CN215550616U - 型芯反置的注塑模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种型芯反置的注塑模具，针对现有技术不利于产品脱模的问题，提供了以下技术方案，包括模架、设于模架且相向对合的前模板与后模板、用于成型产品内表面的型芯、用于成型产品外表面的型腔，以及设于模架用于顶出产品的推出机构，推出机构与后模板活动连接，型腔开设于后模板，型腔表面设置火花纹，型芯设于前模板，型芯侧壁进行抛光处理。将推出机构与后模板活动连接，型腔设于后模板，型芯反置于前模板，适用于一些分模时需将产品留在后模板进行顶出脱模的情况，型腔表面设置火花纹，增加拉力，型芯侧壁进行抛光处理，使产品留在后模板，正常进行顶出脱模。

Description

型芯反置的注塑模具

技术领域

本实用新型涉及模具技术领域，更具体地说，它涉及一种型芯反置的注塑模具。

背景技术

注塑模具是一种生产塑胶制品的工具；也是赋予塑胶制品完整结构和精确尺寸的工具。注塑成型是指采用高压注射方式将熔融状态的塑料材料压入模腔中，经冷却定型固化后，得到复杂部件的加工方式，注塑成型方法生产速度快、效率高，适用于大量生产和形状复杂产品等成型加工领域。

目前，申请号为201510640971.7的中国专利公开了一种注塑模具，它包括底板、定模、第一凹块、动模板、第一定模型芯、第二定模型芯、浇注口、拉料杆、第一动模型芯、第二动模型芯、第一导套、第一导柱、第一螺钉，第一销钉，推板件、动模底座、推杆固定板、第二螺钉、第二导套、第二导柱、第一推杆件、第二推杆件、第三推杆件、支撑件、复位机构、螺钉件及垫块；在使用过程中，注塑机推杆推动所述推板件，以带动所述第一推杆件、所述第二推杆件、所述第三推杆件将注塑制品脱出该注塑模具的模腔。

这种注塑模具虽然提高了成型效率，但其模芯分别设在定模和动模板上，在分模时产品可能留在定模上，然而有一些产品的形状易包裹在型芯上，需要留在动模板上从动模板顶出以便脱模，产品留在定模时，不利于后续产品正常进行顶出脱模。

实用新型内容

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种型芯反置的注塑模具，具有利于脱模的优点。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：

一种型芯反置的注塑模具，包括模架、设于模架且相向对合的前模板与后模板、用于成型产品内表面的型芯、用于成型产品外表面的型腔，以及设于模架用于顶出产品的推出机构，所述推出机构与后模板活动连接，所述型腔开设于后模板，所述型腔表面设置火花纹，所述型芯设于前模板，所述型芯侧壁进行抛光处理。

采用上述技术方案，推出机构与后模板活动连接，型腔开设于后模板，型芯设于前模板，分模时将产品留于后模板，便于推出机构顶出产品，进行脱模，型腔表面设置火花纹，增加拉力，型芯侧壁进行抛光处理，使产品留在后模板，正常进行顶出脱模。

进一步，所述后模板活动连接有构成型腔底面的合模块。

采用上述技术方案，后模板活动连接有构成型腔底面的合模块，构成型腔的合模块与后模板分体设计，便于维修更换。

进一步，所述合模块远离型腔的一端与推出机构连接。

采用上述技术方案，合模块远离型腔的一端与推出机构连接，推出机构顶出产品时带动合模块抵压产品底面，利于产品脱模。

进一步，所述型芯与前模板可拆卸连接。

采用上述技术方案，型芯与前模板可拆卸连接，型芯与前模板分体设计，便于维修更换。

进一步，所述前模板设置用于定位的导柱，所述后模板设置与导柱匹配的导套。

相对于现有技术中常在模架上设置导向装置以引导前模板与后模板对合，采用上述技术方案，前模板还设置用于定位的导柱，后模板设置与导柱匹配的导套，导柱与导套距离型腔更近，使前模板与后模板对合时的位置更加精准，提高了产品成型的精度。

