CN88101073A - 合模装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种合模装置。该装置包括合横活塞，其前端与注塑机等的动模板连接，合模活塞可在合模油缸内滑配，还有与合模油缸平行配置的辅助油缸。辅助活塞滑动配置在辅助油缸内，辅助活塞杆的前端与动模板连接。由合模活塞的活塞部分隔开的合模油缸的前后室靠油路与辅助油缸前室连通。设有装置以开闭合模油缸的后室与前室及辅助油缸前室之间的通路。合模油缸后室的有效受压面积与合模油缸前室和辅助油缸前室的有效受压面积之和基本上相等。

Description

本发明涉及一种合模装置，具体地说是涉及一种供注塑机和压铸机用的合模装置。

注塑机和压铸机用的直压式合模装置，要求高速开模和合模以缩短成型周期。又要求有大的合模力以对抗成型压力。为满足这些要求，这种合模装置的结构一般都很复杂，并存在有各种类型。

例如，图12显示了增压柱塞型的合模装置。在该装置中，小直径增压柱塞11以滑配方式装配在大直径的合模活塞（Clamping    ram）10内。由设在增压柱塞11上的油路12向合模活塞10的小直径油缸室13供油，以便高速闭模。同时，由于形成负压，由油箱16通过满油阀15向合模活塞10的后油室供油。闭模之后，满油阀15闭合，同时向合横活塞10的后油室供给压力油以形成高压合模。

但是，上述现有的增压柱塞型合模装置，随着合模活塞10的高速前移，合模活塞10的后油室14形成负压，抽吸力将油从油箱16向后油室14补给，从而引起了下列的问题：

（1）油箱16的容积要求比合模油缸的容积大，以防止空气的卷入，从而使合模装置变大。

（2）由于是利用抽吸将油从油箱16向合模油缸的后部油室14补给，会使高速移动变得不稳定。设置在油箱16和合模活塞的后油室14之间的油路以及满油阀15的直径都必须大些，以降低流动阻力。

（3）向紧密合模转换时，由于后部油室14的油压从负压急剧变化成高压，经常会发生冲击，而且由于升压需要时间，成型周期的时间较长。

日本专利公开公报昭53-42248公开了一种合模装置，该装置包括：以可滑动方式装配在合模油缸内的合模活塞，分别设置在合模活塞前后面的相同直径的合模活塞和高速前移油缸，连通合模油缸的前后室的可以开闭的油路，以及以可滑动方式装配在高速前移油缸内的小直径增压柱塞。

在该合模装置中，当将压力油从增压柱塞供给高速前移油缸以将合模活塞高速移动时，由于合模活塞的前后油室被连通，油可以从前油室向后油室移动，后油室不会形成负压，因此就不会产生前述的增压柱塞式合模装置那样的问题。但是，采用这种结构，该装置的全长是其闭模行程的两倍以上，因此，装置的体积加大，重量加重，而且成本提高。

另外，日本专利公开公报昭57-115329公开了一种供注塑机用的合模装置，该装置具有下述的结构。设置了多个与紧密合模油缸平行的开模用的液压驱动油缸。还有闭模用的单动活塞以可滑动的方式从后方装配在合模油缸的合模活塞内。将液压驱动油缸的液压室与合模油缸的前部油室相连通。将合模油缸的前部油室与后部油室通过设置在合模活塞的活塞部分的油通路相连通。还设置了开闭油通路的开闭阀，该开闭阀由油压独立地操作。

在该装置中，在开模和合模时，合模油缸的前后油室内的油和液压驱动油缸的压油室内的油，通过设在合模活塞的活塞部分的油通路移动，使油缸内各部分几乎不产生负压，因此可获得平稳的移动。而且，由于合模油缸与液压驱动油缸是平行配置，该装置的全长可以缩短。

但是上述的装置仍存在下列问题：

（1）由于开模是由液压驱动油缸驱动的，在前述的合模油缸的两侧需要设置多个液压驱动油缸，以平衡开模动作。

（2）开模时，液压驱动油缸的压油室被加压，该压油室与合模油缸的前后部油室连通使油流动。因此，油压不仅作用在液压驱动油缸的压油室，也作用在合模油缸前后部油室，不用说液压驱动油缸本体必须有耐压的结构，就是与开模或紧密合模的驱动无关的合模油缸的前部油室也必须有整体的耐压结构。这样，装置的体积变大，重量加重。

