CN219075996U - 一种t梁液压脱模装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及建筑施工安装技术领域，具体公开了一种T梁液压脱模装置，包括模板，所述模板的中心设有凸起，依靠凸起的两侧均设有固定块，所述固定块上的一侧设有固定架，所述固定块上滑动连接有成模脱模移动块，所述成模脱模移动块上安装有T梁成型板，所述T梁成型板与固定架之间设有伸缩杆，模板的两侧均设有安装板，所述安装板上设有液压气缸，所述液压气缸的伸出端穿出固定架固接有连接杆，所述连接杆的端部设有第一滑轮，第一滑轮上缠绕连接有钢绳，所述钢绳的自由端设有T梁块，T梁块在T梁成型板上表面滑动且与T梁成型板组合形成T梁模具，本装置解决了传统的T梁液压脱模装置采用对称式成型模具时，T梁产品质量差的问题。

Description

一种T梁液压脱模装置

技术领域

本申请涉及建筑施工技术领域，具体公开了一种T梁液压脱模装置。

背景技术

T梁指横截面为梯形的梁，其下部为梁肋，上部两侧支出的部分为翼缘，在其梁体上通常还纵向均布有用于提高刚度横隔板。T梁具有节约混凝土，减轻构件自重，跨越能力高等特点，因此广泛应用在交通基础设施的建设中。在T梁的浇筑中需要用到模具，模具大多通过模板支架和模板组成，模板由数个单元板铰接而成。在浇筑T梁时，两组模具相对设置，在两块模板之间形成浇筑的腔体，待浇筑完成后，再进行脱模。但目前脱模大多采用人工用葫芦将模具拉出或用千斤顶将模具顶出的方式进行；

在现有的T梁模具中，均采用双块对称形成的T形实现T梁成型，因为这种有利于后续T梁模具快速脱模，这种对称形成的的模具在成型过程中，也存在一些问题：由于是分体式模具，必然存在漏混凝土的可能，不做好密封，成型的T梁的基本上是不合格；在T形模具共同推动形成T形过程中，现在技术均采用独立液压***来实现模具的推动，这种操作模式会导致T形模具不对称，导致成型的T梁质量不合格，鉴于此，一种T梁液压脱模装置。

实用新型内容

本实用新型的目的在于解决了传统的T梁液压脱模装置采用对称式成型模具时，T梁产品质量差的问题。

为了达到上述目的，本实用新型提供以下基础方案：

一种T梁液压脱模装置，包括模板，所述模板的中心设有凸起，依靠凸起的两侧均设有固定块，所述固定块上的一侧设有固定架，所述固定块上滑动连接有成模脱模移动块，所述成模脱模移动块上安装有T梁成型板，所述T梁成型板与固定架之间设有伸缩杆；

模板的两侧均设有安装板，所述安装板上设有液压气缸，所述液压气缸的伸出端穿出固定架固接有连接杆，所述连接杆的端部设有第一滑轮，所述第一滑轮上缠绕连接有钢绳，所述钢绳的自由端设有T梁块，所述T梁块在T梁成型板上表面滑动且与T梁成型板组合形成T梁模具。

本基础方案的原理及效果在于：

1.与现有技术相比，本装置结构简单，构思巧妙，本装置相比于传统的T梁液压脱模装置，取消了传统的推动小车，使用可以滑动的成模脱模移动块来实现脱模和成模，从结构上来说，更加简单，从功能上来说，两者实现功能的相同。

2.与现有技术相比，本装置在脱模和成模上不仅功能基本一致，而且，在动力源的驱动上，本装置更加简单，也不用考虑动力源同步的位置，本装置采用的是总分式动力模式，分动力均相同，相比于传统的T梁液压脱模装置中的动力模式而言，更加简单，虽然在成本上会更高，但是不在需要考虑动力源同步问题。

