CN219728315U - 副车架安装结构及车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种副车架安装结构及车辆，本实用新型的副车架安装结构包括设于车身纵梁中的螺母板；螺母板一体成型，且螺母板具有底板，以及一端与底板连接的螺套；底板连接在车身纵梁上，螺套中设有螺纹连接孔，且螺纹连接孔贯穿底板设置，车身纵梁上设有与螺纹连接孔对应布置的连接过孔。本实用新型的副车架安装结构，通过使螺母板一体成型，可使得底板与螺套之间无焊接连接结构，不会从连接位置发生生锈，可提升螺母板整体的防锈性能，同时通过一体成型也能够保证螺母板自身的结构强度，从而有助于提升副车架安装的可靠性。

Description

副车架安装结构及车辆

技术领域

本实用新型涉及车辆零部件技术领域，特别涉及一种副车架安装结构。同时，本实用新型还涉及一种设有该副车架安装结构的车辆。

背景技术

车辆上副车架的作用是阻隔振动和噪声，减少其直接进入车厢，所以较多的应用在在豪华的轿车和越野车上。副车架有前后之分，都安装在车身纵梁的底部。因此副车架的安装结构的性能好坏直径影响副车架的安装可靠性。

目前，副车架安装结构通常为设置在车身纵梁腔体内的螺套，螺套与车身纵梁或者纵梁加强板的底部二保焊焊接相连。副车架通过穿经自身的连接螺栓与螺套的螺接而安装在车身纵梁上。由于螺套的抗扭性能差，使得安装状态下副车架的安装处在前后左右晃动过程中，使得焊接部位根部的承力大，进而容易出现开裂等耐久问题，影响副车架的安装可靠性。

此外，螺套与车身纵梁或者纵梁加强板底部的二保焊焊接方式，存在防锈性能差的问题。但螺套与副车架的连接位置属于湿区位置，地面的水易于会到达此区域，从而使得二保焊焊缝位置生锈，也会影响副车架的安装可靠性。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型旨在提出一种副车架安装结构，以提高副车架的安装可靠性，同时还利于防止生锈。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种副车架安装结构，包括设于车身纵梁中的螺母板；

所述螺母板一体成型，且所述螺母板具有底板，以及一端与所述底板连接的螺套；

所述底板连接在所述车身纵梁上，所述螺套中设有螺纹连接孔，且所述螺纹连接孔贯穿所述底板设置，所述车身纵梁上设有与所述螺纹连接孔对应布置的连接过孔。

进一步的，所述车身纵梁内连接有加强封板；所述加强封板与所述车身纵梁之间围构形成有腔体，所述螺母板位于所述腔体中，且所述螺套远离所述底板的一端贯穿至所述加强封板。

进一步的，所述螺套位于所述加强封板外的一端的端部与所述加强封板之间的距离在10mm以内。

进一步的，所述螺套与所述加强封板连接，且所述加强封板的供所述螺套穿出的部位设有加强筋。

进一步的，所述加强筋包括环形加强筋体，以及与所述环形加强筋体相连的多个线型加强筋体；

所述环形加强筋体环绕所述螺套设置，多个所述线型加强筋体以所述环形加强筋体为中心呈辐射状布置。

进一步的，所述车身纵梁为后地板纵梁；所述加强封板沿整车前后方向延伸，且所述加强封板的前端与设于前地板上方的前地板上纵梁相连，所述螺母板对应于所述加强封板的后端设置。

进一步的，所述车身纵梁内连接有加强板；所述加强板位于所述腔体中，且所述加强板并排布置在所述螺套的一侧，所述螺套与所述加强板相连。

进一步的，所述加强板上设有连接翻边，所述加强板通过所述连接翻边与所述车身纵梁相连；和/或，所述加强板上形成有凹槽，所述螺套连接在所述凹槽内，所述凹槽随形于所述螺套设置。