（3）开闭设置在合模活塞的活塞部分的油通路的开闭阀，靠合模活塞内沿轴线方向设置的油路，以及靠在动模板侧面开口的通路并通过外部配管与油压装置连接的油压回路来控制其开闭。但是这种结构，不仅合模活塞加工和装配困难，由于要在可动的合模活塞上连接外部配管，还存在耐久性和安全性方面的问题。

因此，本发明的目的是克服上述的各种问题，提供一种有高性能，其长度是传统的增压柱塞式合模装置的一半，装置的结构简单，小型化，较量化，低廉化的合模装置。

在本发明中，合模装置具有合模油缸，油缸内按可滑动方式装配有合模活塞，后者的前端与注塑机的动模板连接，还有与合模油缸平行配置的辅助油缸。辅助活塞可滑动地装配在辅助油缸内，而活塞杆的前端可与注塑机的动模板连接。

由合模活塞的活塞部分隔开的合模油缸的前油室和后油室可以通过油路与辅助油缸的前室互相连通。油路中设有装置，将后室与前室及辅助油缸的前室之间的油路进行开闭。

在本发明中，将后室的有效受压面积设计成与前室的有效受压面积和辅助油缸的前室的有效受压面积之和基本上相等。

按照本发明，在高速闭模时，当动模板与辅助活塞联动，由于从前室和辅助油缸前室排出而向后室供给的油量，与后室所需要的油量相等，后室不会形成负压。

在利用开闭装置闭锁通向后室的油路之后，将压力油供给后室，可以实现高压合模。油路的开闭可以用转换阀来实现。

前室和后室可以由设在合模活塞的活塞部分的连通路连通，油路中可以装置开闭阀来开闭该连通路。该开闭阀可以制成环形活塞的形式，可滑动地装配在合模活塞的后端部，该环形活塞以一个端面开闭油路。在闭模时，该开闭阀的动作是由从前室流向后室的油流来控制的。而在开模时，最好将压力油从开模室向开闭阀的内面和合模活塞的外周面之间形成的开阀用油室供给。

本发明的装置具有下列优点：

在高速闭模时，合模活塞的后室不会形成负压，因此在紧密合模时可以迅速升压。装置的全长可以缩短为传统装置的一半，因此装置可以小型化，轻量化，成本可以降低。另外，不需要使用诸如满油阀之类的复杂阀结构，因此它易于设计和制造，可以提高可靠性和实用性。

辅助油缸不用于加压，它几乎不影响动模板的动作，因此，不需要设置多个辅助油缸而可以对动模板的移动进行很好的平衡。

进行开模和闭模时，只需对合模活塞内的油室加压，因此，在整个循环中，在前室和辅助油缸的前室中只产生很小的压力。因此合模油缸的前盖、辅助油缸、辅助活塞等不需要有很高的工程刚度，从而它们可以有简单和紧凑的结构。

另外，开闭阀的内面和合模活塞的外周面之间形成的开阀用油室，是由合模活塞的开模室内的压力油通过开设在合模活塞内的通孔进行加压的，以便驱动开闭阀，这样就不需要外部配管。因此，本发明的装置易于制造和装配，有高的耐久性和安全性。

本发明的目的和优点从下文的叙述和附图中就会变得更加清楚。这些附图只用作叙述的目的，并不对本发明起限定作用。附图图面说明如下：

图1是本发明第一实施例的装置的开模状态的剖视图;

图2是本发明第一实施例的高速闭模状态的剖视图;

图3是本发明第一实施例的紧密合模状态的剖视图;

图4是本发明第二实施例的装置的开模状态的剖视图;

图5是本发明第二实施例的高速闭模状态的剖视图;

图6是本发明第二实施例的紧密合模状态的剖视图;

图7是本发明的第三实施例的紧密合模状态的剖视图;

图8是本发明第四实施例的开模状态的剖视图;

图9是本发明第五实施例的油压室C加压状态的局部剖视图;

图10是本发明第五实施例的油压室D加压状态的局部剖视图;

图11是本发明第六实施例的合模装置的开模状态的剖视图;

