DE3525851C2 - - Google Patents

Description

Beschreibung

Die Erfindung betrifft eine Spannvorrichtung zum de­ finierten Haltern eines geformten Blecheinzelteiles nach dem Oberbegriff von Anspruch 1, wie sie bei der Anmel­ derin zum Aufbau von Erstmuster-Karosserien ange­ wandt wurde.

Bei diesen Spannvorrichtungen war der gattungsmä­ ßig erwähnte Fuß aus einem plan und rechtwinklig ge­ hobelten Walzprofil gebildet, an den eine relativ starke Stahlplatte als Haltesteg mit wenigen Schmelzschweiß­ punkten angeheftet und außerdem angeschraubt war. Die Aufspannhebel waren ebenfalls aus relativ starken Stahlplatten gebildet; sie lagen in der gleichen Ebene wie die Stahlplatte des Haltesteges. Nachteilig hieran war zum einen ein relativ komplizierter Aufbau der Spannvorrichtung, der viel Materialeinsatz erforderte und der vor allen Dingen in der Herstellung sehr zeitauf­ wendig war. Die Platten mußten konturgetreu gefräst bzw. gehobelt werden, was sehr viel Zeit und Maschi­ nenkosten in Anspruch nahm. Trotz der verwendeten relativ dickwandigen Stahlplatten konnten die beim Zu­ sammenschweißen der Erstmuster-Karosserien auftre­ tenden Verzüge nicht sicher aufgefangen werden, so daß sich entweder unzulässig große Maßtoleranzen in der Erstmuster-Karosserie ergaben, so daß diese nur noch bedingt verwendbar waren; meist mußten jedoch in aufwendiger Weise Verstärkungen an den Spannvor­ richtungen angebracht werden. Neben der zeitaufwen­ digen Herstellung der gattungsmäßig zugrundegelegten Spannvorrichtung war weiterhin nachteilig, daß nach erfolgreichem Serienanlauf des Fahrzeuges, dem die Erstmuster-Karosserie entsprach, die in sehr großer An­ zahl angefertigten Spannvorrichtungen, die zu dieser Karosserie gehörten, verschrottet werden mußten, weil - abgesehen von Normteilen - keine Einzelteile die­ ser Spannvorrichtungen wieder verwendbar waren.

Aufgabe der Erfindung ist es, die gattungsmäßige Spannvorrichtung dahingehend auszugestalten, daß sie rascher und billiger herstellbar ist als die gattungsmäßig zugrundegelegten Spannvorrichtungen.

Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch eine Vorrichtung mit den kennzeichnenden Merkmalen gemäß Anspruch 1 gelöst. Dank der Verwendbarkeit relativ dünner Platten beispielsweise von etwa 5 mm können diese sehr rasch im Lasertrennverfahren zugeschnitten werden. Dieses Trenn- oder Schneidverfahren arbeitet ohne große Zu­ rüstzeiten und Nacharbeit, weil es zum einen unmittel­ bar optisch eine Zeichnung abtasten kann und weil es zum anderen ohne weiteres auch komplizierte Formen und Durchbrüche in einer einheitlichen Aufspannung heraustrennen kann. Der Trennschnitt ist zumindest für die hier vorliegenden Ansprüche ohne weiteres ver­ wendbar und gratfrei. Dank der Doppelanordnung ei­ nes Paares von Blechplatten im Abstand wird eine rela­ tiv steife Bauweise trotz eines geringen Materialeintra­ ges erzielt. Außerdem ist die eine der beiden, unterhalb des Werkstückes endende Blechplatte standardisier­ bar und als Wiederhohlteil nach Beendigung der Ent­ wicklung einer neuen Karosserie für andere Karosse­ rien wiederverwendbar. Es handelt sich also um ein Bau­ kastensystem mit relativ vielen standardisierbaren Ein­ zelbausteinen für die Spannvorrichtung. Abgesehen von den werkstückindividuell geformten Einzelteilen der Spannvorrichtung sind alle anderen Einzelteile stan­ dardisierbar, soweit sie nicht ohnehin Normteile darstel­ len. Im übrigen sind sämtliche Einzelteile der Spannvor­ richtung lediglich miteinander verschraubt so daß die Spannvorrichtungen nach Beendigung einer Entwick­ lungsphase zerlegt und die standardisierten Teile für den Aufbau von Spannvorrichtungen für eine neue Ka­ rosserie wiederverwendet werden können. Dank dieser Wiederverwendbarkeit wird ebenfalls sehr viel Ferti­ gungszeit eingespart, weil die meisten Teile der Spann­ vorrichtung aus einem Baukasten-Vorrat entnommen werden können. Von den werkstückindividuell geform­ ten Einzelteilen der Spannvorrichtung können im übri­ gen einige Teile dadurch teilweise wiederverwendet werden, indem die werkstückindividuell geformte Kon­ tur abgeschnitten und der übrigbleibende Teil zu einem der standardisierbaren Teile zugeordnet und in den Baukasten-Vorrat einsortiert wird. Es braucht also nur ein relativ kleiner Anteil des Materialeinsatzes nach Be­ endigung einer Entwicklungsphase verschrottet zu wer­ den.

