DE10010500A1 - Schadstoffreduziertes Deformationsgeschoß,vorzugsweise für Faustfeuerwaffen - Google Patents

Schadstoffreduziertes Deformationsgeschoß,vorzugsweise für Faustfeuerwaffen

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Abstract

Bei Faustfeuerwaffen, insbesondere für Waffen, die für den Polizeieinsatz vorgesehen sind, werden derzeit die Patronen des Kalibers 9 mm x 19 mm als Vollmantel-Rundkopfgeschosse verwendet. Aus sicherheitstechnischen Überlegungen heraus bestehen Bestrebungen, diese Geschosse durch einen gegen Durchschüsse durchs Zielmedium sicheren Geschoßtyp zu ersetzten. Bereits aus dem Stand der Technik bekannte Deformationsgeschosse variieren bei ihrer Energieabgabe im Zielmedium der Dichte 1, insbesondere im menschlichen Körper, über eine große Bandbreite. DOLLAR A Erfindungsgemäß wird deshalb vorgeschlagen, daß das Geschoß (1) aus einem mantellosen Geschoßkörper (2) besteht, daß sich im verjüngenden vorderen Teil (6) des Geschoßkörpers (2) ein Hohlraum (5) zentrisch zur Längsachse (15) des Geschosses (1) erstreckt, der sich aus einem zylindrischen Teil (16) und mindestens einem sich daran anschließenden konischen Teil (19) zusammensetzt, daß ein Aufbrech-Stößel (3) die Geschoßspitze bildet und daß der Aufbrech-Stößel (3) aus einem die Öffnung (4) des Hohlraums (5) verschließenden Kopf (7) und einem sich in den Hohlraum (5) erstreckenden Schaft (8) besteht.

Description

Bei Faustfeuerwaffen, insbesondere für Waffen, die für den Polizeieinsatz vorgesehen sind, werden derzeit die Patronen des Kalibers 9 mm × 19 mm als Vollmantel- Rundkopfgeschosse verwendet. Aus sicherheitstechnischen Überlegungen heraus bestehen Bestrebungen, diese Geschosse durch einen gegen Durchschüsse durchs Zielmedium sichereren Geschoßtyp zu ersetzen. Bereits aus dem Stand der Technik bekannte Deformationsgeschosse variieren bei ihrer Energieabgabe im Zielmedium der Dichte 1, insbesondere im menschlichen Körper, über eine große Bandbreite.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Außen- und Zielballistik des Geschosses zu optimieren.
Die Lösung der Aufgabe erfolgt mit Hilfe der kennzeichenden Merkmale des ersten Anspruchs. Vorteilhafte Ausgestaltung der Erfindung werden in den Unteransprüchen beansprucht.
Das erfindungsgemäße Deformationsgeschoß besteht aus einem mantellosen Metallkörper mit einem vorderen, sich zur Spitze des Geschosses hin verjüngenden Teil und einem hinteren, im wesentlichen zylindrischen Teil. Im vorderen, sich verjüngenden Teil des Geschosses erstreckt sich in Richtung seiner Längsachse ein Hohlraum, der sich aus einem zylindrischen und mindestens einen sich daran anschließenden konischen Teil sowie ein Sackloch zusammensetzt. Die Geschoßspitze wird durch einen sogenannten Aufbrech-Stößel gebildet, der die Öffnung des Geschosses zum Hohlraum verschließt. Der Aufbrech-Stößel besteht aus einem die Öffnung der Geschoßspitze verschließenden Kopf, an den sich ein in den engsten Teil des Hohlraums, das Sackloch, erstreckender Schaft anschließt.
Mit dem erfindungsgemäßen Geschoß wird eine gezielte Deformation erreicht. Der Aufbrech-Stößel, der mit seinem Kopf die Öffnung des Hohlraums im Geschoß verschließt, wird beim Auftreffen auf den Zielkörper in den Hohlraum gedrückt. Dabei wird der sich verjüngende Teil des Geschoßkörpers von der Öffnung des Hohlraums aus aufgepilzt. Das Geschoß wird zu einer pilzähnlichen Gestalt deformiert. Die Deformation des Geschoßkörpers stoppt dann, wenn die auf den Geschoßkörper einwirkende Energie zur Deformation nicht mehr ausreicht.
