CN218109318U - 一种自动浇铸设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种自动浇铸设备，属于模具技术领域，解决了现有技术设备生产效率低的问题。本实用新型包括机架，所述的机架上设有模具座，所述的模具座用于安装定模，所述的机架上还设有可移动的移动模板，所述的移动模板用于安装与定模配合的动模，所述的机架上设有可驱动移动模板带动动模靠近或远离定模的第一驱动装置。本实用新型通过第一驱动装置驱动移动模板向靠近模具方向移动进行合模或远离模具方向进行脱模，通过第二驱动装置驱动抽芯件靠近或远离模具，从而对注塑成型的产品进行抽芯，生产人员仅需手动浇铸，其他步骤可自动化，便于同时管理多台设备，生产效率高，成本低。

Description

一种自动浇铸设备

技术领域

本实用新型属于模具技术领域，具体而言，涉及一种自动浇铸设备。

背景技术

现有技术的小型铝合金铸件一般采用手工合模、浇铸、开模和脱模，效率低下，对生产人员的操作熟练度要求较高，且制造的产品结构不够稳定。

实用新型内容

本实用新型的目的是针对现有技术中存在的上述问题，提出了一种生产效率高的自动浇铸设备。

本实用新型的目的可通过下列技术方案来实现：一种自动浇铸设备，包括机架，所述的机架上设有模具座，所述的模具座用于安装定模，所述的机架上还设有可移动的移动模板，所述的移动模板用于安装与定模配合的动模，所述的机架上设有可驱动移动模板带动动模靠近或远离定模的第一驱动装置。

模具一般分为定模和动模，在模具上设置有与模具型腔相通的浇铸口，使用时向浇铸口注入熔融金属，熔融金属在重力作用下进入模具型腔内，待产品成型并凝固冷却后，通过第一驱动装置驱动移动模板将动模脱离定模，将产品顶出后，定模再次合模，再次浇铸、开模、脱模形成循环。浇铸过程可以是人工浇铸也可以是机械化自动浇铸，全部步骤均可自动化，便于同时管理多台设备，生产效率得到了有效提高，成本显著降低。

在上述的自动浇铸设备中，所述的第一驱动装置包括设置于机架上的驱动座和设置于驱动座上的第一驱动机构，所述的第一驱动机构为液压缸或气缸或电缸，所述的第一驱动机构输出端与移动模板相连接。

驱动座用于安装第一驱动机构，第一驱动机构用于驱动移动模板移动，液压缸、气缸或电缸都可以驱动移动模板进行直线往复运动，符合生产需求。

在上述的自动浇铸设备中，所述的驱动座上还设有便于顶出产品的顶料机构，所述的顶料机构可穿过移动模板顶推动模与定模之间的产品。

通过设置顶料机构便于开模后将产品顶出脱离，提高脱模效率。

在上述的自动浇铸设备中，所述的顶料机构包括设置于驱动座上的顶杆和可驱动顶杆伸缩的气缸，所述的移动模板上设有可供顶杆穿过的过孔。

利用气缸来驱动顶杆，可以在多个方向设置多组气缸和顶杆，进一步提升脱模效率，设置过孔可为顶杆移动让位。

在上述的自动浇铸设备中，所述的机架上还设有抽芯装置，所述的抽芯装置包括抽芯件和可驱动抽芯件靠近或远离定模的第二驱动装置。

对于复杂产品，模具设计时往往会带有抽芯机构，本装置在机架上还设有与抽芯机构配合的抽芯装置，分别在开模时模具抽芯提前脱离，合模时模具抽芯复位，通过第二驱动装置驱动抽芯件靠近或远离模具，从而对熔融凝固成型的产品进行抽芯。

在上述的自动浇铸设备中，所述的定模底部开设有可供抽芯件***的抽芯孔，所述的抽芯件顶端设有可***抽芯孔的抽芯部，所述的抽芯部下方设有可与定模外侧相抵的定位台阶。

通过在定模下方设置抽芯孔，便于其下方的抽芯件抽芯，抽芯部向上***定模内，其下方的定位台阶可与定模外侧相抵，从而对抽芯深度定位，防止抽芯部过度深入，保证抽芯精准度。

在上述的自动浇铸设备中，所述的第二驱动装置包括设置于机架下方的安装座和设置于安装座上的第二驱动机构，所述的第二驱动机构为液压缸或气缸或电缸，所述的第二驱动机构输出端与抽芯件连接，所述的机架上开设有供抽芯件上下活动的让位空间。

