CN220331833U - 一种注塑模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于模具技术领域，提供了一种注塑模具，包括：定模组件，其设置有斜导柱；动模组件，其活动设置在定模组件的下方，且当定模组件与动模组件贴合后，在定模组件和动模组件之间形成产品型腔；第一成型块、第二成型块以及第三成型块，第一成型块位于第二成型块与第三成型块之间，斜导柱活动插设于第一成型块、第二成型块以及第三成型块内。与现有技术相比，本实用新型的优点在于通过设置用于伸入至产品型腔内形成所需工件的第一成型块、第二成型块以及第三成型块，待工件成型后定模组件远离动模组件，通过斜导柱使得第一成型块、第二成型块以及第三成型块依次远离工件，便于脱模的同时，也避免了工件出现损坏，提升了生产效率。

Description

一种注塑模具

技术领域

本实用新型属于模具技术领域，具体涉及一种注塑模具。

背景技术

随着技术的快速发展，产品也开始逐渐多样化，而针对于不同的产品加工，则需要不同的模具进行成型工艺。

在常用的汽车零配件中，有些产品具有呈环形分布的若干个扇叶，这些扇叶从产品的周缘处向产品的中心处呈弧线设置，且由于扇叶自身存在弯曲，当动模组件上的成型块与产品型腔成型所需的产品，待产品成型后，由于成型块与产品之间存在较大的抱紧力，使得不易从产品内进行脱离，进而容易导致产品的损坏，以及影响模具的生产效率。

发明内容

针对现有技术存在的上述不足，本实用新型所要解决的技术问题在于：提出一种通过在动模组件上设置第一成型块、第二成型块以及第三成型块，利用这三个成型块伸入至产品型腔内形成所需的工件，待工件成型后定模组件远离动模组件，通过斜导柱使得第一成型块、第二成型块以及第三成型块依次远离工件，便于脱模的同时，也避免了工件出现损坏，提升生产效率的注塑模具。

本实用新型解决其技术问题采用的技术方案是，提出一种注塑模具，包括：定模组件，其设置有斜导柱；

动模组件，其活动设置在所述定模组件的下方，且当所述定模组件与所述动模组件贴合后，在所述定模组件和所述动模组件之间形成产品型腔；

第一成型块、第二成型块以及第三成型块，所述第一成型块位于所述第二成型块与所述第三成型块之间，所述斜导柱活动插设于所述第一成型块、第二成型块以及所述第三成型块内，且所述第一成型块、第二成型块以及所述第三成型块均用于伸入所述产品型腔内形成所需的工件；

当所述工件注塑成型后，所述定模组件远离所述动模组件，通过所述斜导柱使得所述第一成型块、第二成型块以及所述第三成型块依次脱离至工件外。

在上述的一种注塑模具中，所述第二成型块包括：

压紧块，其位于所述第一成型块上，所述压紧块沿竖直方向设置有第一连接孔；

第一成型部，所述第一成型部抵靠于所述第一成型块的侧壁并与其上端面平齐，所述第一成型部上设置有第一连接柱，所述第一连接柱插设于所述第一连接孔内，且所述第一成型部用于伸入所述产品型腔内。

在上述的一种注塑模具中，所述第三成型块包括：

限位块，其位于所述第一成型块的底部，所述限位块沿竖直方向设置有第二连接孔；

第二成型部，其位于所述第一成型部的底部并抵靠于所述第一成型块的侧壁，所述第二成型部上设置有第二连接柱，所述第二连接柱插设于所述第二连接孔内，且所述第一成型部、第二成型部以及所述第一成型块用于同时伸入所述产品型腔内形成所需的工件。

在上述的一种注塑模具中，所述第一成型块上倾斜设置有通孔，所述压紧块上设置有第一腰型孔，所述限位块上设置有第二腰型孔，所述第一腰型孔与所述第二腰型孔长度方向的两端面均倾斜设置，且当所述第一成型部、第二成型部以及所述第一成型块均伸入至所述产品型腔内时，所述第一腰型孔、所述第二腰型孔以及所述通孔靠近所述动模组件中心位置的一侧处于同一斜线上。