图12是传统的增压柱塞式合模装置的剖视图。

下文参照附图详述本发明的最佳实施例，但本发明的构造并不局限于这些具体的实施例。

应该注意，相同的零件用相同的标号表示。

实施例1

在图1-3中，动模板20靠横架在定模板21和油缸座23之间的连杆23进行导向，可向着定模板21的方向自由进退。动模板20和定模板21的对向面分别装有动模具24和定模具25。定模板21背面的机座26上装有注塑装置27，注塑装置27可以向着定模具25自由进退。在上述油缸座22内装有与油缸座相平行配置的合模油缸28和辅助油缸29。其前端与动模板20背面相连接的合模活塞30，穿过前盖9而以自由滑动的方式装配在合模油缸28内。合模油缸28的内部空间由合模活塞30的活塞部分隔成前部油室A（以下简称A室）和后部油室B（以下简称B室）。

其后端固定在合模油缸28的内后壁上的高速活塞31滑动装配在合模活塞30内。合模活塞30的内部空间由设置在高速活塞31前端的大直径活塞部分分隔成高速闭模室C（以下简称C室）和开模室D（以下简称D室）。

该C室和D室分别通过开设在高速柱塞31上的油路32和33与设置在油缸座22外部的油压装置（图中未示）连接。

如图1所示，由于合模活塞30的大直径活塞部分设在其后端，而高速活塞31的大直径活塞部分设在其前端，包含合模油缸28的装置的全长缩短了。

另外，辅助活塞34可滑动地装配在辅助油缸29内。辅助活塞34的活塞杆46穿过前盖8而与动模板20的背面连接。因此，辅助活塞34在辅助油缸29内滑移时，辅助活塞34与动模板联动。辅助活塞34在辅助油缸的内部空间形成前部油室E（以下简称E室）。辅助油缸的后室与大气连通。

合模油缸28和辅助油缸29之间的隔壁35内开有油路36。油路36将合模油缸的A室、B室与辅助油缸的E室互相连通。通向B室的油路36的近傍形成有高压转换油缸37。油路36由滑配在高压转换油缸37内的高压转换活塞38来开闭。

高压转换活塞38在高压转换油缸37内形成F室和G室。

39和40是通向F室和G室的油口，41是通向B室的油口。

A室或E室通过互相平行而逆向配置的弹簧单向阀43和单向阀44与油箱45连接。

本发明的一个特征在于合模油缸28的A室的有效受压面积（即合模活塞30的活塞部分的面积减去其活塞杆部分的面积）与辅助油缸29的E室的有效受压面积（即辅助活塞34的活塞部分的面积减去其活塞杆部分面积）之和，基本上与合模油缸29的B室的有效受压面积（即合模活塞30的活塞部分的面积减去高速活塞31的小直径部分的面积）相等。

下文说明该装置的动作。

高速闭模：

在图1所示的开模状态中，向C室供油实现高速闭模。这时，D室中的油返回油箱45。由于动模板20的前移，被压缩的A室和E室中的油就通过油路36移到B室。在这种情况下，由于A室和E室的有效受压面积之和与B室的有效受压面积基本上相等，使从A室和E室排出的油量等于B室所需的油量，因此，B室内不会形成负压。

紧密合模：

随着对C室的加压而高速闭模，接着减少供给C室的压力油量，以低速低压闭模，然后加压F室，使高压转换活塞38前移而将油路36闭住，对B室供给压力油以实现紧密会模。由于B室无负压，压力迅速升高。

在该状态下，将注塑装置27前移以向模具内注射熔融树脂，待树脂冷却和固化之后，转换至下一个开模工序。

开模：

待树脂冷却和固化之后，释放B室的压力，对G室加压以将高压转换活塞38后退，再对D室供给低流量的高压油，以进行高压开模。

高压开模之后，增加油流量进行高速开模。在开模终了之前，再度减小油流量以降低开模速度。最后停止供油完成开模。在这种情况下，从B室排出的油返回A室和E室，而C室的油返回油箱45。

弹簧单向阀43在紧密合模时，将A室和E室中的压缩油释放到油箱45中去，使紧密合模压力保持恒定，起安全阀的作用。

单向阀44，在释放B室压力而从紧密合模过程向开模过程转换时，将上述的在紧密合模时从A室和B室释放出去的相等量的油从油箱吸入，从而防止A室和E室形成瞬时负压。这样就平稳地向开模工序转移。