进一步的，所述底板通过点焊焊接在所述车身纵梁上；和/或，所述螺母板一体冲压成型。

相对于现有技术，本实用新型具有以下优势：

本实用新型所述的副车架安装结构，通过使螺母板一体成型，可使得底板与螺套之间无焊接连接结构，不会从连接位置发生生锈，可提升螺母板整体的防锈性能，同时通过一体成型也能够保证螺母板自身的结构强度，从而有助于提升副车架安装的可靠性。

此外，通过设置加强封板，并与车身纵梁之间形成腔体，可利用腔体结构强度大的特点，增加螺母板位置的结构强度，保证螺母板设置的稳定性。使得加强封板与螺套端部的距离在10mm以内，可增加腔体沿螺套轴向的高度，有助于增加腔体截面尺寸，提升设置加强封板后的车身纵梁整体的结构强度。

其次，设置加强筋可利用加强封板结构的增加，提升螺套的刚度，提升副车架安装的稳定性。加强筋由环形加强筋体和辐射状布置的线型加强筋体构成，能够提升中间位置的螺套抵抗变形的能力，进一步增加螺母板整体的刚度。使得加强封板的前端与前地板上纵梁相连，并且螺母板对应于加强封板的后端设置，能够使加强封板和前地板上纵梁在车辆前后方向上形成连贯的传力通道，在提高副车架安装点动刚度的同时，也能够提高车身的扭转性能。

另外，通过设置加强板，可增加腔体结构的强度，提升螺母板所在位置的整体强度，提升副车架安装的可靠性。加强板通过连接翻边与车身纵梁连接，不仅能够增加加强板自身的结构强度，也可提升加强板与车身纵梁之间连接的可靠性；螺套连接在加强板上的凹槽内，可利于两者之间的连接，并能够保证螺套和加强板之间连接的稳定性。

底板通过点焊方式焊接在车身纵梁上，可降低对底板及车身纵梁的破坏，避免采用二保焊造成的烧蚀失效，能够提升螺母板连接后的抗扭性能，保证螺母板在车身纵梁内设置的可靠性。采用一体冲压方式成型螺母板，可保证螺母板的结构强度及韧性，增加螺母板结构的可靠性。

此外，本实用新型的另一目的在于提出一种车辆，所述车辆中设有如上所述的副车架安装结构。

本实用新型所述的车辆与上述的副车架安装结构具有相同的有益效果，在此不再赘述。

附图说明

构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型所述的副车架安装结构与车身纵梁的部分结构示意图；

图2为本实用新型所述的螺母板和车身纵梁在其一视角下的结构示意图；

图3为本实用新型所述的螺母板和车身纵梁在另一视角下的结构示意图；

图4为本实用新型所述的螺母板和加强封板的结构示意图；

图5为本实用新型所述的螺母板的结构示意图；

图6为本实用新型所述的加强封板的结构示意图；

图7为本实用新型所述的螺母板和加强板在其一视角下的结构示意图；

图8为本实用新型所述的螺母板和加强板在另一视角下的结构示意图；

图9为本实用新型所述的加强板的结构示意图；

图10为本实用新型所述的副车架安装结构在车身纵梁上的结构示意图。

图11为本实用新型所述的加强封板与前地板上纵梁的连接示意图；

附图标记说明：

1、车身纵梁；2、螺母板；3、加强封板；4、加强板；5、前地板；6、前地板上纵梁；7、后地板前横梁；

1a、后地板纵梁；

201、底板；202、螺套；203、螺纹连接孔；204、缺口；

301、环形加强筋体；302、线型加强筋体；303、过孔；304、条状加强筋；401、连接翻边；402、凹槽。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，若出现“上”、“下”、“内”、“外”等指示方位或位置关系的术语，其为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，若出现“第一”、“第二”等术语，其也仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

此外，在本实用新型的描述中，除非另有明确的限定，配合部件之间采用本领域常规连接结构进行连接便可。而且，术语“安装”、“相连”、“连接”“连接件”应做广义理解。例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以结合具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