在上述的一种注塑模具中，所述动模组件上还设置有固定块，所述固定块上形成有若干个卡合槽，所述第一成型块、所述压紧块以及所述限位块上均设置有卡合块，所述卡合块活动卡接在所述卡合槽内。

在上述的一种注塑模具中，所述第二腰型孔长度方向的距离大于所述第一腰型孔长度方向的距离。

在上述的一种注塑模具中，所述限位块上设置有限位槽，所述动模组件上设置有限位柱，所述限位槽活动抵靠在所述限位柱上。

在上述的一种注塑模具中，所述固定块靠近所述动模组件中心位置的端部沿竖直方向设置有定位块，所述卡合块活动抵靠于所述定位块。

与现有技术相比，本实用新型具有如下有益效果：

（1）本实用新型一种注塑模具通过在动模组件上设置第一成型块、第二成型块以及第三成型块，由于定模组件上设置有斜导柱，在定模组件与动模组件合模时依靠斜导柱推动三个成型块伸入动模组件上产品型腔内，而在工件成型后的开模过程中即可利用定模组件上的斜导柱依次推动第一成型块、第二成型块以及第三成型块远离成型后的工件，通过利用三个成型块成型产品的部分，并采用依次脱离三个成型块的方式，解决了产品成型后成型块与工件之间因抱紧力较大而不易脱离的问题，避免了脱模时工件出现损坏的现象，提升了模具的生产效率。

（2）利用压紧块上的第一腰型孔、限位块上的第二腰型孔以及第一成型块上倾斜设置的通孔，使得斜导柱在定模组件远离动模组件的过程中，斜导柱通过依次抵靠通孔的侧壁、第一腰型孔的侧壁以及第二腰型孔的侧壁，使得第一成型块、与压紧块连接的第一成型部以及与限位块连接的第二成型部依次沿成型后的工件远离，有利于工件从动模组件上进行脱模，保证工件的完整性。

（3）第一成型块、压紧块以及限位块上的卡合块活动卡接在固定块上的卡合槽内，有利于定模组件上的斜导柱推动第一成型块、压紧块以及限位块运动过程中起到一定的导向作用，确保第一成型块、第一成型部以及第二成型部准确移动至所需的位置处，提升该模具工作时的稳定性。

附图说明

图1是定模组件与动模组件之间的***图；

图2是第一成型块、第二成型块以及第三成型块的安装结构视图；

图3是第一成型部与压紧块、第二成型部与限位块之间的安装结构视图；

图4是图2的全剖视图；

图5是固定块、定位块在动模组件上的安装结构视图。

图中，1、定模组件；2、斜导柱；3、动模组件；4、产品型腔；5、第一成型块；6、第二成型块；7、第三成型块；8、压紧块；9、第一连接孔；10、第一成型部；11、第一连接柱；12、限位块；13、第二连接孔；14、第二成型部；15、第二连接柱；16、通孔；17、第一腰型孔；18、第二腰型孔；19、固定块；20、卡合槽；21、卡合块；22、限位槽；23、限位柱；24、定位块。

具体实施方式

以下是本实用新型的具体实施例并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步的描述，但本实用新型并不限于这些实施例。

如图1至图5所示，本实用新型一种注塑模具，包括：定模组件1，其设置有斜导柱2；动模组件3，其活动设置在定模组件1的下方，且当定模组件1与动模组件3贴合后，在定模组件1和动模组件3之间形成产品型腔4；第一成型块5、第二成型块6以及第三成型块7，第一成型块5位于第二成型块6与第三成型块7之间，斜导柱2活动插设于第一成型块5、第二成型块6以及第三成型块7内，且第一成型块5、第二成型块6以及第三成型块7均用于伸入产品型腔4内形成所需的工件；当工件注塑成型后，定模组件1远离动模组件3，通过斜导柱2使得第一成型块5、第二成型块6以及第三成型块7依次脱离至工件外。