安装座用于安装第二驱动机构，第二驱动机构用于驱动抽芯件向上顶入定模内或向下抽出实现抽芯，让位空间用于供抽芯件活动。

在上述的自动浇铸设备中，所述的移动模板与定模之间还设有缓冲板，所述的缓冲板具有弹性。

通过在移动模板与定模之间设置具有弹性的缓冲板，防止冲击力过强而损伤模具，可延长模具的使用寿命。

在上述的自动浇铸设备中，所述的机架上还设有可对移动模板移动导向的导向机构。

通过设置导向机构对移动模板移动进行导向，保证移动模板对准定模，防止其歪斜后施力不均，影响产品结构稳定性。

在上述的自动浇铸设备中，所述的导向机构包括设置于机架上的导轨和设置于导轨上与移动模板连接的滑动座，所述的滑动座底部设有与导轨相匹配的导槽。

滑动座通过其底部的导槽滑动连接于导轨上，滑动座可沿导轨直线滑动，并带动与其连接的移动模板直线移动。

与现有技术相比，本实用新型通过第一驱动装置驱动移动模板将动模脱离定模，将产品顶出后，定模再次合模，浇铸、开模、脱模形成循环，全部步骤均可自动化，便于同时管理多台设备，生产效率得到了有效提高，成本显著降低；通过设置与定模外侧相抵的定位台阶，对抽芯深度定位，防止抽芯部过度深入，保证抽芯精准度；通过设置导向机构对移动模板移动进行导向，保证移动模板对准定模，防止其歪斜后施力不均，影响产品结构稳定性。

附图说明

图1是本实用新型的立体结构示意图；

图2是本实用新型抽芯件与第二驱动装置的立体结构示意图；

图3是本实用新型移动模板与模具的立体结构示意图；

图中，1、机架；2、模具座；3、定模；31、抽芯孔；4、浇铸口；5、移动模板；51、过孔；6、第一驱动装置；61、驱动座；62、第一驱动机构；7、抽芯件；71、抽芯部；72、定位台阶；8、第二驱动装置；81、安装座；82、第二驱动机构；9、顶料机构；91、顶杆；92、气缸；10、让位空间；11、缓冲板；12、导向机构；121、导轨；122、滑动座；123、导槽；13、动模。

具体实施方式

以下是本实用新型的具体实施例并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步的描述，但本实用新型并不限于这些实施例。

如图1-3所示，本实用新型包括机架1，所述的机架1上设有模具座2，所述的模具座2用于安装定模3，所述的机架1上还设有可移动的移动模13板5，所述的移动模13板5用于安装与定模3配合的动模13，所述的机架1上设有可驱动移动模13板5带动动模13靠近或远离定模3的第一驱动装置6。

模具一般分为定模3和动模13，在模具上设置有与模具型腔相通的浇铸口4，使用时向浇铸口4注入熔融金属，熔融金属在重力作用下进入模具型腔内，待产品成型并凝固冷却后，通过第一驱动装置6驱动移动模13板5将动模13脱离定模3，将产品顶出后，定模3再次合模，再次浇铸、开模、脱模形成循环。浇铸过程可以是人工浇铸也可以是机械化自动浇铸，全部步骤均可自动化，便于同时管理多台设备，生产效率得到了有效提高，成本显著降低。

所述的第一驱动装置6包括设置于机架1上的驱动座61和设置于驱动座61上的第一驱动机构62，所述的第一驱动机构62为液压缸或气缸92或电缸，所述的第一驱动机构62输出端与移动模13板5相连接。

驱动座61用于安装第一驱动机构62，第一驱动机构62用于驱动移动模13板5移动，液压缸、气缸92或电缸都可以驱动移动模13板5进行直线往复运动，符合生产需求。

所述的驱动座61上还设有便于顶出产品的顶料机构9，所述的顶料机构9可穿过移动模13板5顶推动模13与定模3之间的产品。通过设置顶料机构9便于开模后将产品顶出脱离，提高脱模效率。

所述的顶料机构9包括设置于驱动座61上的顶杆91和可驱动顶杆91伸缩的气缸92，所述的移动模13板5上设有可供顶杆91穿过的过孔51。利用气缸92来驱动顶杆91，可以在多个方向设置多组气缸92和顶杆91，进一步提升脱模效率，设置过孔51可为顶杆91移动让位。

所述的机架1上还设有抽芯装置，所述的抽芯装置包括抽芯件7和可驱动抽芯件7靠近或远离定模3的第二驱动装置8。

对于复杂产品，模具设计时往往会带有抽芯机构，本装置在机架1上还设有与抽芯机构配合的抽芯装置，分别在开模时模具抽芯提前脱离，合模时模具抽芯复位，通过第二驱动装置8驱动抽芯件7靠近或远离模具，从而对熔融凝固成型的产品进行抽芯。

所述的定模3底部开设有可供抽芯件7***的抽芯孔31，所述的抽芯件7顶端设有可***抽芯孔31的抽芯部71，所述的抽芯部71下方设有可与定模3外侧相抵的定位台阶72。

通过在定模3下方设置抽芯孔31，便于其下方的抽芯件7抽芯，抽芯部71向上***定模3内，其下方的定位台阶72可与定模3外侧相抵，从而对抽芯深度定位，防止抽芯部71过度深入，保证抽芯精准度。

所述的第二驱动装置8包括设置于机架1下方的安装座81和设置于安装座81上的第二驱动机构82，所述的第二驱动机构82为液压缸或气缸92或电缸，所述的第二驱动机构82输出端与抽芯件7连接，所述的机架1上开设有供抽芯件7上下活动的让位空间10。

