DE10042927A1 - Formmasse - Google Patents

Abstract

Es wird eine Formmasse, umfassend ein Fasermaterial, einen kristallinen ungesättigten Polyester, einen nichtkristallinen ungesättigten Polyester und einen Radikalbildner, und ein Formteil, das durch Formen der Formmasse erhältlich ist, offenbart.

Description

HINTERGRUND DER ERFINDUNG 1. Gebiet der Erfindung

Die Erfindung betrifft eine Formmasse, die für die Herstellung von schalldämpfenden Kraftfahrzeug- Innenteilen, wärmeisolierenden Materialien, schalldämpfenden Materialien für eine Schallschutzkammer, Schalldämpfern von Klimaanlagen, faserverstärkten Plastiken (hiernach "FRP"), Baumaterialien und dergleichen geeignet ist.

2. Beschreibung des Standes der Technik

Kerne für schalldämpfende Materialien von Kraftfahrzeug- Innenmaterialien, schalldämpfende Materialien für eine Schallschutzkammer, Schalldämpfer von Klimaanlagen, FRP, Baumaterialien und dergleichen werden durch Formen von Verbindungen, die hauptsächlich Fasern, ein Harnstoff- Formaldehyd-Harz, ein Melamin-Formaldehyd-Harz oder ein phenolisches Harz und ein Aminhärtungsmittel umfassen, hergestellt, um eine ausreichende Festigkeit sicherzustellen (siehe z. B. JP-A-57-55962 und JP-A-7-1666). Jedoch setzen das Harnstoff-Formaldehyd-Harz und dergleichen Formaldehyd beim Formen und Härten oder der thermischen Reaktion frei, und das Aminhärtungsmittel führt zu einem Geruchsproblem.

Um die Entwicklung von Formaldehyd zu verhindern und/oder den Geruch zu verbessern, ist ein gehärtetes Harz, umfassend eine Epoxyverbindung und eine Carbonsäure oder ein Anhydrid hiervon vorgeschlagen worden, wie in JP-A-63-221169 und JP-A-5-31362 offenbart. Diese Kombination benötigt jedoch eine relativ hohe Härtungstemperatur. Viele geformte Teile, die aus einem ungesättigten Polyester in Kombination mit einem Radikalbildner erhalten werden, sind bekannt, aber die meisten von ihnen bedürfen eines Härtungshilfsstoffs, wie z. B. Styrol. Obwohl sie nicht Formaldehyd entwickeln, lösen sie das Geruchsproblem nicht. Formverbindungen, umfassend ein Diallylphthalat-Präpolymer und einen ungesättigten Polyester, sind auch bekannt (siehe JP-A-5-169475). Das Diallylphthalat-Präpolymer weist jedoch einen geringen Iodwert auf und kann keine hohe Vernetzungsdichte erzielen, so dass das resultierende Formteil eine unzureichende Festigkeit aufweist.

ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG

Ein erfindungsgemässes Ziel ist die Bereitstellung eines Formteils mit ausreichender Festigkeit für die praktische Anwendung und verbesserter Sicherheit und verbessertem Geruch.

Ein weiteres erfindungsgemässes Ziel ist die Bereitstellung einer Formmasse, die für die Herstellung eines solchen Formteils geeignet ist.

Die Erfindung betrifft eine Formmasse, umfassend (A) ein Fasermaterial, (B) einen kristallinen ungesättigten Polyester, (C) einen nicht-kristallinen ungesättigten Polyester und (D) einen Radikalbildner. Die Erfindung betrifft auch ein Formteil, das durch Formen der Formmasse erhalten wird.

Die erfindungsgemässe Formmasse stellt ein Formteil mit ausreichender Festigkeit für die praktische Anwendung bereit, das nicht die Probleme der Formaldehydentwicklung und des Geruchs aufweist.