实施例一

本实施例涉及一种副车架安装结构，以提升副车架的安装可靠性，同时还利于防止安装结构生锈。

整体结构上，结合图1至图4中所示的，本实施例的副车架安装结构包括设于车身纵梁1中的螺母板2。

其中，螺母板2一体成型，且该螺母板2具有底板201，以及一端与底板201连接的螺套202。底板201连接在车身纵梁1上，螺套202中设有螺纹连接孔203，并且螺纹连接孔203贯穿底板201设置，同时在车身纵梁1上设有与螺纹连接孔203对应布置的连接过孔。

此时，本实施例的副车架安装结构，通过使螺母板2一体成型，可使得螺母板2中的底板201与螺套202之间无焊接连接结构，如此便不会从两者连接位置发生生锈，可提升螺母板2整体的防锈性能。当然，通过螺母板2的一体成型，也能够保证螺母板2自身的结构强度。

基于如上整体介绍，具体来说，为凸显副车架安装结构，本实施例在附图中仅示意出了部分车身纵梁的纵梁下板的结构。而且，作为优选的一种实施方式，螺母板2一体冲压成型。如图5中所示，具体实施时，底板201例如可为沿车身纵梁1的长度方向延伸设置，螺套202的底端连接在底板201的中部。

此处，采用一体冲压方式成型螺母板2，可保证螺母板2的结构强度及韧性，增加螺母板2结构的可靠性。具体实施时，螺母板2通过多道工序冲压成型，再通过攻丝机加工方式加工出螺纹连接孔203。螺母板2的料厚范围为2.5～3mm。例如，螺母板2的厚度为2.5mm、2.8mm或者3mm。

具体实施时，螺母板2优选采用DC系列钢材或者高强钢制成。其中，螺母板2采用高强钢材质时，材质的强度一般在1000Mpa以下，以避免因强度太高造成螺母板2成型困难，以及螺套202的脆性太大容易断裂问题的发生。

作为一种优选的连接方式，本实施例中的底板201通过点焊焊接在车身纵梁1上。底板201通过点焊方式焊接在车身纵梁1上，可降低对底板201及车身纵梁1的破坏，避免现有技术中采用二保焊造成的烧蚀失效，能够提升螺母板2连接后的抗扭性能，保证螺母板2在车身纵梁1内设置的可靠性。

为进一步提高底板201和车身纵梁1之间的点焊效果，还可在底板201一端的边缘设置的U形的缺口204，以增加焊点数量，从而提升底板201与车身纵梁1之间的焊接强度。当然，根据具体的使用需求，还可将缺口204设置在其他位置，并将缺口204设置成其他形状。

作为一种优选的实施方式，如图1和图4中所示，车身纵梁1内连接有加强封板3，加强封板3与车身纵梁1之间围构形成有腔体，螺母板2位于腔体中，且螺套202远离底板201的一端贯穿至加强封板3外。此处通过设置加强封板3，并与车身纵梁1之间形成腔体，可利用腔体结构强度大的特点，增加螺母板2位置的结构强度，保证螺母板2设置的稳定性。与此同时，腔体的设置还利于车身纵梁1结构强度的提高。

具体实施时，作为一种布置示例，螺套202位于加强封板3外的一端的端部与加强封板3之间的距离在10mm以内。如此设置，可增加腔体沿螺套202轴向的高度，有助于增加腔体截面尺寸，提升设置加强封板3后的车身纵梁1整体的结构强度。另外，加强封板3沿车身纵梁1的长度方向延伸设置，且腔体的高度沿着远离螺母板2的方向渐小设置。

更进一步的，本实施例中的螺套202与加强封板3连接，且加强封板3的供螺套202穿出的部位设有加强筋。通过螺套202与加强封板3连接，利于提高螺套202在车身纵梁1上的连接强度，并通过设置加强筋，则可利用加强封板3结构的增加，提升螺套202的刚度，提升副车架安装的稳定性。

