CN211499329U - 一种沟槽式凸陷幕墙板材 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种沟槽式凸陷幕墙板材：包括板材本体和设置在板材本体表面的凸起的夹块；夹块的横截面呈由长边和短边构成的倒L型，倒L型的短边的一端与长边连接，另一端与板材本体连接；夹块与板材本体之间形成的沟槽用于嵌入挂件连接件。本实用新型提供的沟槽式凸陷幕墙板材以其表面形成的凸起夹块结构作为其与挂件连接件的连接部，连接部的形成不占用于板材本体的内部空间。另外，本实用新型提供的沟槽式凸陷幕墙板材表面的夹块与挂件连接件之间属于面式接触，接触面积大，由此使得挂件连接件为板材提供足够大的承载力，板材能够被牢固可靠地悬挂起来。

Description

一种沟槽式凸陷幕墙板材

技术领域

本实用新型属于建筑材料制品领域，具体地，涉及一种沟槽式凸陷幕墙板材。

背景技术

随着建筑技术的发展，建筑幕墙已大规模应用于建筑物的***护结构。各种材料的建筑外装饰面板安装在各类建筑物上，建筑幕墙已成为现代建筑不可缺少的组成元素。干挂法又名空挂法，是墙面装饰中的一种常见的施工工艺，该方法以金属挂件将饰面板材直接吊挂于墙面或空挂与钢架之上，不需再灌浆粘贴，其原理是在主体结构上设主要受力点，通过金属挂件将饰面板材固定在建筑物上，形成装饰幕墙。而干挂幕墙技术主要有背栓式、钢销式、短槽式、通槽式和背槽式五种方式，都属于嵌入式连接。而为了实现上述嵌入式连接，一般需要以磨削、开凿、拓孔的方式对具有一定硬度的成型板材进行加工，使其表面形成凹陷结构以容纳板材连接件。相对于板材本体的其他位置，用于容纳连接件而形成的凹陷结构所处位置的厚度较小，使该处的机械强度较弱，利用该处作为悬挂板材的受力点容易碎裂、崩塌，导致幕墙板材从高空跌落。另外，磨削、开凿、拓孔等表面塑形工序会使硬质板材由于不同程度的应力集中而产生不可控的形变和裂纹，形变的产生不利于板材与为其预设的挂件连接件的紧密贴合，而裂纹的产生则为板材的应用带来了安全隐患。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种沟槽式凸陷幕墙板材，以获得一种具有牢固可靠的悬挂受力点的凸陷式幕墙板材。

根据本实用新型的一个方面，提供一种沟槽式凸陷幕墙板材：包括板材本体和设置在板材本体表面的凸起的夹块；夹块的横截面呈由长边和短边构成的倒L 型，倒L型的短边的一端与长边连接，另一端与板材本体连接；夹块与板材本体之间形成的沟槽用于嵌入挂件连接件。

优选地，板材本体和夹块一体成型。

优选地，夹块的表面的拐角中的至少一个角为斜角。

优选地，倒L型的短边与长边之间的夹角为95°–105°。

优选地，板材本体和夹块的衔接处的拐角中的至少一个角为斜角。

优选地，倒L型的短边的外边缘与板材本体形成的拐角为60°–85°。

优选地，板材本体表面的拐角、夹块表面的拐角、以及板材本体和夹块的衔接处的拐角中的至少一个角为圆角。

优选地，夹块设置在板材本体的边缘处。

优选地，沿着板材本体的边缘成形夹块，板材本体和夹块共同组成横截面为两边凸起、中间凹陷的板材结构。

优选地，板材本体为实心结构。

与现有技术中在板材本体开挖凹陷的槽、孔作为板材与挂件连接件的连接部相比，本实用新型提供的沟槽式凸陷幕墙板材以板材本体表面形成的凸起沟槽式夹块结构作为其与挂件连接件的连接部，连接部的形成不占用于板材本体的内部空间，不受板材本体的形状和结构所限制。此外，夹块能够以面式接触的形式实现其与挂件连接件之间的连接，接触面积大，由此使得挂件连接件为板材提供足够大的承载力。具体地，将夹块设置为横截面为倒L型的形状结构，夹块与板材本体的表面形成沟槽，沟槽的形成能够增加挂件连接件和夹块之间的接触面积，提高挂件连接件和夹块结合的紧密程度。

可选地，将夹块表面的拐角、夹块与板材本体表面衔接处的拐角设置成斜角，不仅能够降低成型后的硬质板材的脱模难度，还能够使板材被挂件连接件夹持时能够更加均匀地承受来自挂件连接件的作用力。而将板材表面的转角设置为圆角，解决了板材的转角由于磕碰或牵扯而容易断裂的问题。