Zweckmäßige Ausgestaltungen der Erfindung kön­ nen den Unteransprüchen entnommen werden. Im übri­ gen ist die Erfindung anhand verschiedener in den Zeichnungen dargestellter Ausführungsbeispiele nach­ folgend erläutert; dabei zeigt

Fig. 1 eine Seitenansicht eines ersten Ausführungs­ beispieles einer Spannvorrichtung,

Fig. 2 eine Ansicht der Spannvorrichtung nach Fig. 1 in einer senkrecht zu Fig. 1 genommenen Blickrichtung,

Fig. 3 und 4 zwei Detailschnitte, aufsteckbare Reiter­ klötzchen zeigend, entlang der Schnittlinien III-III bzw. IV-IV in den Fig. 1 bzw. 2,

Fig. 5 eine perspektivische Darstellung einer beson­ ders breiten Spannvorrichtung, bei der jedoch zur Ver­ einfachung die Spannhebel weggelassen wurden und

Fig. 6 eine Teildarstellung ähnlich wie in Fig. 1 einer modifizierten Spannvorrichtung.

Mit Hilfe von Spannvorrichtungen der dargestellten Art sollen Erstmuster-Karosserien und deren Baugrup­ pen aus Blecheinzelteilen, wie z. B. dem Blecheinzelteil 1, aufgebaut werden. Das erwähnte Blecheinzelteil kann beispielsweise ein Längsholm im Seitenbereich eines Karosseriedaches sein; er gehört zu der Karosserie- Baugruppe "Seitenwand" die liegend aufgebaut wird. Die Spannvorrichtungen sind zu diesem Zweck auf eine stabile Grundplatte 2 fixiert. Die Grundplatte enthält eine Vielzahl von Gewindelöchern, in die Befestigungs­ schrauben eingedreht werden können. Gegebenenfalls können zusätzliche Gewindelöcher nachträglich ange­ bracht werden. Zur Erleichterung einer maßgenauen Plazierung der einzelnen Spannvorrichtungen ist die Grundplatte mit einem Linienraster in Form von defi­ nierten feinen Markierungsrissen im Abstand von 100 mm versehen. Diese Markierungsrisse verlaufen kreuz­ weise in einem entsprechendem Raster. Die Spannvor­ richtungen bestehen im wesentlichen aus einem Paar vom im Abstand A zueinander gehaltenen Blechplatten 3 und 4, deren Wandstärke s beispielsweise 5 mm be­ trägt und noch mit dem Lasertrennverfahren geschnit­ ten werden kann. Die eine der beiden Blechplatten, nämlich die Blechplatte 3 ist werkstückindividuell ge­ formt; sie ragt bis an das Blecheinzelteil 1 hinauf und ist dort entsprechend der Werkstückform mit einer Auf­ nahmekontur 9 versehen. Allerdings folgt die Aufnah­ mekontur nicht völlig getreu der Werkstückkontur 7′ sondern die Aufnahmekontur 9 hält einen kleinen Ab­ stand a gegenüber der Oberfläche des Blecheinzelteiles 1 ein. Dieser Abstand wird mit aufsteckbaren Reiter­ klötzchen 24 überbrückt; es ist zum einen nur eine auf relativ kurze Bereiche beschränkte Anlage nötig. Im übrigen lassen sich die vorzugsweise aus Kunststoff bestehenden Rei­ terklötzchen 24 leichter manuell durch Feilen oder der­ gleichen der genauen Werkstückkontur anpassen. Au­ ßerdem wird dadurch eine Verbreiterung der Anlage quer zur Blechebene erreicht.