Das Deformationsverhalten des Geschoßkörpers wird durch folgende Faktoren wesentlich beeinflußt: die Zusammensetzung des Werkstoffs und seine Eigenschaften und die Geometrie des Hohlraums und des Aufbrech-Stößels.
Nachstehend wird die erfindungsgemäße Werkstoffzusammensetzung des Geschoßkörpers angegeben:
55%-100% Kupfer (Cu),
0%-45% Zink (Zn) und
0%-4% Blei (Pb).
Durch eine Glühbehandlung mit anschließendem Tempern wird eine Zugfestigkeit Rm von 250 N/mm2 bis 450 N/mm2 und eine Streckgrenze von Rp0,2 von 150 N/mm2 bis 250 N/mm2 erreicht. Die Werkstoffzusammensetzung sowie das durch die Wärmebehandlung erreichte Verhältnis von Streckgrenze zu Zugfestigkeit bewirken beim Auftreffen auf den Zielkörper eine Deformation des Geschosses ohne das befürchtete Aufsplittern. Die Werkstoffzusammensetzung sowie die anschließende Wärmebehandlung führen zu einem optimalen Deformationsverhalten, das beim Eindringen in den Zielkörper ein Abreißen von Splittern beim Aufpilzen des Geschoßkörpers verhindert. Das Aufpilzen ohne Abreißen von Splittern führt zu einer definierten Energieabgabe und damit Abbremsung des Geschosses im Zielkörper. Dadurch wird, abgesehen innerhalb eines extremen Nahbereichs, bei der Verwendung dieses Geschosses ein Durchschuß durch den Zielkörper wirkungsvoll vermieden.
Der Geschoßkörper ist auf seiner Oberfläche verzinnt. Die Dicke der Zinnschicht liegt etwa zwischen 1 µm und 150 µm, vorzugsweise etwa zwischen 2 µm und 5 µm. Durch das Verzinnen wird eine Verbesserung der Gleiteigenschaften im Lauf erreicht und ein optimales Aufpilzen des Geschoßkörpers unterstützt.
Das Deformationsverhalten des Geschoßkörpers wird weiterhin durch seine optimale Formgebung bestimmt, hier insbesondere durch die Form des Hohlraums und des ihn verschließenden Aufbrech-Stößels. Der die Öffnung zum Hohlraum des Geschoßkörpers verschließende Aufbrech-Stößel setzt sich zusammen aus einem Kopf und einem sich darin anschließenden Schaft. Der Schaft ist in der Regel zylindrisch und wird in der Sacklochbohrung im Geschoßkörper geführt. Der Schaft hat einen Durchmesser von etwa 2 mm und ist gegenüber dem Sacklochdurchmesser um so viel größer, daß ein Preßsitz erfolgt. Damit beim Eintreiben des Schaftes in das Sackloch die Luft im Sackloch entweichen kann, ist der Schaft einseitig angeflacht. Der Kopf des Aufbrech-Stößels ist in zwei Hälften aufgeteilt, von denen die dem Geschoßkörper zugewandte und die Öffnung verschließende Hälfte konisch geformt ist. Die aus dem Geschoß herausragende zweite Hälfte, die Spitze oder Kappe, hat im Schnittbild die Form einer Parabel. Dadurch wird die Geschoßspitze besonders strömungsgünstig. Weiterhin kann die Kappe des Aufbrech-Stößels zentrisch zur Längsachse des Geschoßkörpers eine Bohrung aufweisen. Durch die Bohrung wird die Krafteinwirkung und das Deformationsverhalten insbesondere in Weichzielen verstärkt. Diese Bohrung kann zylindrisch, konisch, kegelförmig oder gerundet sein. Sie hat eine Tiefe von etwa 0,5 mm bis 4 mm, vorzugsweise von etwa 1 mm bis 2 mm, und einen Durchmesser an der Öffnung von etwa 0,5 mm bis 4 mm, vorzugsweise von etwa 2 mm.
Die Öffnung in der Spitze des Geschoßkörpers hat eine zylindrische Form mit einem Durchmesser etwa zwischen 4 mm und 6 mm, vorzugsweise etwa zwischen 5 mm und 5,5 mm. Die Wandstärke in der Spitze des Geschoßkörpers wird dadurch so weit herabgesetzt, daß ein optimales Aufpilzen des Geschoßkörpers erfolgt.