在本发明中，B室的有效受压面积被设计成与A室和E室的有效受压面积之和基本上相等。但是在实际上，由于制造时的测量误差等原因，很难满足这一要求。有时B室的有效受压面积稍大于A室和E室的有效受压面积之和，有时则相反。前一种情况，在闭模时，A室和E室的油量不够，不足的油通过单向阀44吸进，而在开模时，多余的油则通过弹簧单向阀返回油箱45。后一种情况，在闭模时，A室和E室有多余的油，通过弹簧单向阀43返回油箱，而在开模时，不足的油则通过单向阀44从油箱45吸进。

这种带有弹簧单向阀43和单向阀44的结构，由于几乎不需要考虑测量误差，因此更易于进行设计。

在上述的实施例中，合模油缸28和辅助油缸29分体设置也是可行的，而油路36可以由予定的连接管来构成。另外，高速转换油缸37的部分也可以用予定的外部阀装置（图中未示）来替换。在高速前进时，C室和D室之间最好构成差动回路，使前进速度和后退速度相等。

实施例2

下文参照附图4至6来叙述本发明的第二实施例。

A室和B室由设置在合模活塞的大直径部分内的连通路47相连通。

A室与E室由设在合模油缸28和辅助油缸29之间的隔壁上的油路48互相连通。

合模活塞30的后端部伸入B室中去。

合模活塞30在B室中的伸长部分是由大直径部分49和由大直径部分49延伸的小直径部分50构成的。在小直径部分50上装配有可开闭连通路47的开闭阀51。开闭阀51呈环形活塞形状，可在合模活塞30的轴向上移动。开闭阀51的套筒部分52沿着大直径部分49的外周面被导向，套筒部分的端面可将连通孔47闭塞。在小直径部分50的端面上用螺丝拧紧有盖板53，以防止开闭阀的滑脱并限制其移动量。开闭阀51的内面和小直径部分50的外周面之间形成开阀用的油室H（以下简称H室）。该H室与D室由开设在合模活塞上的通孔54连通。

在本实施例中，合模油缸28的A室的有效受压面积（即合模活塞30的活塞部分的面积减去其活塞杆部分的面积）与辅助撑油缸29的E室的有效受压面积（即辅助油缸34的活塞部分的面积减去其活塞杆部分的面积）之和，也被设计成与合模油缸28的B室的有效受压面积（即会模活塞30的活塞部分的面积减去高速活塞31的小直径部分的面积）基本上相等。

下文叙述该装置的动作。

高速闭模：

在图4所示的开模状态中，对C室供压力油以进行高速闭模。这时，D室中的油返回油箱45。

由于动模板20的前移而受到压缩的A室和E室中的油，通过连通路47移动到B室中。在这种情况下，由于A室和E室的有效受压面积之和与B室的有效受压面积基本上相等，从A室和E室排出的油量将与B室所需要的油量相等，因此B室不会产生负压。

由于A室，B室及E室互相连通，在合模活塞30的活塞部分移动时，由于存在油的阻力，将开闭阀51向着开放连通路47的位置移动。

紧密合模：

随着C室的加压而高速闭模，接着减少供给C室的压力油，以低速低压闭模（第5图），然后对B室加压。当B室一被加压，经过连通路47，A室和E室也被加压，但其中的压力被减压至单向阀43的弹簧作用压力，因此开闭阀51的前后面产生压差。于是开闭阀51前移，其套筒部分52的端面与合模活塞30的活塞部分接触，将连通路47闭合（见图6）。

供给B室的压力油作用在合模活塞30的后端面以便紧密合模。在这种情况下，也同时对C室加压，C室中的压力也对紧密合模起作用。在该状态下保持住压力，将注塑装置27前移并将熔融树脂注射到模具内，以便注塑成型。待树脂冷却凝固后，转移至下一个开模工序。

开模：

待树脂凝固之后，释放B室的压力，对D室加压以便开模。

在该情况下，在D室被加压时，H室通过通孔54也被加压而使开闭阀51后退，A室，B室和E室就被连通，随着合模活塞30和辅助活塞34的后退，B室内的油移到A室和E室中去。而C室中的油返回油箱45。

