CN217495956U - 汽车前大灯安装结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种汽车前大灯安装结构，前大灯本体背板的上方靠近外侧角部位置处设置有孔芯位于Z向的插孔，翼子板朝向前大灯本体上方延伸有连接板，连接板上开设有与插孔位置对应的通孔，定位销穿过通孔后***插孔内限制前大灯本体在X向、Y向的自由度，前大灯本体背板的上部靠近里侧位置处设置有第一安装板、背板的上部靠近外侧后部位置处设置有第二安装板，第一、二安装板分别与前端横梁上端面贴合并通过螺栓固定连接。使用定位销来定位前大灯本体与翼子板，确保两者相对位置，定位大灯X、Y向自由度，定位销可以循环应用；前大灯本体上不起定位销，可以在一定程度上解决大灯的装配问题，也可以在一定程度上消除大灯装配对造型CAS的限制。

Description

汽车前大灯安装结构

技术领域

本实用新型涉及汽车前大灯技术领域，具体涉及一种汽车前大灯安装结构。

背景技术

前大灯是安装于车辆头部两侧，用于夜间行车道路的照明装置。传统大灯安装定位，翼子板与大灯分别安装定位在汽车车身骨架结构上，两者无直接的限位关系，由于车身焊接偏差变形较大，且装配尺寸链较长，导致前大灯周边配合状态差，大灯与翼子板的间隙面差超差，且大灯工位装调时间长，影响车辆生产节拍。为了解决上述问题，名称为《一种汽车大灯定位结构》(授权公告号为：CN211308377U)的实用新型专利公开了以下技术方案：定位结构包括主装置结构和副定位装置，主定位装置包括主定位置支架和主定位置支架下方的主定位销，主定位置支架布置在汽车大灯背板左侧上方，主定位孔设置在翼子板上端的水平支架板上；副定位装置包括副定位置支架和副定位置支架下方的副定位销，副定位支架位于大灯背面右侧上方，副定位孔设置在大灯横梁左侧。上述方案中，主定位销和副定位销都是直接设置在大灯总成上，限制了大灯总成与翼子板的相对位置关系，但是受限于大灯周边造型，这种定位方式往往与大灯装配方向冲突(大灯上的定位销多为Z向，但是大灯装配方向多为Y向)，无法确保大灯与周边件的间隙面差配合。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种能够确保前大灯与周边件的间隙面差配合的汽车前大灯安装结构。

为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案为：一种汽车前大灯安装结构，包括前大灯本体，前大灯本体背板的上方靠近外侧角部位置处设置有孔芯位于Z向的插孔，翼子板朝向前大灯本体上方延伸有连接板，连接板上开设有与插孔位置对应的通孔，定位销穿过通孔后***插孔内限制前大灯本体在X向、Y向的自由度，前大灯本体背板的上部靠近里侧位置处设置有第一安装板、背板的上部靠近外侧后部位置处设置有第二安装板，第一安装板、第二安装板分别与前端横梁上端面贴合并通过螺栓固定连接。

上述方案中，使用定位销来定位前大灯本体与翼子板，确保两者相对位置，定位大灯X、Y向自由度，定位销可以循环应用；前大灯本体上不起定位销，可以在一定程度上解决大灯的装配问题，也可以在一定程度上消除大灯装配对造型CAS的限制。

附图说明

图1为本实用新型的整体结构示意图；

图2为图1中A处的放大结构示意图；

图3为图2的D-D向剖视图；

图4为图1中B处的放大结构示意图；

图5为图1中C处的放大结构示意图；

图6为图5中E-E向剖视图。

具体实施方式

为了便于理解，下面对一些方位进行定义，车长方向定义为X向，车宽方向定义为Y向，车高方向定义为Z向，其中车头方向为“前”，车尾方向为“后”，靠近车中部的方向定义为“内”，靠近车外部的方向定义为“外”，下面结合图1-图6对本实用新型做进一步详细论述。

一种汽车前大灯安装结构，包括前大灯本体10，前大灯本体10背板的上方靠近外侧角部位置处设置有孔芯位于Z向的插孔11，翼子板30朝向前大灯本体10上方延伸有连接板31，连接板31上开设有与插孔11位置对应的通孔，定位销20穿过通孔后***插孔11内限制前大灯本体10在X向、Y向的自由度，前大灯本体10背板的上部靠近里侧位置处设置有第一安装板12、背板的上部靠近外侧后部位置处设置有第二安装板13，第一安装板12、第二安装板13分别与前端横梁40上端面贴合并通过螺栓50固定连接。使用单独设计的定位销20来定位前大灯本体10与翼子板30，确保两者相对位置，定位大灯X、Y向自由度，在大灯的整个装配过程中，定位销20不能取下，待后续大灯安装点打紧后才可取下，并且定位销20可以循环利用；前大灯本体10上不起定位销20，因此可以在一定程度上解决大灯本体10的装配问题，也可以在一定程度上消除大灯本体10装配对造型CAS的限制。

