - zu­ sammen mit einer nur typspezifisch einsetzbaren, einheitli­ chen Adapterplatte 33 - universell verwendbar ist, ist sie in Querrichtung 24 schmaler als die schmalste Fahrzeugkaros­ serie 21 und in Längsrichtung 3 kürzer als die kürzeste Fahrzeugkarosserie ausgebildet. Auf diese Aufbauplatte 30 ist die größere Adapterplatte 33 befestigt, die ebenfalls mit rasterkonform angeordneten Steckbuchsen 14, 17 und Ge­ windebohrungen 15 versehen ist. Mit Hilfe der beschriebenen Stecktechnik ist die Adapterplatte 33 auf der Aufbauplatte 30 lagegenau fixiert. Die einheitliche Adapterplatte 33 der Schweißstation ist - wie gesagt - nur typ-spezifisch ver­ wendbar. Sie dient nach dem Vorbild der bodenseitigen Auf­ bauplatten 13 der Heftstation 1 dazu, alle Aufnahmeeinheiten 18' der Schweißstation gesamtheitlich aufzunehmen. Die Adap­ terplatte 33 ist deshalb individuell nach Form und Größe dem Flächenbedarf für die Anordnung sämtlicher bodenseitig er­ forderlichen Aufnahmeeinheiten 18' für den zu fertigenden Fahrzeugtyp ausgebildet und entspricht angenähert der Grund­ rißkontur des zu fertigenden Fahrzeugtyps. Bei der Montage der Aufnahmeeinheiten in der Schweißstation 2, 2' ist eben­ falls zu berücksichtigen, daß Zwischenräume für die Rahmen­ schenkel 26 des erwähnten Tragskids 23 freigelassen werden müssen.

Die in der Schweißstation 2, 2' aufgenommene Karosserie 21 ist lediglich unterseitig gehaltert und im übrigen allseits frei zugänglich, was nicht nur das Arbeiten beim Ausschwei­ zen der gefteten Baugruppen erleichter, sondern auch noch die Möglichkeit bietet, die Höhenlage der Karosserie während des Ausschweißens zu verändern und sie in eine jeweils ergo­ nomisch optimale Lage zu bringen. Zu diesem Zweck ist die Aufbauplatte 30 der Schweißstation 2, 2' auf der Oberseite einer Hubvorrichtung 31 angeordnet, die als Scherenhubtisch ausgebildet und zum Schutz der Werker mit einem Faltenbalg umgeben ist.

Zum weiteren Schutz der Werker sind im begehbaren Bereich der Schweißstation 2, 2' - diametral gegenüberliegend - zwei Laserscanner 32 angeordnet, die mit ihrem Taststrahl auf die Hubvorrichtung 31 ausgerichtet sind und alle Gegenstände im Erfassungsbereich des Taststrahles detektieren. Die horizon­ tal angeordnete Scanning-Ebene 34 befindet sich etwa in Wa­ denhöhe. Der Taststrahl erfaßt einen Winkelraum von wenig­ stens etwa 90°. Der Laserscanner ist mit der Steuerung der Hubvorrichtung derart gekoppelt, daß sich letzter nur dann betätigen läßt, wenn der Laserscanner außer der fest instal­ lierten Hubvorrichtung keine sonstigen Gegenstände, insbe­ sondere kein Beine eines Werkers detektiert. Die Hubvorrich­ tung ist somit nur betätigbar, wenn alle Werker aus dem Er­ fassungsbereich des Laserscanners herausgetreten sind.

Claims (21)