本方案主要解决工件复杂不易进行脱模的问题，具体的，通过将需要成型工件的成型块分为第一成型块5、第二成型块6以及第三成型块7，通过在定模组件1上设置斜导柱2，当需要进行合模时，定模组件1沿动模组件3移动贴合的过程中，斜导柱2可推动第一成型块5、第二成型块6以及第三成型块7伸入形成的产品型腔4内，待工件注塑完成后，由于工件与上述三个成型块之间存在一定的抱紧力，使得在脱模过程中极易造成工件的损坏，而本方案通过定模组件1与动模组件3开模的过程中，利用斜导柱2推动第一成型块5、第二成型块6以及第三成型块7依次远离工件，即通过斜导柱2的一次移动实现三个成型块的分布脱离，避免了多个成型块同时进行脱离时造成工件的损坏，同时对于模具的生产效率也有所提升。

需要说明的是，本方案中只是针对一组成型块（第一成型块5、第二成型块6以及第三成型块7）进行论述，其实际设计的方式如图1和图5所示，通过设置若干个斜导柱2与每组成型块对应设置，并且斜导柱2与每组成型块均呈环形分别分布在定模组件1与动模组件3上。

如图2至图3所示，第二成型块6包括：压紧块8，其位于第一成型块5上，压紧块8沿竖直方向设置有第一连接孔9；第一成型部10，第一成型部10抵靠于第一成型块5的侧壁并与其上端面平齐，第一成型部10上设置有第一连接柱11，第一连接柱11插设于第一连接孔9内，且第一成型部10用于伸入产品型腔4内。

进一步，为保证工件的成型以及成型后第二成型块6方便脱离，第二成型块6由压紧块8与第一成型部10组成，其中第一成型部10抵靠在第一成型块5的侧壁上，且第一成型部10与第一成型块5上端面平齐的设计有利于两者在图2右侧端部成型工件的部分进行贴合，进而保证工件成型后的质量，同时为了防止定模组件1与动模组件3合模对工件注塑过程中第一成型部10发生位移，通过在第一成型块5与第一成型部10的上端面设置压紧块8，压紧块8则限制了第一成型块5与第一成型部10沿竖直方向进行移动，提升了该模具工作过程中的稳定性。

第三成型块7包括：限位块12，其位于第一成型块5的底部，限位块12沿竖直方向设置有第二连接孔13；第二成型部14，其位于第一成型部10的底部并抵靠于第一成型块5的侧壁，第二成型部14上设置有第二连接柱15，第二连接柱15插设于第二连接孔13内，且第一成型部10、第二成型部14以及第一成型块5用于同时伸入产品型腔4内形成所需的工件。

同理，第二成型部14抵靠于第一成型部10的底部，最终第一成型部10、第二成型部14以及第一成型块5共同与产品型腔4形成所需的工件形状，而限位块12则起到限位的作用，即在定模组件1与动模组件3进行合模的过程中，当限位块12处于极限位置时，此时上述中的三个成型块则伸入至产品型腔4内，避免了每次在合模时三个成型块相对于动模组件3上的位置产生偏移，保证了注塑成型后工件的质量。

第一成型块5上倾斜设置有通孔16，压紧块8上设置有第一腰型孔17，限位块12上设置有第二腰型孔18，第一腰型孔17与第二腰型孔18长度方向的两端面均倾斜设置，且当第一成型部10、第二成型部14以及第一成型块5均伸入至产品型腔4内时，第一腰型孔17、第二腰型孔18以及通孔16靠近动模组件3中心位置的一侧处于同一斜线上。