为了限制大灯本体10绕定位销20旋转(即大灯的X、Y向旋转自由度)，与第一安装板12位置对应的前端横梁40上向上凸伸设置有限位销41，限位销41与第二安装板12的限位孔配合限制前大灯本体10在Z向的转动动作。

进一步的，插孔11由前大灯本体10上板面向上凸伸的圆柱形围板构成，定位销20自翼子板30上方***通孔、插孔11内。

如图3所示，所述的定位销20包括销杆21和手柄22且两者之间构成可拆卸式连接，便于重组，提高通用性，销杆21的长度大于前大灯本体10上板面和翼子板30的间距且销杆21的杆径与通孔、插孔11的孔径吻合。

前大灯本体10背板的下部靠近外侧位置处还设置有第三安装板14，第三安装板14设置有安装孔141，安装孔141的孔芯位于水平方向布置，螺栓50穿过安装孔141将第三安装板14连接在固定于前端横梁40的安装支架60上。通过第三安装板14将前大灯本体10与安装支架60打紧，限制大灯本体10其他运动方向(即大灯Z向移动及旋转自由度)。

在零件的加工过程中不可避免的会出现尺寸公差，安装孔141为过孔或条形孔对公差进行补偿。

前大灯本体10背板的下部前侧和下部后侧位置处分别设置有第四安装板15、第五安装板16，第四安装板15、第五安装板16板面与前端横梁40板面贴合并通过螺栓50固定连接，确保大灯本体10安装的稳固性，保证配合面差同时又能够避免异响的产生。

Claims (7)

1.一种汽车前大灯安装结构，包括前大灯本体(10)，其特征在于：前大灯本体(10)背板的上方靠近外侧角部位置处设置有孔芯位于Z向的插孔(11)，翼子板(30)朝向前大灯本体(10)上方延伸有连接板(31)，连接板(31)上开设有与插孔(11)位置对应的通孔，定位销(20)穿过通孔后***插孔(11)内限制前大灯本体(10)在X向、Y向的自由度，前大灯本体(10)背板的上部靠近里侧位置处设置有第一安装板(12)、背板的上部靠近外侧后部位置处设置有第二安装板(13)，第一安装板(12)、第二安装板(13)分别与前端横梁(40)上端面贴合并通过螺栓(50)固定连接。

2.根据权利要求1所述的汽车前大灯安装结构，其特征在于：与第一安装板(12)位置对应的前端横梁(40)上向上凸伸设置有限位销(41)，限位销(41)与第二安装板(13)的限位孔配合限制前大灯本体(10)在Z向的转动动作。

3.根据权利要求1所述的汽车前大灯安装结构，其特征在于：插孔(11)由前大灯本体(10)上板面向上凸伸的圆柱形围板构成，定位销(20)自翼子板(30)上方***通孔、插孔(11)内。

4.根据权利要求3所述的汽车前大灯安装结构，其特征在于：所述的定位销(20)包括销杆(21)和手柄(22)且两者之间构成可拆卸式连接，销杆(21)的长度大于前大灯本体(10)上板面和翼子板(30)的间距且销杆(21)的杆径与通孔、插孔(11)的孔径吻合。

5.根据权利要求1所述的汽车前大灯安装结构，其特征在于：前大灯本体(10)背板的下部靠近外侧位置处还设置有第三安装板(14)，第三安装板(14)设置有安装孔(141)，安装孔(141)的孔芯位于水平方向布置，螺栓(50)穿过安装孔(141)将第三安装板(14)连接在固定于前端横梁(40)的安装支架(60)上。

6.根据权利要求5所述的汽车前大灯安装结构，其特征在于：安装孔(141)为过孔或条形孔。

7.根据权利要求5所述的汽车前大灯安装结构，其特征在于：前大灯本体(10)背板的下部前侧和下部后侧位置处分别设置有第四安装板(15)、第五安装板(16)，第四安装板(15)、第五安装板(16)板面与前端横梁(40)板面贴合并通过螺栓(50)固定连接。

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