可选地，本实用新型的沟槽式凸陷式幕墙板材可以设置为连接位点加厚、其他部位较薄的板材结构，由此可以保持板材板型轻薄、节省板材用料，同时不降低板材的连接强度。

最后，因为以凸起夹块作为连接部的设计使得板材本体的厚度不受限于连接部，无需为了降低板材密度而将板材加工成内部设有若干空腔的板材结构，可将采用实心板材作为板材本体。实心板材的设计，不仅便于成型加工，而且避免了由于板材内部空腔内囤积水汽所导致挂件连接件加快生锈老化和水汽结冰膨胀从内部挤压幕墙板材等问题。

附图说明

图1为实施例1中制得的具有沟槽式夹块的挂件板材的横截面剖面图；

图2为实施例1中制得的横截面为倒L型的沟槽式夹块的角度关系示意图；

图3为实施例1中提供的夹块在挂件板材表面的分布情况图；

图4为实施例2和实施例3的挂件连接件的横截面示意图；

图5为组成实施例2的陶板幕墙挂件的零件示意图；

图6为实施例2的陶板幕墙挂件的横截面示意图；

图7为水平龙骨的横截面示意图；

图8为实施例2的陶板幕墙***的局部剖面图；

图9为实施例3的UHPC板幕墙***的局部剖面图。

上图中各附图标记的对应关系如下：1.挂件板材，11.陶板，12.UHPC板，2. 夹块，4.挂件连接件，41.第一拼合部，42.第二拼合部，43.挂耳，44.胶垫，45. 嵌入部，5.安全加强层，6.紧固件，7.水平龙骨，71.上平台，72.下平台，8.调位螺丝。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本实用新型方案，下面将对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分的实施例，而不是全部的实施例。

在说明显示于附图中的较佳实施例时，可能基于清楚的目的而使用特别的术语；然而，本说明书所揭露者并不意图被限制在所选择的该特别术语；并且应当理解，每一个特定元件包括具有相同功能、以相似方式操作并达成相似效果的所有等效技术。

实施例1

利用湿法成型工艺对用于制备挂件板材1的原料浆液进行处理，通过原料浆液高压挤出成型获得具有特定形状的板材半成品，再对板材半成品进行高温烧结，获得固化定形的挂件板材1。或者利用干粉成型工艺对用于制备挂件板材1的原料干粉进行处理，利用原料干粉在特定的模具中高压挤出成型，然后进行窑烧，获得固化定型的挂件板材1。可以选择陶土、干陶粉、瓷土、干瓷土或者超高性能混凝土(Ultra-High Performance FibreReinforced Concrete，简称UHPC)浆、 UHPC干粉作为原料。如图1所示，成品的挂件板材1为实心板材，其表面上一体成型有凸起的夹块2，其横截面呈倒L型，夹块2表面的拐角、夹块2和板材本体表面衔接处的拐角为斜角，具体的角度关系具体参见图2。板材本体表面的拐角、夹块2表面的拐角以及板材本体和夹块2衔接处的拐角均设置为圆角，从而降低了板材的转角由于磕碰或牵扯而断裂的可能。

夹块2在挂件板材1表面的分布方式可以灵活地按照施工需要设置：在挂件板材1的各个角落分别设置一块夹块2(图3a)，角落处为板材本体表面在靠近两个侧面相交点的位置；沿挂件板材1的棱边设置夹块2，沿着不同棱边设置的夹块2之间不相连接(图3b和图3c)；使夹块2沿着挂件板材1的棱边围成与挂件板材1的廓形相似的方形(图3d)；在挂件板材1的四个拐角处沿着拐角的直角边设置夹块2(图3e)。

实施例2

本实施例以陶土作为板材原料，根据实施例1提供的方法制备实心的陶板 11，陶板11表面的四个角落处分别一体成型有横截面呈倒L型的夹块2，陶板 11的后视图如图3a所示。

提供能够与陶板11的夹块2紧密贴合、面式接触的挂件连接件4，挂件连接件4可以选择金属型材、冲压金属件或其它可用于外挂构造的非金属材料。本实施例的挂件连接件4为铝合金夹件，其长度与夹块2的长度相等。如图4所示，本实施例的挂件连接件4包括挂耳43、第一拼合部41和第二拼合部42，第一拼合部41和第二拼合部42都设有嵌入部45。挂耳43与第一拼合部41背对设置，挂耳43的横截面呈U型，第一拼合部41和第二拼合部42能够相互匹配拼合，两者拼合而形成的通槽具有与夹块2的廓形完全相同的廓形。第一拼合部41和第二拼合部42的拼合端分别成形有凸起，凸起开有定位孔。在挂耳43的U型底面上开有调位螺丝插孔，在挂耳43的U型底内部填入胶垫44。