当定模组件1与动模组件3合模时，此时定模组件1上的斜导柱2同时插设并抵靠于如图4所示第一腰型孔17、通孔16以及第二腰型孔18的左壁上，待工件注塑成型后，定模组件1即可带动斜导柱2远离动模组件3，且在定模组件1远离的过程中带动斜导柱2移动，进而使得斜导柱2能够预先推动第一成型块5沿图4的方向向右移动，当斜导柱2在移动过程中紧接着抵靠在压紧块8上第一腰型孔17的右壁时，即可通过斜导柱2推动压紧块8沿图4向右移动，如图3所示，由于第一成型部10上的第一连接柱11插设于压紧块8的第一连接孔9内，第二成型部14上的第二连接柱15插设于限位块12的第二连接孔13内，所以压紧块8沿图4向右移动过程中能够带动与其连接的第一成型部10向右进行移动，同理，当斜导柱2抵靠限位块12上第二腰型孔18的右壁时，即可通过斜导柱2推动限位块12沿图4向右移动，利用第二连接柱15插设于第二连接孔13，使得限位块12带动第二成型部14沿图4向右进行移动，最终完成定模组件1与动模组件3开模动作的同时，也实现了第一成型块5、第一成型部10以及第二成型部14的依次脱离至成型的工件外，提升了脱模的便捷性，也保证了工件不因脱模而受到损坏。

需要说明的是，斜导柱2移动过程中依次抵靠在通孔16的内壁，图4所示第一腰型孔17以及第二腰型孔18的右壁，实现开模的同时，也使得三个成型块依次脱离工件，而在此过程中，第一连接柱11与第二连接柱15并未存在连接关系，即第一成型部10与第二成型部14之间互不干涉，保证了每个成型块在工件成型后分步进行脱离至工件外，提升脱模时的流畅性，也避免了工件在脱模过程中受到损坏。

同理，当定模组件1与动模组件3进行合模的过程中，定模组件1上的斜导柱2依次抵靠通孔16、第一腰型孔17以及第二腰型孔18如图4所示的左壁上，最终使得通孔16、第一腰型孔17以及第二腰型孔18的左壁形成图4所示的同一斜线上，而在斜导柱2继续移动的过程中，最终使得第一成型块5、第一成型部10以及第二成型部14同时***产品型腔4内，形成所需的工件形状，因此在合模时第一成型块5、第一成型部10以及第二成型部14的同步移动保证了所需成型的工件形状不受影响，提升了工件的质量，而开模时又能够利用依次脱模的方式保证工件的完整性。

优选地，第二腰型孔18长度方向的距离大于第一腰型孔17长度方向的距离，这样即可利用斜导柱2在移动过程中依次通过推动压紧块8上的第一腰型孔17的内壁、限位块12上的第二腰型孔18的内壁，实现第一成型块5最先脱离工件，其次第一成型部10脱离工件，最后第二成型部14脱离工件的步骤，提升脱模便捷性的同时，也保证了工件的质量不受影响，同时提升了该模具的生产效率。

动模组件3上还设置有固定块19，固定块19上形成有若干个卡合槽20，第一成型块5、压紧块8以及限位块12上均设置有卡合块21，卡合块21活动卡接在卡合槽20内。、

进一步，卡合块21活动卡接在固定块19上的卡合槽20内，有利于保证压紧块8、第一成型块5以及限位块12在移动过程中始终沿着卡合槽20的方向进行往复运动，避免其出现位置偏移而影响成型后工件的质量。

限位块12上设置有限位槽22，动模组件3上设置有限位柱23，限位槽22活动抵靠在限位柱23上。

为了保证定模组件1与动模组件3在合模过程中各组件都能够准确移动至同一个位置，利用限位块12上的限位槽22与动模组件3上的限位柱23，当定模组件1上的斜导柱2推动限位块12向动模组件3的中心位置靠近时，限位槽22抵紧在限位柱23上，利用限位柱23限制了限位块12的移动，由于上述中已说明在合模时斜导柱2最终同时抵靠于第一腰型孔17、通孔16以及第二腰型孔18如图4所示的左壁上，因此当限位柱23限制限位块12继续移动时，即限位块12也限制了斜导柱2的移动，进而使得第一成型块5、第一成型部10以及第二成型部14停止运动，而限位槽22与限位柱23的设计则有利于确保每次合模时均能够让成型块处于同一位置上，提升了工件质量的稳定性。