Die andere der beiden Blechplatten, nämlich die Blechplatte 4 erstreckt sich nicht bis zum Blecheinzel­ teil, sondern sie endet unterhalb von ihm in einer Höhe h, die einer standardisierbaren Maßreihe entspricht. Im Bereich unterhalb dieser Höhe ist auch die werkstückin­ dividuell geformte Blechplatte 3 deckungsgleich mit der Blechplatte 4 ausgebildet. Die im wesentlichen etwa rechteckige Umfangskontur dieses deckungsgleichen Bereiches weist solche Hauptabmessungen auf, die ebenfalls standardisierbaren Maßreihen entnommen sind. Dadurch lassen sich mit ähnlichen standardisierba­ ren Blechplatten unterschiedlich große Spannvorrich­ tungen aus einem Baukasten-Vorrat aufbauen.

Die beiden Blechplatten 3 und 4 sind nach Art einer Sandwich-Konstruktion durch mehrere Distanzrohre 5 und durch im Innern derselben verlaufende, sich durch die Blechplatten hindurcherstreckende Zugschrauben 6 auf einem definierten Abstand A gehalten. Obwohl die einzelnen Blechplatten relativ dünn sind, ergibt sich durch die auf Abstand gehaltene Doppelkonstruktion eine sehr steife Bauweise, so daß die Blecheinzelteile beim Zusammenschweißen der Karosseriebaugruppen sicher gehalten und thermisch vorübergehend auftre­ tende Verzüge sicher aufgefangen werden können. Die Distanzrohre und die Zugschrauben bzw. die entspre­ chenden Durchgangslöcher in den Blechplatten sind nach einem standardisierbaren Raster angeordnet, wel­ ches auch nach oben oder zur Seite hin erweiterungsfä­ hig ist. Dadurch lassen sich systemkonform unterschied­ lich große Spannvorrichtungen aus den standardisierten Einzelteilen ein und desselben Baukastens erstellen.

Um die Spannvorrichtungen standsicher aber beim Ausrichten beweglich auf der Grundplatte 2 befestigen zu können, ist eine Befestigung mittels Pratzplatten 10 vorgesehen. Diese stellen ebenso wie die Distanzrohre 5 und die Zugschrauben 6, Wiederhohlteile dar, die für alle möglichen Spannvorrichtungen auch größerer Bau­ art verwendbar sind. An den Blechplatten 3 und 4 selber sind deckungsgleich liegende L-förmige Randvorsprün­ ge 11 angebracht, auf deren Oberseite die Pratzplatten 10 aufliegen und mit einer Spannschraube die solcherart gebildete Füße der Spannvorrichtung auf der Grund­ platte 2 festspannen. Anstelle von Randvorsprüngen können auch fensterartige Innendurchbrüche 12 zur Auflage der Pratzplatten vorgesehen sein, wie dies im Ausführungsbeispiel nach Fig. 6 gezeigt ist. Um im An­ lagebereich der Pratzplatten eine möglichst steife ge­ genseitige Halterung der Blechplatten 3 und 4 zu be­ kommen, sind die im Fußbereich angeordneten Distanz­ rohre nahe der L-förmigen Randvorsprünge 11 oder - beim Ausführungsbeispiel nach Fig. 6 - nahe der fen­ sterartigen Innendurchbrüche 12 angebracht.

Die oberen Distanzrohre übernehmen eine Doppel­ funktion, indem sie zugleich als Schwenkachsen 16 für die Aufspannhebel 14 bzw. 14′ dienen. Dadurch ist der Anlenkbereich der Aufspannhebel 14, 14′ ebenfalls be­ sonders stabil gebildet; außerdem ist durch die Funk­ tionszusammenlegung von Distanzhaltung und Schwenkachse eine einfache Bauweise gegeben. Da es zweckmäßig ist, daß die Schwenkachse 16 für die Auf­ spannhebel möglichst weit zur Außenseite hin liegt, sind bei dem in den Fig. 1 und 2 dargestellten Ausführungs­ beispiel die oberen Distanzrohre an Randvorsprüngen 18 der Blechplatten 3 bzw. 4 angebracht. Sie liegen also gegenüber den unteren Distanzrohren nach außen hin versetzt.