Ein weiterer Einflußfaktor auf das optimale Aufpilzen des Geschoßkörpers ist die Tiefe, also die Länge des Hohlraums und seine Form. Der zylindrische Teil des Hohlraums hat eine Länge von etwa 2 mm bis 7 mm, vorzugsweise von etwa 3 mm bis 5 mm. Daran schließt sich ein konischer Teil von etwa 1 mm bis 2 mm, vorzugsweise von etwa 1,5 mm an. Dieser konische Teil ist auf den vorhergehenden zylindrischen Teil in seiner Länge abgestimmt. Der Konuswinkel liegt etwa zwischen 50° und 70°, vorzugsweise bei etwa 60°. Diesem konischen Teil kann sich noch ein wesentlich kürzerer konischer Teil mit einem etwa doppelt so großen Konuswinkel anschließen, bevor die Öffnung in das Sackloch zur Führung des Schaftes des Aufbrech-Stößels übergeht.
Die zylindrische Bohrung ist mindestens um ein paar zehntel Millimeter länger als der Schaft des Aufbrech-Stößels und hat eine Länge von etwa 2 mm bis 7 mm, vorzugsweise von etwa 1 mm bis 3 mm, und ist auf die Länge des Schaftes des Aufbrech-Stößels abgestimmt.
Der Aufbrech-Stößel besteht aus einem bleifreien Werkstoff. Es können beispielsweise Kunststoffe wie Polyethylen (PE) oder beispielsweise Metalle wie Zinn, Zink, Aluminium oder Kupfer verwendet werden. Vorteilhaft sind auch biologisch abbaubare Kunststoffe. Weiterhin trägt der geringe Bleianteil im Geschoßkörper dazu bei, eine toxische Kontamination des Gewebes weitestgehend zu vermeiden. Das Geschoß kann damit als schadstoffreduziert bezeichnet werden.
Wenn der Aufbrech-Stößel aus Kunststoff besteht, ist in dem Kopf des Aufbrech- Stößels ein Metallpulver eingeschlossen, welches eine besonders gute Streuung von Röntgenstrahlen hervorruft, wie beispielsweise Eisen oder Wolfram oder der Werkstoff Barium-Sulfit (BaSO4). Dadurch ist es möglich, den Aufbrech-Stößel insbesondere dann im Gewebe des Zielkörpers wiederzufinden, wenn sich durch einen unglücklichen Umstand der Aufbrech-Stößel vom übrigen Geschoßkern getrennt hat.
Weiterhin wird durch die Form des Kopfes des Aufbrech-Stößels das Deformationsverhalten des aufprallenden Geschosses beeinflußt. Der konische Teil des Kopfes des Aufbrech-Sfößels ist in die Öffnung zum Hohlraum des Geschoßkörpers eingeklemmt, die wie eine Fase geformt ist. In diese konische Fläche, die den gleichen Konuswinkel wie der Konuswinkel des Kopfes des Aufbrech- Stößels aufweist, bildet nur über wenige zehntel Millimeter Länge die Öffnung.
Trifft das Geschoß auf den Zielkörper auf, so wird durch den Aufprall der Kopf des Aufbrech-Stößels durch die Öffnung des Geschoßkörpers zunächst in den zylindrischen Teil des Hohlraums hineingedrückt. Dabei drückt der hintere konische Teil des Kopfes das Material der dünnen Wand des Geschoßkörpers nach außen, so daß dieses aufreißt und sich entgegen der Bewegungsrichtung des Geschoßkörpers nach hinten aufrollt und dadurch dem Geschoßkörpers eine pilzförmige Form verleiht. Trifft der konische Teil des Geschoßkörpers auf den sich verjüngenden konischen Teil des Hohlraums, wird das Eindringen des Kopfes des Aufbrech-Stößels abgestoppt. Der Konuswinkel des konischen Teils des Kopfes des Aufbrech-Stößels ist um wenige Winkelgrade geringer als der Konuswinkel des konischen Teils des Hohlraums des Geschoßkörpers, so daß er vollständig in diesen konischen Teil des Hohlraums eindringt und dort dann gestoppt wird. Die Geometrie des Geschoßkörpers sowie des Aufbrech-Stößels sind so aufeinander abgestimmt, insbesondere in Bezug auf die Geometrie des Hohlraums, daß beim Eindringen des Geschoßkörpers in den Zielkörper während des Aufpilzens der Geschoßkörper sich nicht in Splitter zerlegt.