GENAUE BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG

Eine kombinierte Verwendung eines kristallinen ungesättigten Polyesters (B) und eines nicht-kristallinen ungesättigten Polyesters (C) vermindert die jeweiligen Erweichungspunkte der ungesättigten Polyester. Jeder ungesättigte Polyester weist eine niedrigere Schmelzviskosität auf, wenn er in Kombination verwendet wird, als wenn er alleine verwendet wird. Die Verwendung eines Radikalbildners (D) härtet die Formmasse ohne Verwendung eines Vernetzungshilfsstoffs, wie z. B. Styrol, das Probleme im Hinblick auf den Geruch und die Sicherheit bewirken kann. Als ein Ergebnis werden nicht nur die Probleme der Formaldehydentwicklung und des Geruchs gelöst, sondern die Formmasse kann bei niedriger Temperatur härten, wobei ein Formteil bereitgestellt wird, das bezüglich der Festigkeit gegenüber herkömmlichen Formmassen, umfassend ein Harnstoff-Formaldehyd-Harz, ein phenolisches Harz usw., gleich oder überlegen ist.

Die Verminderung der Härtungstemperatur eines Formmaterials und/oder die Erhöhung der Härtungsgeschwindigkeit könnte durch ein Kombinieren eines ungesättigten Polyesters mit einer verminderten Schmelzviskosität und einem Radikalbildner mit einer moderaten Halbwertszeittemperatur erzielt werden. In diesem Fall führt jedoch die Verminderung der Schmelzviskosität eines ungesättigten Polyesters lediglich durch Reduktion des Molekulargewichts zu einer Verminderung der Festigkeit des resultierenden Formteils aufgrund der verbleibenden niedermolekulargewichtigen Komponenten, wie z. B. Monomere. Erfindungsgemäss können durch Verwendung einer Mischung eines kristallinen ungesättigten Polyesters und eines nicht-kristallinen ungesättigten Polyesters der Schmelzpunkt und der Erweichungspunkt beider ungesättigter Polyesterharze beim thermischen Formen erniedrigt werden. Daher weist die Formmasse eine niedrigere Schmelzviskosität ohne Erhöhung der niedermolekulargewichtigen Komponenten auf, so dass es bei einer niedrigeren Temperatur und/oder bei einer erhöhten Härtungsgeschwindigkeit gehärtet werden kann, wobei ein Formteil mit einer höheren Festigkeit bereitgestellt wird.

Obwohl die Details unklar sind, wird allgemein gesagt, dass ein kristalliner Polyester hart und spröde ist, während ein nicht-kristalliner Polyester zäh ist. Erfindungsgemäss werden der kristalline ungesättigte Polyester und der nicht-kristalline ungesättigte Polyester vereint zu einer eutektischen Mischung, die gehärtet wird, wobei ein Formteil mit höherer Zähigkeit erhalten wird als die, die aus einer der Komponenten erhalten wird.

Der Ausdruck "kristalliner ungesättigter Polyester", wie hier verwendet, bedeutet ein Polyester mit einem klaren endothermen Peak, der einen Schmelzpunkt bei der Analyse mit einem Differential-Scanning-Calorimeter (hiernach "DSC") anzeigt. Der Ausdruck "nicht-kristalliner ungesättigter Polyester", wie hier verwendet, bezeichnet einen Polyester ohne klaren endothermen Peak, der einen Schmelzpunkt anzeigt, aber mit einem endothermen Peak, der einen Glasübergangspunkt bei der Analyse mit einem DSC anzeigt. Ob ein endothermer Peak einen Schmelzpunkt oder einen Glasübergangspunkt anzeigt, kann leicht aus der Tatsache unterschieden werden, dass der erste bei einem zweiten Scannen verbleibt, während der letztere verschwindet.

Der kristalline ungesättigte Polyester, Komponente (B), weist vorzugsweise einen Schmelzpunkt von 60°C oder höher auf, so dass er nicht bei Raumtemperatur unabhängig von der Art des Zusatzstoffes aggregiert. Der kristalline ungesättigte Polyester weist vorzugsweise einen Schmelzpunkt unter 180°C auf, insbesondere unter 150°C, so dass er in einer kurzen Formzeit ausreichend härten kann.