3.与现有技术相比，本装置在液压气缸的选用上，功能实现更改，传统的T梁液压脱模装置使用液压气缸来实现成膜和脱模，本装置中的液压气缸已经被成模脱模移动块成功替代，本装置中的液压气缸用来改变T梁块的位置，进而制作出不同的T梁，相比于传统的T梁液压脱模装置制作的T梁无法更改尺寸而言，本装置制作出来的T梁可以更改尺寸。

4.与现有技术相比，本装置采用无法同步校准的驱动***来实现模具的推动，这种操作模式会使得T形模具更加对称，进而制作出来的模具的质量会更高，进而解决了传统的T梁液压脱模装置采用对称式成型模具时，T梁产品质量差的问题。

进一步，所述T梁成型板靠近第一滑轮的端面设有第二滑轮，液压气缸非工作态时，钢绳落在第二滑轮上，所述第二滑轮的高度高于固定架的上端面。

进一步，所述T梁成型板上表面设有滑槽，T梁块与滑槽滑动连接，所述T梁块与滑槽内壁均为光滑态，所述T梁块与滑槽的宽度均相同。

进一步，所述伸缩杆包括伸缩一杆和伸缩二杆，所述伸缩一杆为固定端，安装在固定架的内侧，所述伸缩二杆为伸缩端，伸缩二杆的一端与伸缩一杆滑动连接，所述伸缩二杆的另一端与T梁成型板固接。

进一步，所述T梁成型板与T梁块材质相同，均为铜材质。

进一步，所述固定块靠近凸块的一侧设有安装槽，所述安装槽的中心设有螺纹杆和对称设置在螺纹杆两侧的滑动杆，成模脱模移动块螺纹连接在螺纹杆上，所述螺纹杆一端穿出固定块设有第一带轮，所述螺纹杆的另一端与固定块远离第一带轮一侧的内壁转动连接。

进一步，所述模板的背面设有旋转轴和用于驱动旋转轴转动的电机，所述旋转轴位于第一带轮的位置设有数量与第一带轮相同的第二带轮，所述第二带轮与第一带轮之间缠绕连接有皮带。

进一步，所述凸起的两侧均设有触发传感器，所述凸起的两侧开有凹槽，所述触发传感器安装在凹槽的底部，成模脱模移动块靠近凹槽的一侧可拆卸连接有触发棒，触发棒可与触发传感器接触，所述触发传感器与电机电连接。

进一步，所述成模脱模移动块与T梁成型板一体成型，且成模脱模移动块的材质与T梁成型板的材质相同。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1示出了本申请实施例提出的一种T梁液压脱模装置的结构示意图；

图2示出了本申请实施例提出的一种T梁液压脱模装置的局部俯视图。

具体实施方式

为更进一步阐述本实用新型为实现预定实用新型目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对依据本实用新型的具体实施方式、结构、特征及其功效，详细说明如后。

说明书附图中的附图标记包括：模板1、固定块2、安装板3、固定架4、连接杆5、第一滑轮6、钢绳7、T梁块8、第二滑轮9、T梁成型板10、伸缩杆11、螺纹杆12、第一带轮13、滑动杆14、旋转轴15、皮带16、第二带轮17、旋转轴18。

实施例如图1和图2所示：

一种T梁液压脱模装置，包括模板1，模板1的中心设有凸起，依靠凸起的两侧均设有固定块2，固定块2上的一侧均设有固定架4，固定块2上滑动连接有成模脱模移动块，成模脱模移动块上安装有T梁成型板10，T梁成型板10与固定架4之间设有伸缩杆11；成模脱模移动块与T梁成型板10一体成型，且成模脱模移动块的材质与T梁成型板10的材质相同。

具体的：伸缩杆11包括伸缩一杆和伸缩二杆，伸缩一杆为固定端，安装在固定架4的内侧，伸缩二杆为伸缩端，伸缩二杆的一端与伸缩一杆滑动连接，伸缩二杆的另一端与T梁成型板10固接。目的是：实现T梁成型板10更好的移动；