Die bereits erwähnten Aufspannhebel 14 bzw. 14′ sind in einer die Konstruktion wesentlich vereinfachen Weise gegenüber der werkstückindividuell geform­ ten Blechplatte 3 außermittig und unmittelbar neben ihr angeordnet. Dadurch braucht der Aufspannhebel nicht in einer die Wandstärke s der Blechplatte 3 kompensie­ renden Weise abgekröpft zu werden. Ein leichter gegen­ seitiger Versatz der Anlagestellen des Blecheinzelteiles 1 an der Blechplatte 3 einerseits bzw. an den Aufnahme­ konturen 15 der Aufspannhebel andererseits ist un­ schädlich. Zur Lagerung der Aufspannhebel auf den Di­ stanzrohren und zur axialen Lagesicherung der Auf­ spannhebel unmittelbar neben den Blechplatten 3 ist auf das Distanzrohr 5 ein größeres Distanzrohr 17 mit der Länge l aufgeschoben, dessen Länge um die Stärke s des Aufspannhebels 14 bzw. 14′ und der noch verwendeten Beilagscheiben kürzer als das Abstandsmaß A der bei­ den Blechplatten ist. Der Innendurchmesser des äuße­ ren Distanzrohres braucht nicht paßgenau dem Außen­ durchmesser des Distanzrohres 5 zu entsprechen, weil dieses Distanzrohr nicht der Lagerung des Aufspannhe­ bels, sondern nur seiner Lagefixierung dient. Lediglich die entsprechende Lagerbohrung am unteren Ende des Aufspannhebels 14 bzw. 14′ muß genau dem Außen­ durchmesser des Distanzrohres 5 entsprechen; gegebe­ nenfalls kann das Distanzrohr ein kurzes Stück über­ dreht sein, um eine genaue Lagerfläche zu definieren. Zweckmäßigerweise kann das äußere Distanzrohr 17 auf der dem Aufspannhebel zugekehrten Stirnseite mit einer Bundscheibe verschweißt sein, um eine achssenk­ rechte Ausrichtung der Aufspannhebel besser gewähr­ leisten zu können.

Die beiden gegenüberliegenden Aufspannhebel 14 und 14′, die der werkstückindividuell geformten Blech­ platte 3 zugeordnet sind, sind - in Aufspannlage gese­ hen - mit parallel zueinander und horizontal gegen­ überliegenden Konturbereichen 22 versehen, auf die Reiterklötzchen 21 aus Kunststoff aufgesteckt sind. Durch diese Reiterklötzchen sind gegenseitige Druck­ flächen für eine Schraubzwinge 23 geschaffen, mit der die Aufspannhebel mit einem gewissen Kraftaufwand vorsichtig zusammengedrückt werden können, wobei die dazwischen eingespannten Werkstücke in die richti­ ge gegenseitige Relativlage gerückt werden können. Auch die Aufspannhebel sind im Anlagebereich zum Blecheinzelteil hin mit einer entprechenden Aufnahme­ kontur 15 und mit entsprechenden Reiterklötzchen 24 aus Kunststoff versehen. Um nach endgültigem Span­ nen der Aufspannhebel bzw. der aufeinander zu fixie­ renden Blecheinzelteile die Zugänglichkeit zu den Blecheinzelteilen nicht durch die Schraubzwingen zu stören, wird die Aufspannlage der Aufspannhebel durch eine gegenseitige Verschraubung der Aufspannhebel 14 mit der zugehörigen Blechplatte 3 gesichert. Zu diesem Zweck ist bei dem in den Fig. 1 und 2 dargestellten Ausführungsbeispiel die Blechplatte 3 oberhalb der Schwenklagerung für den Aufspannhebel mit einem weiteren Randvorsprung 19 versehen, in welchem eine Durchgangsbohrung für eine Fixierschraube 25 ange­ bracht ist. Entsprechend weist auch der Aufspannhebel 14 selber eine entsprechende Schraubendurchgangs­ bohrung auf. Die Bohrungen haben entsprechendes Übermaß bzw. sind in Schwenkrichtung des Aufspann­ hebels als ovales Loch ausgebildet, so daß der Auf­ spannhebel in unterschiedlichen Aufspannlagen fixiert werden kann. Denkbar wäre auch, die beiden gegen­ überliegenden Aufspannhebel 14 und 14′ durch eine seitlich anzuschraubende Zuglasche miteinander zu ver­ binden; als alleinige Sicherungsmaßnahme hätte dies je­ doch den Nachteil, daß die beiden Aufspannhebel 14 und 14′ gemeinsam relativ leicht gegenüber der Blech­ platte 3 verschwenkt werden könnten. Eine solche ober­ halb der zu verspannenden Blecheinzelteile liegende Zugverbindung der beiden Aufspannhebel wäre daher nur als zusätzliche Maßnahme sinnvoll. Es müßte näm­ lich in aufwendiger Weie eine gegenseitige verdrehsi­ chere Fixierung der Zuglasche und der Aufspannhebel vorgesehen werden, so daß die beiden Aufspannhebel sich nicht gemeinsam gegenüber der Blechplatte ver­ schieben können. Anstelle eines Randvorsprunges 19 an der Blechplatte 3 wäre auch ein entsprechender Rand­ vorsprung an der Innenseite des Aufspannhebels denk­ bar.