在本实施例中，在紧密合模过程中，弹簧单向阀43将A室和E室中的压缩油释放到油箱45内，弹簧单向阀也起保持紧密合模压力恒定的安全阀的作用。

单向阀44，在释放B室压力而从紧密合模过程向开模过程转移时，将上述的在紧密合模时从A室和B室释放出去的相等量的油从油箱吸入，从而防止A室和E室的瞬时负压。这样就平稳地向开模工序转移。

在本实施例中，B室的有效受压面积被设计成与A室和E室的有效受压面积之和基本上相等。但是在实际上，由于制造时的测量误差等原因，很难满足这一要求。有时B室的有效受压面积稍大于A室和E室的有效受压面积之和，有时则相反。前一种情况，在闭模时，A室和E室的油量不够，不足的油通过单向阀44吸进，而在开模时，多余的油则通过弹簧单向阀43返回油箱45。后一种情况，在闭模时，A室和E室有多余的油，通过弹簧单向阀43返回油箱，而在开模时，不足的油则通过单向阀44从油箱45吸进。

这种带有弹簧单向阀43和单向阀44的结构，由于几乎不需要考虑测量误差，因此更易于进行设计。

实施例3

图7显示第三实施例。

在本实施例中，合模油缸28的后部内径被制成比其前部的内径大。其它的零件与第二实施例的装置中的零件大致相同。

在高速开模闭模时，由于合模活塞30的活塞部分和合模油缸28的后部内壁不相接触，降低了滑动阻力，因此有可能进行更高速度的开模和闭模。这时，A室，B室和E室之间的油的流动，可以在活塞部分与内壁之间的空隙以较低的滑动阻力平稳地进行。在紧密合模过程中，活塞部分在其与前部内壁配合的部位前移，紧密合模过程可以平稳地进行。

由于后部大直径部分形成切削刀具的空程间隙，合模油缸28的切削加工易于进行，可以减少加工成本。

实施例4

图8显示第四实施例。

在该实施例中，配置有多个并列的合模油缸28，它们共用一个辅助油缸29。辅助油缸29的E室分别用管接头56与各合模油缸28的A室连通。

各合模油缸28的B室的总有效受压面积与各合模油缸28的A室的总有效受压面积和各辅助油缸29的E室的总有效受压面积的总和基本上相等。采用这种结构，油可以以适当的流率在合模油缸28的A室及B室与辅助油缸29的E室之间循环流动。

本实施例设置有多个合模油缸28，因此可以获得例如数千吨的巨大紧密合模力。

甚至在动模板20的尺寸很大的大型机器中，动模板20的受压均匀，因此动模板20的挠曲可以减小，并可获得均匀的合模力。这样合模装置的精度得以提高。

在上述的各实施例中，最好将高速开模和高速闭模时的开模速度和闭模速度设计得差不多相等。因此容量比D室大的C室最好设置有外部阀（图中未示）以供油。从D室返回的油也通过外部阀（图中未示）供给C室，以使开模速度与闭模速度大致相等。

实施例5

图9和图10所示的实施例的结构，可以不需要外部阀而使开模速度和闭模速度大致相等。

在本实施例中，设置在高速活塞31内的与D室连通的油路33，也通过连接油路与C室连通。C室和D室通过向着D室开口的开口部57和油路33互相连通。与开口部57前后相应的油路33部分被制成大直径油路58。在该大直径油路58内以可滑动方式装配有阀元件59。带有油路的阳螺丝60拧入到形成大直径油路58的油路33的一端部上的阴螺纹部分中。

在高速闭模过程中，对C室一加压，使图9所示的阀元件59向后退，C室和D室就互相连通。由此D室也被加压，但C室的压力大于D室的压力。使D室内的油流入C室，以加速闭模速度。

在开模过程中，如图10所示，对D室加压进行开模。这时，阀元件59前移，切断与C室的连通通路。C室内的油返回油箱。由此，开模与闭横可以按大致相同的速度进行。

在本实施例中，不需要外部阀和外部配管，装置的结构可以简化，制造成本可以降低。而且，油从D室向C室的移动路径可以缩短，因此可以减少流动阻力并降低能量消耗。

另外，如果将本实施例应用于实施例2至4，在闭模时，H室被经由D室加压，使开闭阀51确实被打开。其优点是使A室和B室确实被连通。

实施例6

图11显示第六实施例。

在本实施例中，合模活塞30的内部空间由设在高速活塞31前端的大直径活塞部分分隔为通向大气的前空气室J和后开模室D。J室与大气连通，D室与H室通过通孔54互相连通。