Am Geschoßheck ist mittig zur Längsachse des Geschosses eine konische Vertiefung eingebracht. Die Tiefe beträgt etwa 0,5 mm bis 3 mm, vorzugsweise etwa 1 mm bis 2 mm. Der Konuswinkel liegt etwa zwischen 70° und 120°, vorzugsweise etwa bei 90°. Der Durchmesser richtet sich nach Konuswinkel und Tiefe. Die Vertiefung kann kegelförmig spitz zulaufen, es kann aber auch eine kreisförmige Bodenfläche vorgesehen sein, so daß der Durchmesser dieser Bodenfläche von etwa 0 mm bis 2 mm variieren kann, vorzugsweise liegt der Durchmesser bei etwa 1 mm. Die Vertiefung ist ebenfalls auf die Geometrie des Geschoßkörpers abgestimmt. Sie begünstigt das Strömungsverhalten der Treibgase und stabilisiert damit die Bewegung des Geschosses.
Anhand eines Ausführungsbeispiels wird die Erfindung näher erläutert. Das vorliegende Ausführungsbeispiel zeigt ein erfindungsgemäßes, mantelloses Deformationsgeschoß (1) für eine Patrone 9 mm × 19 mm für die Verwendung in Handfeuerwaffen, insbesondere in Polizeiwaffen, in stark vergrößertem Maßstab im Schnitt. Das Deformationsgeschoß (1) ist aus einem Geschoßkörper (2), der, wie hier nicht dargestellt, mit einer dünnen Zinnschicht von etwa 2 µm überzogen ist, und einem Aufbrech-Stößel (3) zusammengesetzt, der eine Öffnung (4) eines Hohlraumes (5) in dem sich verjüngenden Teil (6) des Geschoßkörpers (2) verschließt.
Der Aufbrech-Stößel (3) besteht aus einem Kopf (7) und einem Schaft (8), der einen wesentlich geringeren Durchmesser aufweist als der Kopf (7). Der Kopf (7) setzt sich aus einer die Spitze des Geschosses (1) bildende Kappe (9) und einem die Öffnung (4) des Hohlraumes (5) verschließenden, hier zweifach abgestuften konischen Teils (10) zusammen. Die Kappe (9) hat aus aerodynamischen Gründen ein parabelförmiges Schnittprofil. Der Konuswinkel (11) des ersten konischen Teils (12) des Kopfs (7) beträgt im vorliegenden Ausführungsbeispiel 56°. Es ist der gleiche Winkel des einer Fase vergleichbaren Randes (13) der Öffnung (4), in die der konische Teil (12) des Kopfes (7) des Aufbrech-Stößels (3) eingepreßt ist. An den ersten konischen Teil (12) des Kopfes (7) schließt sich ein weiterer konischer Teil (14) mit einem etwa doppel so großen Konuswinkel an, der in den zylindrischen Schaft (8) übergeht. Der Schaft (8) hat insgesamt eine Länge von etwa 5 mm.
Der Hohlraum (5) im Geschoßkörper (2) ist symmetrisch zur Längsachse (15) des Geschoßkörpers (2) angeordnet. Der zylindrische Teil (16) des Hohlraumes (5) hat im vorliegenden Ausführungsbeispiel einen Durchmesser (17) von 5,5 mm. Dadurch wird die Wandstärke des sich verjüngenden Teils (6) des Geschoßkörpers (2) bis auf unter 1 mm herabgesetzt. Durch diese geringe Wandstärke wird das Deformationsverhalten des Geschoßkörpers wesentlich unterstützt. Die Länge (18) des zylindrischen Teils (16) des Hohlraums (5) beträgt im vorliegenden Ausführungsbeispiel 3 mm. Daran schließt sich ein erster konischer Teil (19) von 1,5 mm Länge (20) an. Der Konuswinkel (21) beträgt 60° und ist damit im vorliegenden Ausführungsbeispiel um 4° geringer als der Konuswinkel (11) des ersten konischen Teils (10) des Kopfes (7) des Aufbrech-Stößels (3). Dieser erste konische Teil (19) stoppt das weitere Eindringen des Aufbrech-Stößels (3) in den Geschoßkörper (2) beim Aufprall auf einen Zielkörper.