Bezüglich des nicht-kristallinen ungesättigten Polyesters, Komponente (C), ist es bevorzugt, dass dieser einen Erweichungspunkt von 80°C oder höher und niedriger als 200°C, insbesondere niedriger als 150°C aufweist, und/oder einen Glasübergangspunkt von 40°C oder höher und niedriger als 100°C, insbesondere niedriger als 90°C, aufweist. Der Vorzug bezüglich des Erweichungspunkts und/oder des Glasübergangspunkts beruht auf den gleichen Gründen wie für den Schmelzpunkt des kristallinen ungesättigten Polyesters.

Der Unterschied zwischen dem Schmelzpunkt des kristallinen ungesättigten Polyesters und dem Erweichungspunkt des nicht-kristallinen ungesättigten Polyesters beträgt vorzugsweise 50°C oder weniger, insbesondere 40°C oder weniger, um leicht eine eutektische Mischung zu bilden. Wenn zwei oder mehr Arten eines kristallinen ungesättigten Polyesters und/oder zwei oder mehr Arten eines nicht­ kristallinen ungesättigten Polyesters verwendet werden, wird es bevorzugt, dass der Unterschied zwischen dem Schmelzpunkt eines der kristallinen ungesättigten Polyesters und dem Erweichungspunkt eines des nicht­ kristallinen ungesättigten Polyesters 50°C oder weniger beträgt.

Der kristalline ungesättigte Polyester und der nicht­ kristalline ungesättigte Polyester können getrennt zu den jeweils erwünschten Teilchengrössen gemahlen und anschliessend gemischt werden. Alternativ kann das Mischen entweder in einem Pulverzustand oder in einem geschmolzenen Zustand und anschliessend das Mahlen auf eine gewünschte Teilchengrösse erfolgen.

Die kristallinen oder nicht-kristallinen ungesättigten Polyester sind nicht besonders beschränkt, sofern sie eine additionspolymerisierbare ungesättigte Bindung aufweisen. Zum Beispiel kann ein nicht-geradkettiger ungesättigter Polyester, umfassend ein Monomer mit dreifacher oder höherer Funktionalität verwendet werden.

Polyesterpolyamid, das durch Modifizieren mit einer kleinen Menge (vorzugsweise 10 mol oder weniger pro 100 mol Carbonsäurekomponente) eines aminhaltigen Monomers erhalten wird, ist auch verwendbar, sofern es eine additionspolymerisierbare ungesättigte Bindung aufweist.

Die Monomere, die die kristallinen oder nicht-kristallinen ungesättigten Polyester bereitstellen, sind nicht besonders beschränkt und schliessen bekannte zwei- oder höherwertige Alkoholkomponenten und bekannte zwei- oder höherbasige Carbonsäurekomponenten, einschliesslich ihrer Anhydride, Ester usw. ein. Die zwei- oder höherwertigen Alkoholkomponenten und die zwei- oder höherbasigen Carbonsäurekomponenten werden vorzugsweise in einem Molverhältnis von 1 : 0,9 bis 1,1 verwendet.

Bevorzugte zweiwertige Alkoholkomponenten schliessen ein Bisphenol A-Alkylenoxid-Addukt (enthaltend 2 oder 3 Kohlenstoffatome in dem Alkylenteil; durchschnittliche Molzahl des zugefügten Alkylenoxids: 1 bis 16), Ethylenglykol, Propylenglykol, 1,6-Hexandiol, 1,4- Butandiol, Bisphenol A und hydriertes Bisphenol A ein. Bevorzugte drei- oder höherwertige Alkoholkomponenten schliessen Sorbit, 1,4-Sorbitan, Pentaerythrit, Glycerin und Trimethylolpropan ein.

Die Dicarbonsäurekomponenten schliessen verschiedene Dicarbonsäuren und Bernsteinsäure ein, die mit einer Alkyl- oder Alkenylgruppe mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen substituiert ist, Anhydride dieser Säuren und Alkylester dieser Säuren mit 1 bis 12 Kohlenstoffatomen in ihrem Alkylteil ein. Maleinsäureanhydrid, Maleinsäure, Fumarsäure, Terephthalsäure und C_2-20-Alkenyl­ substituiertes Bernsteinsäureanhydrid werden bevorzugt.