由合模活塞30的J室内底面伸出的活塞杆62，从高速活塞31的前端侧可滑动地装配在高速活塞31内，在高速活塞31内形成高速闭模室C（第三室C）。C室和D室通过油路32和33与设置在油缸座22外部的油压装置（图中未示）连接。在油缸座2的外部，油路32和33上装有转换阀（图中表示），使从C室返回的油可以通过油路33供给D室。

在高速闭模时，C室被加压。在紧密合模时，B室被加压。在高压开模时，D室被加压。开闭阀51的动作与对其它实施例所叙述的情况相同。

在本实施例中，C室的有效受压面积可以设计得小些，以便可以实现高速低压闭模。对D室加压以便高压开模，可以按与上述实施例相同的方式进行。

将从C室返回的油通过油路32和转换阀（图中未示）向油路33合流，能够加速开模，因此，可以按同样的速度实现开模和闭模。

本发明的合模装置适用于诸如注塑机、压铸机等的合模装置。

上文详述了本发明的各种最佳实施例，但本发明并不局限于上述实施例，普通专业人员能够在不脱离本发明的精神的范围内进行各种改变。

Claims (18)

1、一种合模装置，其特征在于该装置包括：

合模油缸，其内可滑动地装配有合模活塞，合模活塞的前端与动模板连接，高速活塞从所述合模活塞的后端可滑动地装配在合模活塞内；

辅助油缸，它与所述合模油缸平行配置，装配在合模油缸内的辅助活塞杆的前端与所述动模板连接；

油路，它将被所述合模活塞的活塞部分隔开的所述合模油缸的前油室和后油室以及所述辅助油缸的前油室相连通；

将所述通向所述合模油缸的所述后油室的油路开闭的装置；

其中，所述合模油缸的所述前油室和所述辅助油缸的所述前油室的有效受压面积的总和，与所述合模油缸的所述后油室的有效受压面积基本上相等。

2、根据权利要求1的合模装置，其特征在于所述合模油缸和所述辅助油缸成一体地形成缸座，而连接所述合模油缸的所述前后油室和所述辅助油缸的所述前油室的油路是开设在所述缸座的壁内。

3、根据权利要求1或2的合模装置，其特征在于所述的开闭所述油路的装置是开闭所述油路的转换阀，该油路将所述合模油缸的所述前油室和所述辅助油缸的所述前油室与所述合模油缸的所述后油室相连通。

4、根据权利要求1、2或3的合模装置，其特征在于所述合模油缸的所述前油室或所述辅助油缸的所述前油室，是通过将油释放给油箱的弹簧单向阀，和通过与所述弹簧单向阀平行配置并从油箱抽吸油的单向阀来与油箱相连通的。

5、根据权利要求1、2、3或4的合模装置，其特征在于用于将所述合模油缸分隔成所述前油室和后油室的所述合模活塞的活塞部分，设置在所述合模油缸的后端部。

6、根据权利要求1、2、3、4或5的合模装置，其特征在于高速活塞的后端固定在所述合模油缸的内后壁上，而所述高速活塞的另一端以可滑动的方式装配在所述合模活塞内。

7、根据权利要求1、2、3、4、5或6的合模装置，其特征在于所述合模活塞的内部空间，由设在所述高速活塞前端的大直径活塞部分分隔成通向大气的前室和后室，从所述合模活塞的所述前室的内壁面伸出的活塞杆，可滑动地装配在所述高速活塞内，在所述高速活塞内形成第三油室。

8、根据权利要求1、2、3、4、5或6的合模装置，其特征在于所述合模活塞的内部空间，由设在所述高速活塞前端的大直径活塞部分分隔为第一油室和第二油室，所述第一油室通过穿过所述高速活塞而开设的油路与油压源连接，而所述合模活塞的所述第二油室通过其一端向所述高速活塞后端开口而其另一端向所述高速活塞的在所述合模活塞的所述第二油室内的外表面开口的油路与所述油压源连接。