如图1和图2所示，关于成模脱模移动块：固定块2靠近凸块的一侧设有安装槽，安装槽表面的中心设有螺纹杆12和对称设置在螺纹杆12两侧的滑动杆14，成模脱模移动块螺纹连接在螺纹杆12上，螺纹杆12左端穿出固定块2设有第一带轮13，螺纹杆12的右端与固定块2远离第一带轮13的右侧的内壁转动连接。

如图2所示，模板1的背面设有旋转轴15和用于驱动旋转轴15转动的电机，旋转轴15位于第一带轮13的位置设有数量与第一带轮13相同的第二带轮17，第二带轮17与第一带轮13之间缠绕连接有皮带16。

电机启动，驱动旋转轴15转动，使得第二带轮17转动，在皮带16的作用下，使得第一带轮13转动，第一带轮13转动转动使得螺纹杆12转动，进而实现成模脱模移动块在螺纹杆12移动，移动的过程中，成模脱模移动块会逐渐靠近凸起；

具体的：凸起的两侧均设有触发传感器，凸起的两侧开有凹槽，触发传感器安装在凹槽的底部，成模脱模移动块靠近凹槽的内侧可拆卸连接有触发棒，触发棒可与触发传感器接触，触发传感器与电机电连接。

当凹槽与触发棒配合后，触发传感器被接触，进而控制电机停止，可以随时更换触发棒长度，进而实现成模脱模移动块在合适的位置停止，进而有利于后续的T梁成型板10的成膜；

模板1的两侧底部均设有安装板3，安装板3上设有液压气缸，液压气缸的伸出端穿出固定架4固接有连接杆5，连接杆5的端部设有第一滑轮6，第一滑轮6上缠绕连接有钢绳7，钢绳7的自由端设有T梁块8，T梁块8在T梁成型板10上表面滑动且与T梁成型板10组合形成T梁模具，T梁成型板10与T梁块8材质相同，均为铜材质。

具体的：T梁成型板10靠近第一滑轮6的端面设有第二滑轮9，液压气缸非工作态时，钢绳7落在第二滑轮9上，第二滑轮9的高度高于固定架4的上端面。

关于T梁块8的滑动，T梁成型板10上表面设有滑槽，T梁块8与滑槽滑动连接，T梁块8与滑槽内壁均为光滑态，T梁块8与滑槽的宽度均相同。

将T梁块8设置为滑动的目的在于：液压气缸用来改变T梁块8的位置，进而制作出不同的T梁，相比于传统的T梁液压脱模装置制作的T梁无法更改尺寸而言，本装置制作出来的T梁可以更改尺寸。

具体实现过程：

第一步，通过电机改变成模脱模移动块均朝向凸起移动，凹槽与触发棒配合后，电机停止，在这个过程中，在动力源的驱动上，本装置更加简单，也不用考虑动力源同步的位置，本装置采用的是总分式动力模式，分动力均相同，相比于传统的T梁液压脱模装置中的动力模式而言，更加简单，虽然在成本上会更高，但是不再需要考虑动力源同步问题。

第二步，模脱模移动块位置确定之后，由于T梁成型板10与模脱模移动块的连接关系，T梁成型板10的位置也确定，在这个过程，T梁成型板10由于伸缩杆11的设置，T梁成型板10的移动也是稳定的；

第三步，改变T梁块8的位置，当液压气缸没有启动时，由于第二滑轮9的高度高于固定架4的上端面，T梁块8不会朝向移动，如果需要T梁块8的位置，就启动液压气缸，使得第一滑轮6的高度高于第二滑轮9的高度，T梁块8在钢绳7的牵引下和自身重力下，在滑槽内滑动，只要控制第一滑轮6的高度一直，T梁块8的在钢绳7的牵引下和自身重力下的移动距离是一致的，本装置中的液压气缸用来改变T梁块8的位置，进而制作出不同的T梁，相比于传统的T梁液压脱模装置制作的T梁无法更改尺寸而言，本装置制作出来的T梁可以更改尺寸。