Bevorzugte drei- oder höherwertige Polycarbonsäuren schliessen 1,2,4-Benzoltricarbonsäuren (Trimellitsäure), ein Anhydrid hiervon und einen C_1-12-Alkylester hiervon ein.

Die wesentlichen additionspolymerisierbaren, ungesättigte Bindungen enthaltenden Monomere schliessen Fumarsäure, Maleinsäure, Maleinsäureanhydrid und Itaconsäure ein. Um die Festigkeit der Formteile sicherzustellen, werden diese ungesättigten Monomere vorzugsweise in einer Menge von mindestens 3 Gew.-% in bezug auf die gesamten Monomere, die den Polyester aufbauen, verwendet.

Der ungesättigte Polyester, entweder kristallin oder nicht-kristallin, kann durch Umsetzen einer Mischung, umfassend die oben beschriebenen Monomere, bei 150 bis 250°C über 5 bis 20 Stunden in einer Stickstoffatmosphäre hergestellt werden. Falls notwendig, wird die Reaktion unter vermindertem Druck durchgeführt. Ob das resultierende Polymer kristallin oder nicht-kristallin ist, hängt von den Arten der Monomere und ihrem Mischverhältnis ab. Es ist annehmbar, eine einwertige Alkoholkomponente und eine Monocarbonsäurekomponente für die Einstellung des Molekulargewichts, einen herkömmlich verwendeten Katalysator für die Veresterung, wie z. B. Dibutylzinnoxid, für die Reaktionsbeschleunigung, oder einen Polymerisationsinhibitor, wie z. B. Hydrochinon, für die Gelierungsverhinderung zu verwenden.

Das oben erwähnte ungesättigte Polyesterpolyamid wird aus einer Monomerenmischung, umfassend ein Aminmonomer, zusätzlich zu der oben erwähnten Alkoholkomponente und der Säurekomponente, hergestellt. Beispiele für die Aminmonomere schliessen verschiedene bekannte Polyamine, Aminocarbonsäuren, Aminoalkohole und Lactame ein. Bevorzugte Aminmonomere sind Ethylendiamin, Hexamethylendiamin, Xylylendiamin und ε-Caprolactam.

Das Fasermaterial, Komponente (A), ist nicht besonders beschränkt und schliesst anorganische und organische Fasern, wie z. B. synthetische Harzfasern und natürliche Fasern ein. Organische Fasern aus Baumwolle, Flachs, Wolle, Seide, Nylon, Holzzellstoff usw. werden im Hinblick auf die Flexibilität, Wärmeisolierung und Schallisolierung eines Formteils bevorzugt. Diese Fasermaterialien können entweder einzeln oder als eine Mischung von zwei oder mehreren verwendet werden. Komponente (A) kann in Form eines Garns oder Stoffs, entweder gewebt oder nicht gewebt, verwendet werden.

Der Radikalbildner, Komponente (D), der die Additionspolymerisation des kristallinen und des nicht- kristallinen ungesättigten Polyesters induziert, schliesst Peroxide, Persulfate und Azoverbindungen ein, wobei Peroxide und Persulfate bevorzugt sind. Lauroylperoxid, Dibutylperoxid, Dicumylperoxid, Natriumpersulfat und Kaliumpersulfat sind besonders bevorzugt. Es wird bevorzugt, dass der Radikalbildner eine Halbwertszeit von 7 Tagen oder länger bei 40°C aufweist, um die Konservierbarkeit, Stabilität und dergleichen der Formmasse sicherzustellen. Im Hinblick auf die Formbarkeit wird zudem eine Halbwertszeit von 10 Minuten oder weniger bei 250°C bevorzugt.

Falls erwünscht, kann die erfindungsgemässe Formmasse bekannte Additive enthalten, wie z. B. einen Härtungshilfsstoff, der bei Raumtemperatur fest ist und wenig Geruch abgibt (z. B. ein Diallylphthalat-Präpolymer), ein Gleitmittel (z. B. Amidwachs, synthetisches Wachs, Latex oder Fettsäure-Metallsalze) und einen Füllstoff (z. B. Talk, Calciumcarbonat oder Aluminiumhydroxid), Streckmittel usw.