Die in Fig. 5 unvollständig, nämlich ohne Aufspann­ hebel gezeigte Spannvorrichtung ist besonders breit - Breitenmaß B. Die werkstückindividuell geformte Blechplatte 3 erstreckt sich - die Randvorsprünge 11 und 18 für die Pratzplatten bzw. für die Distanzrohre 5 nicht mitgerechnet - ebenfalls einheitlich über dieses gesamte Breitenmaß. Die gegenüberliegende nicht bis an das Werkstück heranreichende Wandung der Spann­ vorrichtung nach Fig. 5 ist jedoch nicht einheitlich über die ganze Breite hinweg durchlaufend ausgebildet. Viel­ mehr ist diese Wand aus mehreren nebeneinander ange­ ordneten schmalen Blechplatten 4 mit dem einzelnen Breitenmaß b ausgebildet. Diese Wand ist also durch mehrere kleinere standardisierte Blechplatten aufge­ baut, wodurch der Baukasten-Gedanke konsequent weiter angewandt wird. Nachdem derart breite Spann­ vorrichtungen relativ selten vorkommen werden, kann für den aus Wiederhohlteilen aufgebauten Teil der Spannvorrichtung auf häufig vorkommende Bausteine zurückgegriffen werden. Im übrigen kann nach Beendi­ gung des Gebrauches der Spannvorrichtung nach Fig. 5 die werkstückindividuell geformte Blechplatte 3′ ober­ halb der Randvorsprünge 18 geradlinig abgeschnitten und daraus dann ein Standardbauteil gebildet werden, welches für breite Spannvorrichtungen wiederverwen­ det werden kann.

Um bei dem in Fig. 5 dargestellten Ausführungsbei­ spiel mit einer "gebauten" werkstückunabhängig ge­ formten Wand trotzdem eine hohe Biege- und Verwin­ dungssteifigkeit der Vorrichtung zu bekommen, sind die nebeneinander angeordneten Blechplatten 4 unterein­ ander durch aufgelaschte Zugglieder verbunden, welche gemeinsam mit den Distanzrohren 5 verschraubt sind. Und zwar sind die aufgelaschten Zugglieder als ein ein­ heitliches Band 20, z. B. ein Flacheisen ausgebildet. Da­ durch sind die aneinander gestückelten Blechplatten 4 auch verwindungssteif miteinander verbunden. Zweck­ mäßigerweise wird man zum Bau einer solchen zusam­ mengesetzten Wandung Blechplatten 4 einer solchen Breite auswählen, daß sich zumindest für eine der bei­ den Reihen von Distanzrohren, beispielsweise die obere Reihe, gleiche Abstände ergeben, so daß vorgefertigte ebenfalls standardisierte Flacheisen, die entsprechend vorgebohrt sind, als Baustein in den Baukasten aufge­ nommen und entsprechend verwendet werden können. Soweit die Distanzrohre in Breitenrichtung einen ande­ ren Abstand haben, beispielsweise in der unteren Reihe der Distanzrohre, können nebeneinander liegende Boh­ rungen in dem Flacheisen angebracht sein, so daß gleiche Flacheisen für beide tellen genommen werden können.