第四步，T梁块8位置确定好之后，从顶灌入混凝土，等待混凝土凝固，凸起在本装置中作为底部封口，最后T梁产品成型，按照第一步和第二步反向操作，依次退出成模脱模移动块和T梁块8即可，对T梁产品成的四周进行清理和表面处理即可。

本装置解决了传统的T梁液压脱模装置采用对称式成型模具时，T梁产品质量差的问题。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，虽然本实用新型已以较佳实施例揭示如上，然而并非用以限定本实用新型，任何本领域技术人员，在不脱离本实用新型技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容做出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本实用新型技术方案内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简介修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。

Claims (9)

1.一种T梁液压脱模装置，其特征在于：包括模板，所述模板的中心设有凸起，依靠凸起的两侧均设有固定块，所述固定块上的一侧设有固定架，所述固定块上滑动连接有成模脱模移动块，所述成模脱模移动块上安装有T梁成型板，所述T梁成型板与固定架之间设有伸缩杆；

模板的两侧均设有安装板，所述安装板上设有液压气缸，所述液压气缸的伸出端穿出固定架固接有连接杆，所述连接杆的端部设有第一滑轮，所述第一滑轮上缠绕连接有钢绳，所述钢绳的自由端设有T梁块，所述T梁块在T梁成型板上表面滑动且与T梁成型板组合形成T梁模具。

2.根据权利要求1所述的一种T梁液压脱模装置，其特征在于，所述T梁成型板靠近第一滑轮的端面设有第二滑轮，液压气缸非工作态时，钢绳落在第二滑轮上，所述第二滑轮的高度高于固定架的上端面。

3.根据权利要求2所述的一种T梁液压脱模装置，其特征在于，所述T梁成型板上表面设有滑槽，T梁块与滑槽滑动连接，所述T梁块与滑槽内壁均为光滑态，所述T梁块与滑槽的宽度均相同。

4.根据权利要求1所述的一种T梁液压脱模装置，其特征在于，所述伸缩杆包括伸缩一杆和伸缩二杆，所述伸缩一杆为固定端，安装在固定架的内侧，所述伸缩二杆为伸缩端，伸缩二杆的一端与伸缩一杆滑动连接，所述伸缩二杆的另一端与T梁成型板固接。

5.根据权利要求1所述的一种T梁液压脱模装置，其特征在于，所述T梁成型板与T梁块材质相同，均为铜材质。

6.根据权利要求1所述的一种T梁液压脱模装置，其特征在于，所述固定块靠近凸块的一侧设有安装槽，所述安装槽的中心设有螺纹杆和对称设置在螺纹杆两侧的滑动杆，成模脱模移动块螺纹连接在螺纹杆上，所述螺纹杆一端穿出固定块设有第一带轮，所述螺纹杆的另一端与固定块远离第一带轮一侧的内壁转动连接。

7.根据权利要求6所述的一种T梁液压脱模装置，其特征在于，所述模板的背面设有旋转轴和用于驱动旋转轴转动的电机，所述旋转轴位于第一带轮的位置设有数量与第一带轮相同的第二带轮，所述第二带轮与第一带轮之间缠绕连接有皮带。

8.根据权利要求1所述的一种T梁液压脱模装置，其特征在于，所述凸起的两侧均设有触发传感器，所述凸起的两侧开有凹槽，所述触发传感器安装在凹槽的底部，成模脱模移动块靠近凹槽的一侧可拆卸连接有触发棒，触发棒可与触发传感器接触，所述触发传感器与电机电连接。

9.根据权利要求1-8任一项所述的一种T梁液压脱模装置，其特征在于，所述成模脱模移动块与T梁成型板一体成型，且成模脱模移动块的材质与T梁成型板的材质相同。

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