Die erfindungsgemässe Formmasse wird durch Mischen der oben beschriebenen Komponenten in einem Henschel-Mischer, einem Fliessbettmischer und dergleichen hergestellt. Es ist erwünscht, dass die Komponenten, bis auf Komponente (A), zuvor auf eine durchschnittliche Teilchengrösse von 100 µm oder weniger vor dem Mischen gemahlen werden, so dass das resultierende Formteil eine gleichförmige Festigkeitsverteilung aufweisen kann, und Komponente (A) in die Mischung der anderen Komponenten gemischt wird. In einer der bevorzugten Ausführungsformen werden die Komponenten (B) und (C) in Pulverform, der Radikalbildner usw. in Wasser in Anwesenheit eines Dispergiermittels, wie z. B. einem Tensid, dispergiert, um eine Dispersion auf Wasserbasis herzustellen, die auf ein Substrat durch Sprühen usw. mit verbesserten Benetzungseigenschaften und Haftung zu dem Substrat aufgetragen werden kann.

Die Mischverhältnisse der Komponenten sind nicht besonders beschränkt, sofern die erhaltenen Formteile eine für die praktische Anwendung ausreichende Festigkeit aufweisen. Ein bevorzugter Gehalt der Komponente (A) ist 29 bis 99 Gew.-%, insbesondere 40 bis 90 Gew.-%, in bezug auf die Gesamtzusammensetzung, so dass das Formteil eine hervorragende Wärmeisolierung und Schallisolierung und ausreichende Festigkeit aufweist. Ein bevorzugter Gesamtgehalt der Komponente (B) und der Komponente (C) beträgt 0,5 bis 70 Gew.-%, insbesondere 5 bis 50 Gew.-%, in bezug auf die Gesamtzusammensetzung im Hinblick auf die Festigkeit, Wärmeisolierung und Schallisolierung der Formteile. Das Verhältnis der Komponente (B) in dem Gesamtpolyester, mit anderen Worten in den Komponenten (B) und (C) zusammen, beträgt vorzugsweise 1 bis 99 Gew.-%, bevorzugter 10 bis 99 Gew.-%, insbesondere 20 bis 80 Gew.-%. Das von Komponente (C) in dem Gesamtpolyester beträgt vorzugsweise 1 bis 99 Gew.-%, bevorzugter 10 bis 90 Gew.-%, insbesondere 20 bis 80 Gew.-%.

Ein bevorzugter Gehalt der Komponente (D) beträgt 0,1 bis 30 Gew.-%, insbesondere 0,2 bis 20 Gew.-%, in bezug auf die Gesamtzusammensetzung. Die Untergrenze ist bevorzugt zur Verhinderung unzureichender Härtung und zum Sicherstellen der Festigkeit der Formteile. Die Obergrenze ist bevorzugt zum Erreichen einer hohen Vernetzungsdichte und zum Sicherstellen der Festigkeit der Formteile.

Die Mengen der Additive, die wahlweise eingebaut werden, wie z. B. ein Härtungshilfsstoff, ein Gleitmittel und ein Füllstoff, können geeignet ausgewählt werden, um die erwünschten Wirkungen zu erhalten.

Bekannte Formverfahren können ohne besondere Beschränkung zum Erhalt der erfindungsgemässen Formteile aus der oben erwähnten Formmasse verwendet werden, wie z. B. Formpressen, Schichtpressen, Spritzgiessen und Extrudieren. Die Zusammensetzung kann vor dem Formen vorgewärmt werden oder bei dem Formen erhitzt werden.