1. Anlage zum genauen gegenseitigen Ausrichten und Zusammen­ schweißen aller wesentlichen, gesondert vorgefertigten Bau­ gruppen oder Großteile einer Fahrzeugkarosserie (21) - im folgenden kurz "Baugruppen" genannt - zu einem vollständigen Karosseriekörper bei deren Prototypfertigung, mit folgenden Gestaltungsmerkmalen der Anlage:
es ist wenigstens ein Stationenpaar (1, 1'; 2, 2') mit zwei in Längsrichtung hintereinander angeordneten, durch eine Fördereinrichtung (4, 5) transportmäßig miteinander verbundene Arbeitsstationen (1, 2; 1', 2') vorgesehen, de­ ren in Durchlaufrichtung (3) erste, nachfolgend Heftstati­ on (1, 1') genannte Arbeitsstation zum gegenseitigen Aus­ richten und Heften der Baugruppen und deren zweite, nach­ folgend Schweißstation (2, 2') genannte Arbeitsstation zum Ausschweißen der gehefteten Baugruppen vorgesehen und aus­ gebildet ist,
die Heftstation (1, 1') weist unterseitig eine horizonta­ le, ebene Grundplatte (7) und rechts und links je eine auf horizontalen Führungsschienen (10) quer zur Längsrichtung (3) bewegliche, zwischen einer verriegelbaren Arbeits­ position einerseits und einer abgerückten Bestückungs­ position andererseits verfahrbare, als ein Balkenfachwerk ausgebildete, vertikale Seitenwand (8) auf, welche Seiten­ wände (8) im zusammengefahrenen Zustand oberseitig durch lösbare und fixierbare Verbindungsbalken (9) zu einem formstabilen Käfig verbindbar sind, wobei sowohl die Grundplatte (7) als auch die beiden Seitenwände (8) mit einer Vielzahl von an den zu fertigenden Fahrzeugtyp adap­ tierten Aufnahmeeinheiten (18) zum lagedefinierten Aufnehmen und Festspannen der Baugruppen innerhalb der Heftsta­ tion (1, 1') versehen sind,
die Schweißstation (2, 2') weist unterseitig ebenfalls ei­ ne horizontale, ebene Aufbauplatte (30) auf, die ebenfalls mit einer Vielzahl von an den zu fertigenden Fahrzeugtyp adaptierten Aufnahmeeinheiten (18') zum lagedefinierten Aufnehmen und Festspannen des aus den Baugruppen bereits gehefteten, sein Eigengewicht und die Bearbeitungskräfte verformungsfrei aufnehmenden Karosseriekörpers (21) inner­ halb der Schweißstation (2, 2') versehen ist, wobei die Aufnahmeeinheiten (18') auf die Unterseite des zu spannen­ den Karosseriekörpers (21) beschränkt sind, derart, daß der in der Schweißstation (2, 2') aufgenommene Karosserie­ körper (21) von den Seiten, von vorne, von hinten und von oben frei zugänglich ist,
sowohl die Heftstation (1, 1') als auch die Schweißstation (2, 2') enthalten zum einen universell, d. h. typ-unabhän­ gig verwendbare Anlagen-Komponenten und Vorrichtungsteile und zum anderen typ-spezifisch, d. h. nur für einen be­ stimmten Fahrzeugtyp verwendbare Anlagen-Komponenten und Vorrichtungsteile,
und zwar sind die nachfolgend genannten Anlagen-Komponen­ ten bzw. Vorrichtungsteile der Heftstation (1, 1') zwecks universeller Verwendbarkeit dieser Komponenten bzw. Teile folgendermaßen ausgebildet:
die Grundplatte (7) ist mit einer Vielzahl von in einem regelmäßigen Raster angeordneten Steckbuchsen (14, 17) und dazwischen angeordneten, entsprechend dem gleichen Raster angeordneten Gewindebohrungen (15) versehen,
verschiedene rechteckige, unterschiedlich breite und/­ oder lange, planparallel bearbeitete Aufbauplatten (13), die auf die Grundplatte (7) montierbar und zur Aufnahme einer Gruppe von Aufnahmeeinheiten (18) bestimmt sind, welche ebenfalls mit zum Raster der Grundplatte (7) pas­ senden Steckbuchsen (14, 17) und Schraubendurchgangslö­ chern (22) versehen sind,