进一步，所述前模板连接有连通注塑机的主流道，所述后模板设置用于向型腔内注塑的浇口，所述前模板与后模板分别向内凹陷，凹陷部分共同形成连通主流道与浇口的分流道。

采用上述技术方案，前模板连接有连通注塑机的主流道，后模板设置用于向型腔内注塑的浇口，前模板与后模板分别向内凹陷，凹陷部分共同形成连通主流道与浇口的分流道，塑胶从主流道经分流道通过浇口注进型腔内成型，分流道由前模板与后模板形成，便于顶出产品。

进一步，所述浇口设在型腔侧壁向型腔底面倾斜。

采用上述技术方案，浇口设在型腔侧壁向型腔底面倾斜，便于塑胶从浇口向两侧流动，减少缺胶现象。

进一步，所述分流道沿后模板的对角线向四角延伸，分别连通四个所述浇口，四个所述浇口对应连通四个型腔。

相对于现有技术中分流道垂直设置，采用上述技术方案，分流道沿后模板的对角线向四角延伸，减少塑胶受重力影响分布不均的现象，分别连通四个浇口，四个浇口对应连通四个型腔，可一次成型四个产品，提高了注塑效率。

进一步，所述浇口具有向型腔渐小的牛角形状。

采用上述技术方案，浇口具有向型腔渐小的牛角形状，牛角形状的浇口的弧度有助于缓冲注塑的压力，减少注塑产品的波纹，提高产品的质量。

进一步，所述前模板设置用于型芯安装导向的倒角。

采用上述技术方案，前模板设置倒角，型芯沿着倒角安装至前模板上，起导向作用，便于零部件的装配。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：

1.将推出机构与后模板活动连接，型腔设于后模板，型芯反置于前模板，适用于一些分模时需将产品留在后模板进行顶出脱模的情况，型腔表面设置火花纹，增加拉力，型芯侧壁进行抛光处理，使产品留在后模板，正常进行顶出脱模;

2.将型腔与型芯分体设计，便于维修与更换，延长模具的寿命;

3.通过设置牛角式浇口缓解注塑的压力减少波纹的产生，提高了产品的质量。

附图说明

图1为实施例中型芯反置的注塑模具的立体图；

图2为沿图1中A-A线的剖视图；

图3为图2中I部的放大图；

图4为实施例中型芯反置的注塑模具的后模板的右视图；

图5为实施例中型芯反置的注塑模具的前模板的左视图。

图中：1、前模板；11、型芯；12、导柱；13、倒角；2、后模板；21、型腔；22、导套；23、合模块；24、浇口；3、推出机构；4、主流道；5、分流道；6、底板；7、垫块；8、模架；81、前模架；82、后模架；9、面板；91、注塑口。

具体实施方式

下面结合附图及实施例，对本实用新型进行详细描述。

本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。

一种型芯反置的注塑模具，参见图1、图2、图3，包括模架8、前模板1、后模板2、型芯11、型腔21以及推出机构3，其中，模架8固定于注塑机，前模板1设于模架8，后模板2设于模架8，前模板1与后模板2相向对合用于成型产品，推出机构3设于模架8，推出机构3与后模板2滑动连接用于将产品从后模板2顶出，型腔21设于后模板2，型腔21用于成型产品外表面，型芯11设于前模板1，型芯11用于成型产品内表面，适用于分模时需要将产品留在后模板2顶出的情况，型腔21表面设置火花纹，型芯11侧壁进行抛光处理，增加后模板2与产品间的摩擦力，减小型芯11与产品间的摩擦力，此消彼长，分模时利于产品留在后模板2上进行顶出脱模。

参见图2、图3、图5，前模板1与型芯11可拆卸连接，前模板1开有用于安装型芯11的通孔，前模板1设置用于引导型芯11***通孔与前模板1安装的倒角13，前模板1固定有四个导柱12，导柱12用于前模板1与后模板2对合时进行定位。

参见图2、图3、图4，后模板2活动连接有合模块23，合模块23穿插在后模板2中贯穿后模板2，合模块23靠近前模板1的一端与型腔21齐平构成型腔21的底面，合模块23远离型腔21的一端固定于推出机构3，分模时，合模块23随推出机构3动作将产品顶出，后模板2设置四个与导柱12匹配的导套22，导套22用于前模板1与后模板2对合时配合导柱12进行定位。