Das erfindungsgemässe Formteil zeigt vorzugsweise eine für die praktische Anwendung ausreichende Festigkeit, bevorzugt eine Biegefestigkeit von 160 kg/cm² oder mehr, gemessen gemäss JIS K6911. Das erfindungsgemässe Formteil ist auch im Hinblick auf die Sicherheit hervorragend, entwickelt kein Formaldehyd und gibt keinen Geruch ab. Es ist daher für die Verwendung als schalldämpfende Kraftfahrzeug-Innenteile, wärmeisolierende Materialien, schalldämpfende Materialien für eine Schallschutzkammer, Schalldämpfer von Klimaanlagen, FRP, Baumaterialien und dergleichen geeignet.

Die Erfindung wird nun detaillierter unter Bezugnahme auf Herstellungsbeispiele und Beispiele veranschaulicht, aber es sollte verstanden werden, dass die Erfindung hierauf nicht beschränkt ist. Wenn nicht anders angegeben, sind alle Teile Gew.-Teile.

In den Herstellungsbeispielen wurden der Schmelzpunkt und der Glasübergangspunkt mit einem Differential-Scanning- Calorimeter DSC210, hergestellt von Seiko Denshi K. K., bei einer Temperaturerhöhungsgeschwindigkeit von 10°C/min. gemessen und durch das Onset-Verfahren berechnet. Der Erweichungspunkt wurde mit einem Flussprüfer vom Koka-Typ, hergestellt von Shimadzu Corp., unter Bedingungen einer Last von 20 kgf, einem Düsendurchmesser von 10 mm, einer Düsenlänge von 1 mm und einer Temperaturerhöhungsgeschwindigkeit von 3°C/min. gemessen. Die Temperatur, bei der die Hälfte einer Probe aus der Düse fliesst, wurde als Erweichungspunkt genommen.

HERSTELLUNGSBEISPIEL 1

Eine Mischung von 74 Teilen Ethylenglykol, 1.233 Teilen 1,4-Butandiol, 1.659 Teilen Fumarsäure, 146 Teilen Trimellitsäureanhydrid und 1,5 Teilen Dibutylzinnoxid wurde bei 160°C 4 Stunden lang in einer Stickstoffatmosphäre umgesetzt. Die Temperatur wurde auf 200°C erhöht, und die Reaktion wurde unter Atmosphärendruck 1 Stunde lang und dann unter vermindertem Druck von 9,33 kPa eine weitere Stunde fortgesetzt. Das resultierende Harz war ein kristallines ungesättigtes Polyesterharz mit einem Schmelzpunkt von 111°C. Das Harz wurde auf eine durchschnittliche Teilchengrösse von 100 µm gemahlen (Polyester 1).

HERSTELLUNGSBEISPIEL 2

Eine Mischung von 5.250 Teilen Bisphenol A-PO-Addukt (durchschnittliche Anzahl von hinzugefügten Molen: 2,1), 1.372 Teilen Maleinsäureanhydrid und 130 Teilen Trimellitsäureanhydrid wurde bei 160°C 4 Stunden lang in einer Stickstoffatmosphäre umgesetzt. Die Temperatur wurde auf 200°C erhöht und die Reaktion wurde unter Atmosphärendruck 5 Stunden lang und dann unter vermindertem Druck bei 9,33 kPa 2 Stunden lang fortgesetzt. Das resultierende Harz war ein nicht- kristallines ungesättigtes Polyesterharz mit einem Erweichungspunkt von 95°C und einem Glasübergangspunkt von 53°C. Das Harz wurde als Polyester 2 bezeichnet.

BEISPIELE 1 BIS 3 UND VERGLEICHSBEISPIELE 1 UND 2

Polyester 1, Polyester 2, Dicumylperoxid (Radikalbildner), gemahlen auf 100 µm oder kleiner, und ein Fasermaterial (Flachs/Baumwolle = 2 : 3, bezogen auf das Gewicht) in Form von Fadenstücken wurden in dem nachstehend in Tabelle 1 gezeigten Verhältnis vermischt, um eine Formmasse herzustellen.

Die Masse wurde zwischen zwei Hochglanzplatten aus rostfreiem Stahl gelegt und in einen Heissdrucksatz bei 180°C oder 190°C gelegt und unter einem Druck von 1,47 MPa 1 Minute lang heissgepresst, wobei ein Formteil mit einer Dicke von etwa 6 mm erhalten wurde.