详细结构上，如图1和图6中所示，加强筋包括环形加强筋体301，以及与环形加强筋体301相连的多个线型加强筋体302。其中，在加强封板3上设有以供螺套202端部穿出的过孔303，环形加强筋体301成型在过孔303的边沿，并环绕螺套202设置，多个线型加强筋体302以环形加强筋体301为中心呈辐射状布置。而且，线型加强筋体302的数量可如图6中所示，且除了为图6中所示的数量外，还可根据使用需求进行确定。

本实施例中，使得加强筋由环形加强筋体301和辐射状布置的线型加强筋体302构成，能够提升中间位置的螺套202抵抗变形的能力，进一步增加螺母板2整体的刚度，减少运动过程中的螺套202的变形，从而提升螺母板2的可靠性能。

此外，如图6中所示，除了上述加强筋，在加强封板3上还设有沿加强封板3长度方向延伸设置的多个条状加强筋304体，其中一个条状加强筋体304延伸至与对应设置的线型加强筋体302相连。此处的条状加强筋304能够对加强封板3的结构进行加强，且结构简单，易于加工成型。

为进一步提升副车架安装结构的强度，本实施例的车身纵梁1内连接有加强板4。如图2、图8和图9中所示，加强板4位于腔体中，且加强板4并排布置在螺套202的一侧，螺套202与加强板4相连。此处通过设置加强板4，可增加腔体结构的强度，提升螺母板2所在位置的整体强度，提升副车架安装的可靠性。

具体结构上，该加强板4沿车身纵梁1的宽度方向延伸设置，且位于螺套202的前侧或后侧。在加强板4上设有连接翻边401，加强板4通过连接翻边401与车身纵梁1相连；加强板4通过连接翻边401与车身纵梁1连接，不仅能够增加加强板4自身的结构强度，也可提升加强板4与车身纵梁1之间连接的可靠性。

作为连接翻边401的一种布置示例，如图8和图9中所示，连接翻边401布置在加强板4的底部和两侧。其中，位于一侧的连接翻边401用于和加强封板3相连。位于底部的连接翻边401位于部分底板201上，且与底板201和车身纵梁1均焊接相连。当然，具体实施时，还可根据连接需求，对连接翻边401的设置位置和数量进行调整。

此外，加强板4上形成有凹槽402，螺套202连接在凹槽402内，凹槽402随形于螺套202设置。如图8和图9中所示，凹槽402呈与螺套202外周壁相匹配的弧形，如此使得加强板4与螺套202贴合，可利于两者之间的连接，并能够保证螺套202和加强板4之间连接的稳定性。同时，凹槽402还能够对加强板4的安装进行定位。本实施例中的加强板4优选采用二保焊焊接的方式与螺母板2以及车身纵梁1相连，以进一步提升连接强度。

继续如图10和图11中所示的，作为一种优选的实施形式，本实施例的车身纵梁1例如可为车身后部的后地板纵梁1a，而本实施例的副车架安装结构也即用于后副车架在后地板纵梁1a处的安装。与此同时，本实施例的加强封板3具体为沿整车前后方向延伸，且加强封板3的前端伸出后地板纵梁1a，并与设置在前地板5上方的前地板上纵梁6相连，螺母板2则对应于所述加强封板3的后端设置。

此时，需说明的是，前地板上纵梁6也沿整车前后方向延伸，并且前地板上纵梁6的前端通常与前机舱中的前机舱纵梁的尾端衔接，前地板上纵梁6的后端便与加强封板3相连。而具体实施时，鉴于后地板纵梁1a的前端一般设置有后地板前横梁7，自后地板纵梁1a中伸出的加强封板3可由后地板前横梁7的下方穿过，再与前地板上纵梁6的后端焊接相连。

可以理解的是，本实施例使得加强封板3的前端与前地板上纵梁6相连，并且螺母板2对应于加强封板3的后端设置，能够使加强封板3和前地板上纵6梁在车辆前后方向上形成连贯的传力通道，进而在提高副车架安装点动刚度的同时，也能够提高车身的扭转性能，利于提升整车的碰撞安全性。