如图5所示，固定块19靠近动模组件3中心位置的端部沿竖直方向设置有定位块24，卡合块21活动抵靠于定位块24。

进一步，除了上述中利用限位柱23与限位槽22实现定位外，还可在固定块19上设置定位块24，通过第一成型块5、压紧块8以及限位块12移动过程中，卡合块21抵靠在定位块24上，限制继续沿动模组件3的中心位置移动，保证了第一成型块5、第一成型部10以及第二成型部14确保移动至所需的位置，避免工件成型时质量不受影响。

需要说明，本实用新型实施例中所有方向性指示（诸如上、下、左、右、前、后……）仅用于解释在某一特定姿态（如附图所示）下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，在本实用新型中如涉及“第一”、“第二”、“一”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”、“固定”等应做广义理解，例如，“固定”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

另外，本实用新型各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种注塑模具，其特征在于，包括：

定模组件，其设置有斜导柱；

动模组件，其活动设置在所述定模组件的下方，且当所述定模组件与所述动模组件贴合后，在所述定模组件和所述动模组件之间形成产品型腔；

第一成型块、第二成型块以及第三成型块，所述第一成型块位于所述第二成型块与所述第三成型块之间，所述斜导柱活动插设于所述第一成型块、第二成型块以及所述第三成型块内，且所述第一成型块、第二成型块以及所述第三成型块均用于伸入所述产品型腔内形成所需的工件；

当所述工件注塑成型后，所述定模组件远离所述动模组件，通过所述斜导柱使得所述第一成型块、第二成型块以及所述第三成型块依次脱离至工件外。

2.根据权利要求1所述的一种注塑模具，其特征在于，所述第二成型块包括：

压紧块，其位于所述第一成型块上，所述压紧块沿竖直方向设置有第一连接孔；

第一成型部，所述第一成型部抵靠于所述第一成型块的侧壁并与其上端面平齐，所述第一成型部上设置有第一连接柱，所述第一连接柱插设于所述第一连接孔内，且所述第一成型部用于伸入所述产品型腔内。

3.根据权利要求2所述的一种注塑模具，其特征在于，所述第三成型块包括：

限位块，其位于所述第一成型块的底部，所述限位块沿竖直方向设置有第二连接孔；

第二成型部，其位于所述第一成型部的底部并抵靠于所述第一成型块的侧壁，所述第二成型部上设置有第二连接柱，所述第二连接柱插设于所述第二连接孔内，且所述第一成型部、第二成型部以及所述第一成型块用于同时伸入所述产品型腔内形成所需的工件。

4.根据权利要求3所述的一种注塑模具，其特征在于，所述第一成型块上倾斜设置有通孔，所述压紧块上设置有第一腰型孔，所述限位块上设置有第二腰型孔，所述第一腰型孔与所述第二腰型孔长度方向的两端面均倾斜设置，且当所述第一成型部、第二成型部以及所述第一成型块均伸入至所述产品型腔内时，所述第一腰型孔、所述第二腰型孔以及所述通孔靠近所述动模组件中心位置的一侧处于同一斜线上。

5.根据权利要求3所述的一种注塑模具，其特征在于，所述动模组件上还设置有固定块，所述固定块上形成有若干个卡合槽，所述第一成型块、所述压紧块以及所述限位块上均设置有卡合块，所述卡合块活动卡接在所述卡合槽内。

6.根据权利要求4所述的一种注塑模具，其特征在于，所述第二腰型孔长度方向的距离大于所述第一腰型孔长度方向的距离。

7.根据权利要求3所述的一种注塑模具，其特征在于，所述限位块上设置有限位槽，所述动模组件上设置有限位柱，所述限位槽活动抵靠在所述限位柱上。

8.根据权利要求5所述的一种注塑模具，其特征在于，所述固定块靠近所述动模组件中心位置的端部沿竖直方向设置有定位块，所述卡合块活动抵靠于所述定位块。