Das Formteil wurde in einem Normaltemperatur-Biegetest gemäss JIS K6911 bewertet. Weiterhin wurde der Geruch des Formteils, das auf eine heisse Platte von 100°C gelegt wurde, organoleptisch durch eine Gruppe von 20 Prüfpersonen getestet. Eine Probe, die von keinem oder einem der Prüfpersonen so bewertet wurde, dass sie einen aufdringlichen Geruch aufweist, wurde als "gut" eingestuft, und eine Probe, die von mehr als einer Prüfperson so bewertet wurde, dass sie einen aufdringlichen Geruch aufweist, wurde als "schlecht" eingestuft. Die Ergebnisse der Bewertung sind in Tabelle 1 gezeigt. Wenn das Formteil in einem Exsikkator 24 Stunden lang gehalten wurde und das Gas aus dem Exsikkator nach 24 Stunden abgesogen wurde, wurde kein Formaldehyd mit einem Formalingas-Detektionsrohr detektiert.

Aus den Ergebnissen in Tabelle 1 wird ersichtlich, dass die Formmassen der Beispiele 1 bis 3, die eine Mischung von Polyester 1 (kristalliner ungesättigter Polyester) und Polyester 2 (nicht-kristalliner ungesättigter Polyester) umfassen, Formteile mit verbesserter Festigkeit bereitstellen, selbst wenn sie bei einer niedrigen Temperatur von 180 bis 190°C gehärtet werden, im Vergleich zu den Vergleichsformmassen der Vergleichsbeispiele 1 und 2, die entweder Polyester 1 oder Polyester 2 umfassen. Die Formteile der Beispiele 1 bis 3 zeigten keinen unangenehmen Geruch, wie er von solchen herkömmlichen Harzen, wie phenolischen Harzen, abgegeben wird.

Während die Erfindung im Detail und unter Bezugnahme auf spezielle Beispiele beschrieben worden ist, wird es für den Fachmann ersichtlich sein, dass verschiedene Veränderungen und Modifizierungen hiervon vorgenommen werden können, ohne vom Geist und Umfang der Erfindung abzuweichen.

Claims (8)

1. Formmasse, umfassend (A) ein Fasermaterial, (B) einen kristallinen ungesättigten Polyester, (C) einen nicht-kristallinen ungesättigten Polyester und (D) einen Radikalbildner.

2. Formmasse gemäss Anspruch 1, wobei der kristalline ungesättigte Polyester einen Schmelzpunkt von 60°C oder mehr und weniger als 180°C aufweist.

3. Formmasse gemäss Anspruch 1 oder 2, wobei der nicht- kristalline ungesättigte Polyester einen Erweichungspunkt von 80°C oder höher und niedriger als 200°C und/oder einen Glasübergangspunkt von 40°C oder höher und niedriger als 100°C aufweist.

4. Formmasse gemäss einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, wobei der Unterschied zwischen dem Schmelzpunkt des kristallinen ungesättigten Polyesters und dem Erweichungspunkt des nicht- kristallinen ungesättigten Esters 50°C oder weniger beträgt.

5. Formmasse gemäss einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, die 29 bis 99 Gew.-% des Fasermaterials, 0,5 bis 70 Gew.-% des kristallinen ungesättigten Polyesters und des nicht-kristallinen ungesättigten Polyesters insgesamt und 0,1 bis 30 Gew.-% des Radikalbildners aufweist.

6. Formmasse gemäss einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, die 10 bis 90 Gew.-% des kristallinen ungesättigten Polyesters und 90 bis 10 Gew.-% des nicht-kristallinen ungesättigten Polyesters, in bezug auf den kristallinen ungesättigten Polyester und den nicht-kristallinen ungesättigten Polyester insgesamt, umfasst.

7. Formteil, erhältlich durch Formen der Formmasse gemäss einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6.

8. Formteil gemäss Anspruch 7, das eine Biegefestig von 160 kgf/cm² oder mehr aufweist.