Bei dem in Fig. 6 dargestellten Ausführungsbeispiel sind die Blechplatten 3′ bzw. 4′ bezüglich der Außen­ kontur besonders einfach, nämlich geradlinig und recht­ eckig begrenzt. Dies ergibt die Möglichkeit, besonders abfallarm die Einzelteile aus dem Halbfabrikat - sei es eine Blechtafel, sei es ein von der Rolle abwickelbares Bandmaterial - herauszutrennen. Auch die Abstände der oberen und unteren Distanzrohre bzw. Zugschrau­ ben liegen gleich. Nachteilig an dieser Ausgestaltung ist lediglich, daß die Pratzplatten 10 an fensterartigen In­ nendurchbrüchen 12 anliegen müssen und daß die zuge­ hörigen Spannschrauben von außen nicht so leicht zu­ gänglich sind. Jedoch dürfte die Schraube ohne weiteres über einen Winkelraum von mindestens 60 bis 75° zu­ gänglich sein, so daß mittels eines Ratschen-Schrauben­ schlüssels auch bei dieser Innenlage der Spannschrau­ ben ein rasches Anziehen der Schraube möglich sein müßte. Mit rohrförmigen Verlängerungen ist im übrigen die Spannschraube auch von oben zugänglich.

Claims (17)

1. Spannvorrichtung zum definierten Haltern eines ge­ formten Blecheinzelteiles in einer Schweißeinrichtung in Einbaulage für das Zusammenschweißen mehrerer ver­ schiedener Blecheinzelteile zu einem größeren Blechbau­ teil, mit einem auf eine ebene Grundplatte aufschraubbarem Fuß, mit einem vom Fuß sich erhebenden im wesentlichen rechteckigen Haltesteg, dessen obere Kontur der unter­ seitigen Form des zu halternden Blecheinzelteiles ange­ paßt ist und mit wenigstens einem am Haltesteg ange­ lenkten, abgewinkelten und auf die Oberseite des Blech­ einzelteiles übergreifenden und in diesem Bereich dessen oberseitiger Form angepaßten Aufspannhebel, gekennzeichnet durch folgende Merkmale:

• a) der Fuß und der Haltesteg der Spannvorrichtung sind gemeinsam aus zwei im Abstand (A) zueinander gehaltene Blechplatten (3, 3′, 3′′ und 4, 4′) ge­ bildet,
• b) die Abstandshalterung der beiden Blechplatten (3, 3′, 3′′ und 4, 4′) ist durch mehrere zwischen die Blechplatten (3, 3′, 3′′ und 4, 4′) geklemmte Distanzrohre (5) und im Innern derselben ver­ laufende, durch die Blechplatten (3, 3′, 3′′ und 4, 4′) hindurchragende Zugschrauben (6) be­ wirkt,
• c) nur eine der beiden Blechplatten (3, 3′, 3′′) ragt bis an das Blecheinzelteil (1) auf und ist dort entsprechend konturiert (Aufnahme­ kontur 9), während die andere (4, 4′) der beiden Blechplatten unterhalb des Blecheinzel­ teiles (1) endet,
• d) die Verschraubung der Blechplatten (3, 3′, 3′′ und 4, 4′) auf der Grundplatte (2) erfolgt durch wenigstens zwei jeweils zwischen den Blechplatten (3, 3′, 3′′ und 4, 4′) angeordnete Pratzplatten (10), die an den Blechplatten (3, 3′, 3′′ und 4, 4′) an deckungsgleich liegenden Auflagen (11, 12) an­ greifen.

2. Spannvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Blechplatten (3, 3′, 3′′ und 4, 4′) eine im Laser­ trennverfahren beherrschbare Wandstärke (s) aufweisen.

3. Spannvorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die die Lage der Distanzrohre (5) und der Zug­ schrauben (6) für die Abstandshalterung der Blech­ platten (3, 3′, 3′′ und 4, 4′) bestimmenden Durchgangslöcher in einem standardisierbaren Raster angeordnet sind.