参见图3、图4、图5，前模板1连接有过渡件，过渡件两端连通形成主流道4，主流道4远离后模板2的一端连通注塑机，主流道4靠近后模板2的一端宽于主流道4远离后模板2的一端，后模板2开设四个用于向型腔21内注塑的浇口24，浇口24具有向型腔21渐小的牛角形状，前模板1与后模板2分别向内凹陷，前模板1与后模板2对合时向内凹陷的部分共同形成四个分流道5，四个分流道5的一端汇聚与主流道4靠近后模板2的一端连通，四个分流道5的另一端沿后模板2的对角线向四角延伸分别与四个浇口24的底部连通，四个浇口24的角尖连通四个型腔21的侧壁，且向型腔21的底面倾斜。

参见图1、图2，模架8包括前模架81以及后模架82，前模架81固定于注塑机，后模架82通过导向装置与前模架81滑动连接，前模板1嵌入前模架81靠近后模架82的一侧，前模板1通过紧固件与前模架81连成一体，前模架81远离后模架82的一侧固定连接有面板9，面板9设置连通主流道4的注塑口91，注塑口91用于衔接注塑机的喷嘴，后模板2嵌入后模架82靠近前模架81的一侧，后模板2通过紧固件与后模架82连成一体，后模架82远离前模架81的一侧通过两块垫块7固定连接有底板6，两块垫块7与推出机构3设于后模架82与底板6之间，其中，推出机构3设于中心，两块垫块7分布在推出机构3上下两侧，两块垫块7用于支撑后模板2和给予推出机构3的行程空间。

本实施例的工作过程和原理：

工作时，将导柱12对准导套22进行定位，将后模板2与前模板1对合，将注塑机的喷嘴安装于注塑口91，塑胶通过主流道4经四条分流道5流向浇口24，再从浇口24浇注于四个型腔21内，型芯11成型产品的内表面，型腔21成型产品的外表面，由于设于前模板1的型芯11侧壁进行抛光处理，设于后模板2的型腔21表面设有火花纹，产品成型后，后模板2远离前模板1进行分模，产品留在后模板2上，经推出机构3进行顶出脱模。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种型芯反置的注塑模具，包括模架(8)、设于模架(8)且相向对合的前模板(1)与后模板(2)、用于成型产品内表面的型芯(11)、用于成型产品外表面的型腔(21)，以及设于模架(8)用于顶出产品的推出机构(3)，其特征在于：所述推出机构(3)与后模板(2)活动连接，所述型腔(21)开设于后模板(2)，所述型腔(21)表面设置火花纹，所述型芯(11)设于前模板(1)，所述型芯(11)侧壁进行抛光处理。

2.根据权利要求1所述的型芯反置的注塑模具，其特征在于：所述后模板(2)活动连接有构成型腔(21)底面的合模块(23)。

3.根据权利要求2所述的型芯反置的注塑模具，其特征在于：所述合模块(23)远离型腔(21)的一端与推出机构(3)连接。

4.根据权利要求1所述的型芯反置的注塑模具，其特征在于：所述型芯(11)与前模板(1)可拆卸连接。

5.根据权利要求1所述的型芯反置的注塑模具，其特征在于：所述前模板(1)还设置用于定位的导柱(12)，所述后模板(2)设置与导柱(12)匹配的导套(22)。

6.根据权利要求1至5任一项所述的型芯反置的注塑模具，其特征在于：所述前模板(1)连接有连通注塑机的主流道(4)，所述后模板(2)设置用于向型腔(21)内注塑的浇口(24)，所述前模板(1)与后模板(2)分别向内凹陷，凹陷部分共同形成连通主流道(4)与浇口(24)的分流道(5)。

7.根据权利要求6所述的型芯反置的注塑模具，其特征在于：所述浇口(24)设在型腔(21)侧壁向型腔(21)底面倾斜。

8.根据权利要求6所述的型芯反置的注塑模具，其特征在于：所述分流道(5)沿后模板(2)的对角线向四角延伸，分别连通四个所述浇口(24)，四个所述浇口(24)对应连通四个型腔(21)。

9.根据权利要求7所述的型芯反置的注塑模具，其特征在于：所述浇口(24)具有向型腔(21)渐小的牛角形状。

10.根据权利要求4所述的型芯反置的注塑模具，其特征在于：所述前模板(1)设置用于型芯(11)安装导向的倒角(13)。

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