An den ersten konischen Teil (19) schließt sich ein zweiter konischer Teil (22) von wenigen zehnteln Millimetern Länge an. Sein Konuswinkel (23) ist hier mit 120° doppelt so groß wie der Konuswinkel (21) des ersten konischen Teils (19). Der zweite konische Teil (22) leitet mit einer Fase (24) zum leichteren Einführen des Schaftes (8) in das Sackloch (25) über. Das Sackloch (25) dient der Führung des Schaftes (8) und ist nur wenige zehntel Millimeter länger als dieser. Der Durchmesser (26) des Sackloches (25) beträgt 1,9 mm und ist um etwa 0,1 mm geringer als der Durchmesser (33) des Schaftes (8), so daß dieser durch einen Klemmsitz in dem Sackloch (25) gehalten wird. Mit (35) ist eine Abflachung des Schaftes (8) bezeichnet, die beim Eintreiben des Schaftes in das Sackloch (25) das Entweichen der Luft ermöglicht.
Beim Auftreffen des Deformationsgeschosses (1) auf den Zielkörper wird zunächst der Kopf (7) des Aufbrech-Stößels (3) in den Hohlraum (5) hineingedrückt. Der erste konische Teil (12) des Kopfes (7) drückt dabei den Werkstoff der Wand des zylindrischen Teils (16) des Hohlraums (5) nach außen, so daß dieser sich beim Eindringen in den Zielkörper, ohne Abzureißen und dadurch ohne Splitterbildung, entgegengesetzt der Eindringrichtung zum Geschoßende (27) hin aufpilzt. Der Aufbrech-Stößel (3) wird durch seinen Schaft (8) bei der Rückwärtsbewegung in dem Sackloch (25) geführt. Dadurch erfolgt eine gleichmäßige Aufpilzung des Geschoßkörpers (2). Die Bewegung des Aufbrech-Stößels (3) wird dann gestoppt, wenn der erste konische Teil (12) des Aufbrech-Stößels (3) auf die Wand des ersten konischen Teils (19) des Hohlraums (5) auftritt.
Am Geschoßheck (27) befindet sich zentrisch zur Längsachse (15) des Geschoßkörpers (2) eine Vertiefung (28). Sie ist konisch, wobei der Konuswinkel (29) 90° beträgt. Am Grund der Vertiefung befindet sich eine kreisförmige Fläche (30) mit einem Durchmesser (31) von 1 mm. Die Tiefe (32) der Vertiefung beträgt im vorliegenden Ausführungsbeispiel etwa 2 mm, ihr Durchmesser (34) etwa 5 mm. Diese Vertiefung dehnt insbesondere beim Abschuß dazu, das Abströmen der Treibgase zu beeinflussen und die Bewegung des Deformationsgeschosses (1) zu stabilisieren.
Weiterhin weist die Kappe (9) des Aufbrech-Stößels (3) zentrisch zur Längsachse (15) des Geschoßkörpers (2) eine zylindrische Bohrung (36) auf. Sie hat beim vorliegenden Ausführungsbeispiel eine Tiefe (37) von 1,5 mm und einen Durchmesser (38) von 2 mm. Durch die Bohrung wird die Krafteinwirkung und das Deformationsverhalten insbesondere in Weichzielen verstärkt.

Claims (20)

1. Deformationsgeschoß mit einem sich zur Spitze des Geschosses hin verjüngenden Vorderteil und einem hinteren, im wesentlichen zylindrischen Teil, dadurch gekennzeichnet, das das Geschoß (1) aus einem mantellosen Geschoßkörper (2) besteht, daß sich im verjüngenden vorderen Teil (6) des Geschoßkörpers (2) ein Hohlraum (5) zentrisch zur Längsachse (15) des Geschosses (1) erstreckt, der sich aus einem zylindrischen Teil (16) und mindestens einem sich daran anschließenden konischen Teil (19) zusammensetzt, daß ein Aufbrech-Stößel (3) die Geschoßspitze bildet und daß der Aufbrech-Stößel (3) aus einem die Öffnung (4) des Hohlraums (5) verschließenden Kopf (7) und einem sich in den Hohlraum (5) erstreckenden Schaft (8) besteht.
2. Deformationsgeschoß nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der die Öffnung (4) des Hohlraums (5) verschließende Teil (12) des Kopfes (7) des Aufbrech-Stößels (3) konisch geformt ist mit einem Konuswinkel (11) von etwa 40° bis 75°, vorzugsweise etwa von 50° bis 65°, und daß der Kopf (7) sich mit seinem konischen Teil (12) auf den wie eine Fase ausgebildeten Rand (13) der Öffnung (4) zum Hohlraum (5) abstützt.