beiderseits an den Längsseiten der Grundplatte (7) spie­ gelsymmetrisch auf diese montierbare, unterseitig eben gestaltete Führungsschienen (10), die ebenfalls mit zum Raster der Grundplatte (7) passenden Steckbuchsen (14, 17) und Schraubendurchgangslöchern (22) versehen sind,
mehrere, auf je einer Führungsschiene (10) verfahrbare Schlitten (11) mit jeweils einem vertikal aufragenden, biegesteif abgestützten Montagebaum (12), der seitlich eine der Grundplatte (7) zugekehrte, vertikale Flachsei­ te aufweist, in der ebenfalls wenigsten zwei, dem ge­ nannten Raster entsprechende Steckbuchsen (14, 17) und Gewindebohrungen (15) zur Montage der fachwerkartigen Seitenwände (8) angeordnet sind,
mit den genannten Steckbuchsen (14, 17) paßgenau zusam­ menpassende Steckzapfen (16) zum gegenseitig lagegenauen Abstecken der zu montierenden Teile,
ferner sind von den Anlagen-Komponenten und Vorrichtungs­ teilen der Heftstation (1, 1') folgende Komponenten bzw. Teile nur typ-spezifisch verwendbar:
die beiden bereits erwähnten, als zwei zueinander spie­ gelbildliche Balkenfachwerke ausgebildeten, an den ge­ genüberliegenden, vertikalen Flachseiten jeweils plan­ parallel bearbeiteten, verwindungssteifen Seitenwände (8) sind bezüglich des Balkenverlaufes jeweils an den Verlauf der seitlichen Umrißlinien und die Lage der A-, B- und/oder C-Säulen des zu fertigenden Fahrzeugtyps grob angepaßt, wobei die Montagebalken offene, zum Durchtritt von Schweißwerkzeugen geeignete Fächer aus­ sparen, welche Seitenwände (8) an den Montagebäumen (12) der quer (24) verfahrbaren Schlitten (11) montiert sind und zu diesem Zweck auf der den Montagebäumen (12) zuge­ kehrten Flachseite mit rasterhaltig angeordneten Steck­ buchsen (14, 17) und Schraubendurchgangslöcher (22) ver­ sehen sind, und welche Seitenwände (8) ferner an der Oberseite an wenigstens zwei Stellen in einer horizonta­ len Ebene plan bearbeitet und dort mit einer Steckbuchse oder Steckzapfen und mit einem Verbindungselement verse­ hen sind,
in ihrer Länge dem gegenseitigen Abstand der in der Ar­ beitsposition verriegelten Seitenwände (8) entsprechende Verbindungsbalken (9), die an ihren Enden unterseitig eben bearbeitet und dort mit einem Steckzapfen oder Steckbuchse und mit einem Verbindungselement zur ober­ seitigen Verbindung mit den Seitenwänden (8) versehen sind,
mehrere, an den zu fertigenden Fahrzeugtyp angepaßte, an den Seitenwänden (8) montierte und rechtwinklig von ih­ nen abragende Aufnahmeeinheiten (18), die jeweils mit mehreren adaptierten Aufnahmestellen (37) und einem be­ weglichen Spannarm (38) versehen sind,
ferner mehrere nach dem Vorbild der Aufnahmeeinheiten (18) der Seitenwände (8) ausgebildete, auf den bodensei­ tigen Aufbauplatten (13) montierte Aufnahmeeinheiten (18), wobei die zwischen den montierten Aufnahmeeinhei­ ten (18) verbleibenden Zwischenräume derart angeordnet sind, daß die Rahmenschenkel (26) eines Tragskids (23) zur Aufnahme der entstehenden Fahrzeugkarosserie (21) behinderungsfrei in die Zwischenräume in Vertikalrich­ tung (28) einsenkbar und aus ihnen heraushebbar sind,
die Schweißstation (2, 2') enthält als universell verwend­ bare Komponente eine frei zugängliche Aufbauplatte (30) mit rasterkonform angeordneten Steckbuchsen (14, 17) und Gewindebohrungen (15), und als nur typ-spezifisch verwend­ bare Komponenten mehrere, unter Zwischenfügung einer Adap­ terplatte (33) nach dem Vorbild der Aufnahmeeinheiten (18) der bodenseitigen Aufbauplatten (13) der Heftstation (1, 1') ausgebildete und angeordnete Aufnahmeeinheiten (18'), die ebenfalls Zwischenräume für die Rahmenschenkel (26) des erwähnten Tragskids (23) freilassen.

2. Anlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das erwähnte, für die Lage der Steckbuchsen (14, 17) und Ge­ windebohrungen (15) maßgebende Raster orthogonal ausgebildet und in horizontaler Längs- (3) und Querrichtung (24) sowie in Vertikalrichtung (28) gleich gerastert ist.

3. Anlage nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die horizontalen Außenabmessungen der Aufbauplatten (13) in Längs- (3) und Querrichtung (24) entsprechend dem erwähnten, für die Lage der Steckbuchsen (14, 17) und Gewindebohrungen (15) maßgebende Raster bemessen sind und daß die Steckbuch­ sen (14, 17) und Gewindebohrungen (15) in den Aufbauplatten (13) um das halbe Rastermaß exzentrisch zu der parallel zur Querrichtung (24) liegenden Begrenzungskante der Aufbauplat­ ten (13) angeordnet sind.

4. Anlage nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß in die Grundplatte (7) bzw. in die Aufbauplatte (30) der Heft- (1, 1') und der Schweißstation (2, 2') und in die Auf­ bauplatte (13) bzw. Adapterplatte (33) beider Stationen (1, 1'; 2, 2') gerade, dem Raster folgende Netzlinien (25) ein­ gearbeitet sind.

5. Anlage nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die in die Grundplatte (7) bzw. Aufbauplatte (30) und in die Aufbauplatten (13) bzw. Adapterplatte (33) eingearbeiteten gerade Netzlinien (25) mittig durch die Steckbuchsen (14, 17) und die Gewindebohrungen (15) hindurch verlaufen.

6. Anlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zwei jeweils aus Heftstation (1, 1') und Schweißstation (2, 2') bestehende Stationenpaare (1, 2; 1', 2') unmittelbar hintereinander in einer einheitlichen Fertigungslinie ange­ ordnet und transportmäßig verkettet sind, wobei das erste Stationenpaar (1, 2) für das gegenseitige Ausrichten und Heften der Baugruppen einschließlich der rechten und linken, in der Karosserie (21) innenliegend angeordneten Seitenwände und das zweite Stationenpaar (1', 2') für das anschließende Ausrichten und Heften der beiden außenliegenden Seitenwände ausgebildet ist.

7. Anlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der rahmenartig aufgebaute Tragskid (23) zur Aufnahme der entstehenden Fahrzeugkarosserie (21) diese mit Vertikalspiel aber gegen horizontale Verrutschungen gesichert haltert, wo­ bei je zwei in Längsrichtung verlaufende Rahmenschenkel (26) des Tragskids (23) die Fahrzeugkarosserie (21) vorne und hinten in Längsrichtung überragen und endseitig mit Ösen zum Anhängen eines Krangeschirrs versehen sind.

8. Anlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Fördereinrichtung (4, 5) zum transportmäßigen verbinden der Arbeitsstationen (1, 2, 1', 2') als Brückenkrananlage ausgebildet ist, wobei das an dessen Lasthaken angebrachte Krangeschirr (6) aus einer in Längsrichung (3) verlaufenden Traverse mit an beiden Enden angebrachten Lastaufnahmeseilen besteht.

9. Anlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die an den zu fertigenden Fahrzeugtyp adaptierten Aufnahme­ einheiten (18, 18') zum lagedefinierten Aufnehmen und Fest­ spannen der Baugruppen innerhalb der einzelnen Arbeitsssta­ tionen (1, 2; 1', 2') untereinander prinzipiell gleichartig aufgebaut sind und jeweils aus folgenden Komponenten beste­ hen:
aus einem auf der tragenden Unterlage anschraubbaren, für alle Aufnahmeeinheiten (18, 18') gleich ausgebildeten Befe­ stigungswinkel (35),
aus einer an den Befestigungswinkel (35) anschraubbaren, von der tragenden Unterlage abragenden Stützplatine (36), welche mit ihrer der Fahrzeugkarosserie (21) zugekehrten Kontur individuell entsprechend der jeweiligen lokalen Um­ rißkontur des Karosserieteils auf dessen Außenseite geformt ist und diese an wenigstens zwei Aufnahmestellen (37) punk­ tuell berührt, wobei die Länge der Stützplatine (36) vom Be­ festigungswinkel (35) bis zu den punktuellen Aufnahmestellen (37) dem individuell erforderlichen Abstand des Karosserie­ teils von der tragenden Unterlage entspricht,
aus einem am karosserieseitigen Ende der Stützplatine (36) schwenkbar befestigten, in der Ebene der Stützplatine (36) liegenden, das festzuspannende Karosserieteil maulartig übergreifenden und an seiner Innenseite entsprechend der je­ weiligen lokalen Umrißkontur des Karosserieteils individuell geformten Spannarm (38), der an den im geschlossenen Zustand einer Aufnahmestelle (37) des Stützbleches (36) entsprechen­ den Stelle jeweils mit einem formangepaßten Spanndaumen (39) versehen ist,
ferner aus einem Spanner (40) zum raschen Zuschwenken und Verriegeln des Spannarms (38) im geschlossenen Zustand.

10. Anlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Verfahrweg der von den Führungsschienen (10) und den Schlitten (11) getragenen fachwerkartigen Seitenwänden (8) zwischen der Arbeitsposition und der abgerückten Bestüc­ kungsposition mindestens etwa 60 cm, vorzugsweise mindestens etwa 100 cm beträgt.

11. Anlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die beiderseits an den Längsseiten der Grundplatte (7) mon­ tierten Führungsschienen (10) seitlich über die Grundplatte (7) überstehen und in dem über die Grundplatte (7) überste­ henden Teil durch gesonderte, höhenjustierbare Stützen (20) abgestützt sind.

12. Anlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die in Vertikalrichtung rasterhaltig angebrachten Steckbuch­ sen (14, 17) am Montagebaum (12) des Schlittens (11) unter Berücksichtigung der gemeinsamen Gesamthöhe der seitlich an den Längsseiten der Grundplatte (7) montierten Führungs­ schiene (10) und des auf ihr verfahrbaren Schlittens (11) um ein ganzzahliges Vielfaches oberhalb der Oberfläche der Grundplatte (7) als Bezugsebene angeordnet sind.

13. Anlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Arbeitsposition der auf der Führungsschiene (10) und dem Schlitten (11) verfahrbaren, fachwerkartigen Seitenwand (8) durch einen auf der Grundplatte (7) montierten Anschlag (27) gesichert und durch einen Spanner fixierbar ist.

14. Anlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindungselemente zwischen dem Verbindungsbalken (9) und den beiden gegenüberliegenden Seitenwänden (8) jeweils als Schnellverschlüsse ausgebildet sind.

15. Anlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß in die Oberfläche der Grundplatte (7) der Heftstation (1, 1') mindestens drei gesonderte, ihrer Lage nach genau be­ kannte Steckbuchsen eingelassen sind, in die ein Meßgerät zum räumlichen Vermessen der Maßgebenden Punkte der Heftsta­ tion (1, 1') fixierbar ist.

16. Anlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Aufbauplatte (30) der Schweißstation (2, 2') auf der Oberseite einer Hubvorrichtung (31) angeordnet ist.

17. Anlage nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die die Aufbauplatte (30) der Schweißstation (2, 2') tragen­ de Hubvorrichtung (31) als Scherenhubtisch ausgebildet ist.

18. Anlage nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß im begehbaren Bereich der Schweißstation (2, 2') zwei diame­ tral gegenüberliegend angeordnete auf die Hubvorrichtung (31) ausgerichtete Laserscanner (32) mit horizontaler Scan­ ning-Ebene (34) und einem Erfassungswinkel von wenigstens 90° angeordnet sind, wobei die Scanning-Ebene (34) etwa in Wadenhöhe angeordnet ist.

19. Anlage nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Hubvorrichtung (31) der Schweißstation (2, 2') mit einem Faltenbalg umgeben ist.

20. Anlage nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die hubbewegliche Aufbauplatte (30) der Schweißstation (2, 2') in Querrichtung (24) schmaler als die schmalste Fahr­ zeugkarosserie (21) und in Längsrichtung (3) kürzer als die kürzeste Fahrzeugkarosserie (21) ausgebildet ist und daß auf diese Aufbauplatte (30) eine einheitliche, individuell nach Form und Größe dem Flächenbedarf für die Anordnung von Auf- Aufnahmeeinheiten (18') für den zu fertigenden Fahrzeugtyp entsprechende Adapterplatte (33) lagegenau fixiert ist.

21. Anlage nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Adapterplatte (33) der Schweißstation (2, 2') angenähert der Grundrißkontur des zu fertigenden Fahrzeugtyps ent­ spricht.