本实施例的副车架安装结构，通过使螺母板2一体成型，可使得底板201与螺套202之间无焊接连接结构，不会从连接位置发生生锈，可提升螺母板2整体的防锈性能，同时通过一体成型也能够保证螺母板2自身的结构强度，从而有助于提升副车架安装的可靠性。

实施例二

本实施例涉及一种车辆，该车辆中设有实施例一中的副车架安装结构。

具体的，上述副车架安装结构例如可为设置在前机舱纵梁中，也即上述车身纵梁1为前机舱纵梁，且设置在车身纵梁1上的副车架安装结构，用于将前副车架安装在车身纵梁1上。

当然，除了用于前副车架的安装，正如实施例一中所提及的，上述副车架安装结构也可用于将后副车架安装在车身纵梁1上，此时，该车身纵梁1也即后地板纵梁1a。

具体实施时，根据设计需求，确定副车架安装结构的应用位置和数量即可。

本实用新型所述的车辆，通过设置实施例一中的副车架安装结构，有利于提高副车架在车身纵梁1上的安装可靠性，从而可提升车辆的安全性。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种副车架安装结构，其特征在于：

包括设于车身纵梁(1)中的螺母板(2)；

所述螺母板(2)一体成型，且所述螺母板(2)具有底板(201)，以及一端与所述底板(201)连接的螺套(202)；

所述底板(201)连接在所述车身纵梁(1)上，所述螺套(202)中设有螺纹连接孔(203)，且所述螺纹连接孔(203)贯穿所述底板(201)设置，所述车身纵梁(1)上设有与所述螺纹连接孔(203)对应布置的连接过孔。

2.根据权利要求1所述的副车架安装结构，其特征在于：

所述车身纵梁(1)内连接有加强封板(3)；

所述加强封板(3)与所述车身纵梁(1)之间围构形成有腔体，所述螺母板(2)位于所述腔体中，且所述螺套(202)远离所述底板(201)的一端贯穿至所述加强封板(3)外。

3.根据权利要求2所述的副车架安装结构，其特征在于：

所述螺套(202)位于所述加强封板(3)外的一端的端部与所述加强封板(3)之间的距离在10mm以内。

4.根据权利要求2所述的副车架安装结构，其特征在于：

所述螺套(202)与所述加强封板(3)连接，且所述加强封板(3)的供所述螺套(202)穿出的部位设有加强筋。

5.根据权利要求4所述的副车架安装结构，其特征在于：

所述加强筋包括环形加强筋体(301)，以及与所述环形加强筋体(301)相连的多个线型加强筋体(302)；

所述环形加强筋体(301)环绕所述螺套(202)设置，多个所述线型加强筋体(302)以所述环形加强筋体(301)为中心呈辐射状布置。

6.根据权利要求2所述的副车架安装结构，其特征在于：

所述车身纵梁(1)为后地板纵梁(1a)；

所述加强封板(3)沿整车前后方向延伸，且所述加强封板(3)的前端与设于前地板(5)上方的前地板上纵梁(6)相连，所述螺母板(2)对应于所述加强封板(3)的后端设置。

7.根据权利要求2所述的副车架安装结构，其特征在于：

所述车身纵梁(1)内连接有加强板(4)；

所述加强板(4)位于所述腔体中，且所述加强板(4)并排布置在所述螺套(202)的一侧，所述螺套(202)与所述加强板(4)相连。

8.根据权利要求7所述的副车架安装结构，其特征在于：

所述加强板(4)上设有连接翻边(401)，所述加强板(4)通过所述连接翻边(401)与所述车身纵梁(1)相连；和/或，

所述加强板(4)上形成有凹槽(402)，所述螺套(202)连接在所述凹槽(402)内，所述凹槽(402)随形于所述螺套(202)设置。

9.根据权利要求1至8中任一项所述的副车架安装结构，其特征在于：

所述底板(201)通过点焊焊接在所述车身纵梁(1)上；和/或，所述螺母板(2)一体冲压成型。

10.一种车辆，其特征在于：

所述车辆中设有权利要求1至9中任一项所述的副车架安装结构。