3. Deformationsgeschoß nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der zylindrische Teil (16) des Hohlraums (5) eine Länge von etwa 2 mm bis 7 mm, vorzugsweise von etwa 3 mm bis 5 mm, aufweist und daß sein Durchmesser etwa zwischen 4 mm und 6 mm, vorzugsweise etwa zwischen 5 mm und 5,5 mm liegt.
4. Deformationsgeschoß nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Winkel (21) des konischen Teils (19) des Hohlraums (5) etwa zwischen 50° und 70°, vorzugsweise bei etwa 60° liegt.
5. Deformationsgeschoß nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Winkel (21) des konischen Teils (19) des Hohlraums (5) um wenige Winkelgrade größer ist als der Konuswinkel (1) des konischen Teils (12) des Kopfes (7) des Aufbrech-Stößels (3).
6. Deformationsgeschoß nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der konische Teil (19) des Hohlraums (5) etwa 1 mm bis 2 mm, vorzugsweise etwa 1,5 mm lang ist.
7. Deformationsgeschoß nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Schaft (8) des Aufbrech-Stößels (3) mittels Klemmsitz im Sackloch (25) gehalten wird.
8. Deformationsgeschoß nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Schaft des Aufbrech-Stößels (3) etwa 2 mm bis 7 mm, vorzugsweise etwa 1 mm bis 3 mm lang ist.
9. Deformationsgeschoß nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Sackloch (25) auf die Länge des Schaftes (8) abgestimmt und wenige zehntel Millimeter länger ist.
10. Deformationsgeschoß nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Geschoßheck (27) mittig zur Längsachse (15) eine konische Vertiefung (28) mit einem Konuswinkel etwa zwischen 70° und 120°, vorzugsweise etwa 90° aufweist.
11. Deformationsgeschoß nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Tiefe der Vertiefung (28) etwa 0,5 mm bis 3 mm, vorzugsweise etwa 1 mm bis 2 mm beträgt.
12. Deformationsgeschoß nach einem der Ansprüche 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Vertiefung (28) am Grund durch eine Kreisfläche (30) mit einem Durchmesser von etwa 0 mm bis 2 mm, vorzugsweise von etwa 1 mm abgeschlossen wird.
13. Deformationsgeschoß nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Werkstoffzusammensetzung des Geschoßkörpers (2) wie folgt ist: 55% bis 100% Kupfer, 0% bis 45% Zink und 0% bis 4% Blei.
14. Deformationsgeschoß nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Zugfestigkeit Rm des Werkstoffs des Geschosses von 250 N/mm2 bis 450 N/mm2 und seine Streckgrenze von Rp0,2 von 150 N/mm2 bis 250 N/mm2 reicht.
15. Deformationsgeschoß nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Aufbrech-Stößel (3) aus einem bleifreien Werkstoff besteht.
16. Deformationsgeschoß nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Werkstoffe des Aufbrech-Stößels (3) Kunststoffe, beispielsweise Polyethylen, vorzugsweise biologisch abbaubare Kunststoffe, oder Metalle, beispielsweise Zinn, Zink Aluminium oder Kupfer sind.
17. Deformationsgeschoß nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß einem Kopf (7) des Aufbrech-Stößels (3) aus Nicht-Metallen Metallpulver beigemischt sind.
18. Deformationsgeschoß nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß das Metallpulver Barium-Sulfit (BaSO4) ist.
19. Deformationsgeschoß nach einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß der Aufbrech-Stößel (3) in seiner Kappe (9) zentrisch zur Längsachse (15) des Geschoßkörpers (2) eine zylindrische oder konische oder kegelförmige oder gerundete Bohrung aufweist mit einem Durchmesser von etwa 0,5 mm bis 4 mm, vorzugsweise von etwa 2 mm, und einer Tiefe von etwa 0,5 mm bis 4 mm, vorzugsweise von etwa 1 mm bis 2 mm.
20. Deformationsgeschoß nach einem der Ansprüche 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß der Geschoßkörper (2) verzinnt ist und daß die Zinnschicht eine Dicke von etwa 1 µm bis 150 µm aufweist, vorzugsweise zwischen 2 µm und 5 µm.
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