9、根据权利要求8的合模装置，其特征在于所述合模活塞的所述第二室连通的所述油路也通过连通路与所述第一室连通，该连通路与通向所述合模装置的所述第二室的开口部分相对应的部位被制成大直径部分，可滑动地装配在所述通通路的大直径部分的阀元件，当将油导入所述第一室以闭模时，阀元件被所述第一室内的油压推动，将所述合模活塞的所述第一和第二室连通并将通向所述合模活塞的所述第二室的所述油路闭合，当将油导入所述第二室以开模时，阀元件靠所述第二室内的油压打开通向所述第二室的所述油路，并闭合所述连通路。

10、一种合模装置，有合模油缸，其中可滑动地装配有其前端与动模板连接的合模活塞，还有从所述合模活塞后部滑动装配到合模活塞内的高速活塞，本发明的特征在于包括：

与所述合模油缸平行配置的辅助油缸，装配在辅助油缸内的辅助活塞杆的前端部与所述动模板连接;

连通所述合模活塞的前油室和后油室的连通孔，开设在将所述合模油缸分隔成所述前油室和后油室的所述的合模活塞的活塞部分上;

将所述辅助油缸的前室与所述合模油缸的所述前室相连通的油路;

开闭所述连通孔的开闭阀可滑动地装置在所述合模活塞的后端部分上;

将所述高速活塞装配在所述合模活塞内时所形成的第一室和第二室;

开设在所述合模活塞内的通孔，用以将所述开闭阀和所述合模活塞的配合部分上形成的室与所述合模活塞的所述第二室相连通;

其中，所述合模油缸的所述前室和所述辅助油缸的所述前室的有效受压面积之和被设计成与所述合模油缸的所述后室的有效受压面积基本上相等。

11、根据权利要求10的合模装置，其特征在于所述合模油缸的所述前室或所述辅助油缸的所述前室，通过把油释放给油箱的弹簧单向阀和通过与所述弹簧单向阀平行配置的从油箱抽吸油的单向阀来与油箱连通。

12、根据权利要求10或11的合模装置，其特征在于所述开闭阀被制成环形活塞形式，可以在所述合模活塞的后端部分的大直径部分和小直径部分上可滑动地配合，所述环形活塞利用其在大直径部分的外周面上滑动的套筒状部分的端面来开闭设在所述合模活塞的活塞部分内的所述连通孔，而在所述开闭阀的配合部分上所形成的所述室是由所述环形活塞的内面与所述合模活塞的大直径部分及小直径部分的外周面之间的间隙所形成的。

13、根据权利要求10、11或12的合模装置，其特征在于所述合模油缸后部的内径被制成比其前部的内径大些，而前部的内径被制成可与所述合模活塞的活塞部分相滑配。

14、根据权利要求10、11、12或13的合模装置，其特征在于装置有多个合模油缸，其各所述合模油缸的前室与所述辅助油缸的所述前室相连通，所述各合模油缸后室的总有效受压面积与所述各合模油缸的前室的总有效受压面积和所述辅助油缸的所述前室的有效受压面积的总和基本上相等。

15、根据权利要求10、11、12、13或14的合模装置，其特征在于高速活塞的后端固定在所述合模油缸的内后壁上，其另一端可滑动地装配在所述合模活塞内。

16、根据权利要求10、11、12、13、14或15的合模装置，其特征在于所述合模活塞的内部空间由设在所述高速活塞前端的大直径活塞部分隔成通向大气的前室和后室，而从所述合模活塞的通向大气的所述前室的内壁面伸出的活塞杆可滑动地装配在所述高速活塞内，在所述高速活塞内形成第三室。

17、根据权利要求10、11、12、13、14或15的合模装置，其特征在于所述合模活塞的内部空间，由设在所述高速活塞前端的大直径活塞部分隔成第一室和第二室，所述第一室由穿过所述高速活塞而开设的油路与油压源连通，所述第二室通过其一端向所述高速活塞后端开口而另一端向所述高速活塞在所述第二室内的外周面开口的油路与油压源连通。

18、根据权利要求17的合模装置，其特征在于与所述第二室连通的所述油路也通过连通路与所述第一室连通，该连通路与通向所述合模装置的所述第二室的开口部分相对应的部位被制成大直径部分，可滑动地装配在所述连通路的大直径部分的阀元件，当将油导入所述第一室以闭模时，阀元件被所述第一室内的油压推动，将所述第一室和第二室连通，并将通向所述第二室的所述油路闭合，当将油导入所述第二室以开模时，阀元件靠所述第二室内的油压打开通向所述第二室的所述油路，并闭合所述连通路。

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