安装座81用于安装第二驱动机构82，第二驱动机构82用于驱动抽芯件7向上顶入定模3内或向下抽出实现抽芯，让位空间10用于供抽芯件7活动。

所述的移动模13板5与定模3之间还设有缓冲板11，所述的缓冲板11具有弹性。通过在移动模13板5与定模3之间设置具有弹性的缓冲板11，防止冲击力过强而损伤模具，可延长模具的使用寿命。

所述的机架1上还设有可对移动模13板5移动导向的导向机构12。通过设置导向机构12对移动模13板5移动进行导向，保证移动模13板5对准定模3，防止其歪斜后施力不均，影响产品结构稳定性。

所述的导向机构12包括设置于机架1上的导轨121和设置于导轨121上与移动模13板5连接的滑动座122，所述的滑动座122底部设有与导轨121相匹配的导槽123。

滑动座122通过其底部的导槽123滑动连接于导轨121上，滑动座122可沿导轨121直线滑动，并带动与其连接的移动模13板5直线移动。

本实用新型工作原理：给设备通电，第一驱动机构62驱动移动模板5与动模13向定模3方向移动进行合模，合模完成后，向浇铸口注入熔融金属，待其凝固成型后，第二驱动机构82驱动抽芯件7向远离模具3方向抽芯，抽芯完成后，第一驱动机构62驱动移动模板5向远离模具3方向移动进行开模，气缸92驱动顶杆91顶离成型的产品进行脱模。

本实用新型通过第一驱动装置6驱动移动模13板5将动模13脱离定模3，将产品顶出后，定模3再次合模，浇铸、开模、脱模形成循环，全部步骤均可自动化，便于同时管理多台设备，生产效率得到了有效提高，成本显著降低；通过设置与定模3外侧相抵的定位台阶72，对抽芯深度定位，防止抽芯部71过度深入，保证抽芯精准度；通过设置导向机构12对移动模13板5移动进行导向，保证移动模13板5对准定模3，防止其歪斜后施力不均，影响产品结构稳定性。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

Claims (10)

1.一种自动浇铸设备，包括机架(1)，其特征在于：所述的机架(1)上设有模具座(2)，所述的模具座(2)用于安装定模(3)，所述的机架(1)上还设有可移动的移动模板(5)，所述的移动模板(5)用于安装与定模(3)配合的动模(13)，所述的机架上设有可驱动移动模板(5)带动动模(13)靠近或远离定模(3)的第一驱动装置(6)。

2.根据权利要求1所述的自动浇铸设备，其特征在于：所述的第一驱动装置(6)包括设置于机架(1)上的驱动座(61)和设置于驱动座(61)上的第一驱动机构(62)，所述的第一驱动机构(62)为液压缸或气缸或电缸，所述的第一驱动机构(62)输出端与移动模板(5)相连接。

3.根据权利要求2所述的自动浇铸设备，其特征在于：所述的驱动座(61)上还设有便于顶出产品的顶料机构(9)，所述的顶料机构(9)可穿过移动模板(5)顶推动模(13)与定模(3)之间的产品。

4.根据权利要求3所述的自动浇铸设备，其特征在于：所述的顶料机构(9)包括设置于驱动座(61)上的顶杆(91)和可驱动顶杆(91)伸缩的气缸(92)，所述的移动模板(5)上设有可供顶杆(91)穿过的过孔(51)。

5.根据权利要求1-4任一所述的自动浇铸设备，其特征在于：所述的机架上还设有抽芯装置，所述的抽芯装置包括抽芯件(7)和可驱动抽芯件(7)靠近或远离定模(3)的第二驱动装置(8)。

6.根据权利要求5所述的自动浇铸设备，其特征在于：所述的定模(3)底部开设有可供抽芯件(7)***的抽芯孔(31)，所述的抽芯件(7)顶端设有可***抽芯孔(31)的抽芯部(71)，所述的抽芯部(71)下方设有可与定模(3)外侧相抵的定位台阶(72)。

7.根据权利要求5所述的自动浇铸设备，其特征在于：所述的第二驱动装置(8)包括设置于机架(1)下方的安装座(81)和设置于安装座(81)上的第二驱动机构(82)，所述的第二驱动机构(82)为液压缸或气缸或电缸，所述的第二驱动机构(82)输出端与抽芯件(7)连接，所述的机架(1)上开设有供抽芯件(7)上下活动的让位空间(10)。

8.根据权利要求1-4任一所述的自动浇铸设备，其特征在于：所述的移动模板(5)与定模(3)之间还设有缓冲板(11)，所述的缓冲板(11)具有弹性。

9.根据权利要求1-4任一所述的自动浇铸设备，其特征在于：所述的机架(1)上还设有可对移动模板(5)移动导向的导向机构(12)。

10.根据权利要求9所述的自动浇铸设备，其特征在于：所述的导向机构(12)包括设置于机架(1)上的导轨(121)和设置于导轨(121)上与移动模板(5)连接的滑动座(122)，所述的滑动座(122)底部设有与导轨(121)相匹配的导槽(123)。

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