4. Spannvorrichtung nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß für die unterhalb des Blecheinzelteiles (1) endigende Blechplatte (4, 4′) eine einer standardisierbaren Maßreihe entsprechende Höhenabmessung (h) vorgesehen ist.

5. Spannvorrichtung nach einem der Ansprüche 1-4, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Blechplatten (3, 3′, 3′′ und 4, 4′) im Bereich der kürzeren Blechplatte (4, 4′) eine deckungsgleiche, im wesentlichen rechteckige Umfangskontur und parallel zur Unterkante eine einer standardisierbaren Maßreihe entsprechende Breite (B bzw. b) aufweisen.

6. Spannvorrichtung nach einem der Ansprüche 1-5, dadurch gekennzeichnet, daß die Auflagen in den Blechplatten (3, 3′, 3′′ und 4, 4′) für die Pratzplatten (10) als L-förmige Randvorsprünge (11) oder als fensterartige Innendurchbrüche (12) ausgebildet sind.

7. Spannvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die im Fußbereich angeordneten Distanzrohre nahe der L-förmigen Randvorsprünge (11) oder der fenster­ artigen Innendurchbrüche (12) für die Pratzplatten (10) angebracht sind.

8. Spannvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die oberen Distanzrohre (5) im Bereich der Schwenk­ achsen (16) der Aufspannhebel (14, 14′) angebracht sind und zugleich als Schwenkachse (16) für die Aufspannhebel (14, 14′) dienen.

9. Spannvorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die oberen Distanzrohre (5) an Randvorsprüngen (18) der Blechplatten (3, 3′′ und 4) angebracht sind.

10. Spannvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Aufspannhebel (14, 14′) dicht neben der werkstückin­ dividuell geformten Blechplatte (3, 3′, 3′′) außermittig zu ihr und zu dem Blechplattenpaar gelagert sind.

11. Spannvorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß zur Sicherung der Axiallage des Aufspannhebels (14, 14′) auf dem Distanzrohr (5) ein größeres, um die Stärke (s) des Aufspannhebels (14, 14′) und etwaiger Beilagscheiben kürzeres, weiteres Distanzrohr (17) (Maß 1) auf ersteres (5) aufgesteckt ist.

12. Spannvorrichtung nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Aufspannhebel (14, 14′) in Aufspannlage zu deren Fixierung auf die werkstückindividuell geformte Blechplatte (3, 3′, 3′′) seitlich aufschraubbar sind (Fixierschraube 25) und daß diese ( 3, 3′, 3′′) im Verschraubungsbereich jeweils mit einem entsprechenden Randvorsprung (19) versehen ist.

13. Spannvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die nicht bis an das Werkstück heranreichende Wand der beiden den Haltesteg bildenden Platten bei einer breiten Spannvorrichtung (Maß B) aus mehreren nebeneinander ange­ ordneten, schmalen (Maß b) Blechplatten (4) gebildet ist (Fig. 5).

14. Spannvorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die nebeneinander angeordneten Blechplatten (4) unter­ einander durch aufgelaschte Zugglieder (20) verbunden sind, welche gemeinsam mit den Distanzrohren (5) verschraubt sind (Fig. 5).

15. Spannvorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die höhengleich angeordneten Zugglieder für mehrere ne­ beneinander angeordnete Blechplatten als ein einheitliches Band (20) durchlaufen (Fig. 5).

16. Spannvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß gegenüberliegende Aufspannhebel (14, 14′) einer werkstück­ individuell geformten Blechplatte (3, 3′, 3′′) mit in Aufspann­ lage parallel zueinander und horizontal gegenüber liegenden Hebelteilen oder Konturbereichen (22) versehen sind, auf die Reiterklötzchen (21) vorzugsweise aus Kunststoff zur Schaf­ fung von gegenseitigen Druckflächen für eine Schraubzwinge (23) aufgesteckt sind.

17. Spannvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Aufnahmekontur der werkstückindividuell geformten Blechplatte (3, 3′, 3′′) und/oder die des bzw. der Aufspann­ hebel (14, 14′) wenigstens bereichsweise mit Abstand (a) zur entsprechenden Werkstückkontur (7) geformt ist (Aufspannkon­ tur 9) und daß die Aufnahmefläche durch aufgesteckte Reiter­ klötzchen (24) vorzugsweise aus Kunststoff verbreitert ist.