本实施例组装的陶板幕墙板材所需部件如图5所示。在复合了无纺布的316 不锈钢丝网的其中一个表面均匀涂抹双组份环氧树脂，由此制得本实施例的安全加强层5。安装时，在陶板11的成型有夹块2的表面上覆盖并均匀贴合安全加强层5。然后，根据夹块2、第一拼合部41和第二拼合部42的廓形，在夹块2 的两端组装第一夹块41和第二夹块42，组装完成后，第一拼合部41和第二拼合部42与夹块2紧密贴合，嵌入部45嵌入夹块2与瓷板13表面之间形成的沟槽中，第一拼合部41和第二拼合部42的拼合端完全吻合，使其相互匹配拼合，各自拼合端上的定位孔彼此对正重合。利用紧固件6穿过两个重合的定位孔，锁紧紧固件6，使挂件连接件4的第一拼合部41和第二拼合部42分别从夹块2的两端贴合并夹紧夹块2。本实施例的陶板幕墙挂件组装完成后如图6所示。组装完成的陶板幕墙挂件中，复合在陶板表面的安全加强层5使板材在遇到破坏时能够互相支持，提高陶板幕墙挂件的整体残余强度，避免碎裂坠落造成伤害。

利用本实施例组装的陶板幕墙挂件构建陶板幕墙***。在立柱上安装水平龙骨7，构建龙骨框架。水平龙骨7的横截面如图7所示，其上端设置为阶梯状结构，该阶梯结构由上平台71和下平台72组成，上平台71的横截面呈U型。将本实施例所制得的陶板幕墙挂件安装在水平龙骨7上，使陶板幕墙挂件的挂件连接件4的挂耳43挂扣在水平龙骨7上端的形成的阶梯状结构的上平台71上，如图8所示，挂耳43的第一U型边抵接着上平台71的第一U型边，挂耳43的U 型底抵接着上平台71的U型底，挂耳43的第二U型边抵接着上平台71的第二 U型边，挂耳43的第二U型边末端被下平台72承接，挂耳43和上平台71之间的接触面被胶垫44所填充。在挂耳43和上平台71之间填充胶垫44，由此使挂件连接件4通过挂耳43牢固地挂扣在水平龙骨7上端的上平台71上，提高了幕墙***的安全性；另一方面，避免了同属金属建材的铝合金槽与水平龙骨7 的直接接触，减少应力集中的可能性，也避免了在遇风时两种金属建材碰撞而产生噪音。最后，将调位螺丝8穿过调位螺丝插孔，并抵接着第一胶垫44，锁紧调位螺丝8，如图8所示。

实施例3

本实施例以UHPC浆作为板材原料，根据实施例1提供的方法制备实心的 UHPC板12，UHPC板12表面的一组对边处分别一体成型有横截面呈倒L型的夹块2，UHPC板12的后视图如图3b所示。

提供能够与UHPC板12的夹块2紧密贴合、面式接触的挂件连接件4，挂件连接件4可以选择金属型材、冲压金属件或其它可用于外挂构造的非金属材料。本实施例的挂件连接件4为铝合金夹件，其长度与夹块2的长度相等。本实施例的挂件连接件4如图4所示。

在复合了无纺布的316不锈钢丝网的其中一个表面均匀涂抹双组份环氧树脂，由此制得本实施例的安全加强层5。安装时，在UHPC板12的成型有夹块 2的表面上覆盖并均匀贴合安全加强层5。然后，根据夹块2、第一拼合部41和第二拼合部42的廓形，在夹块2的两端组装第一夹块41和第二夹块42，组装完成后，第一拼合部41和第二拼合部42与夹块2紧密贴合，嵌入部45嵌入夹块2与瓷板13表面之间形成的沟槽中，第一拼合部41和第二拼合部42的拼合端完全吻合，使其相互匹配拼合，各自拼合端上的定位孔彼此对正重合。利用紧固件6穿过两个重合的定位孔，锁紧紧固件6，使挂件连接件4的第一拼合部41 和第二拼合部42分别从夹块2的两端贴合并夹紧夹块2，完成组装本实施例的 UHPC板幕墙挂件。

利用本实施例组装的UHPC板幕墙挂件构建UHPC板幕墙***。在立柱上安装水平龙骨7，构建龙骨框架。水平龙骨7的横截面如图7所示。将本实施例所制得的UHPC板幕墙挂件安装在水平龙骨7上，使UHPC板幕墙挂件的挂件连接件4的挂耳43挂扣在水平龙骨7上端的形成的阶梯状结构的上平台71上，如图9所示，挂耳43的第一U型边抵接着上平台71的第一U型边，挂耳43的 U型底抵接着上平台71的U型底，挂耳43的第二U型边抵接着上平台71的第二U型边，挂耳43的第二U型边末端被下平台72承接，挂耳43和上平台71 之间的接触面被胶垫44所填充。最后，将调位螺丝8穿过调位螺丝插孔，并抵接着第一胶垫44，锁紧调位螺丝8，如图9所示。

以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非对本实用新型保护范围的限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型作了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的实质和范围。

Claims (10)

1.一种沟槽式凸陷幕墙板材，其特征在于：

包括板材本体和设置在所述板材本体表面的凸起的夹块；

所述夹块的横截面呈由长边和短边构成的倒L型，所述倒L型的短边的一端与长边连接，另一端与板材本体连接；

所述夹块与所述板材本体之间形成的沟槽用于嵌入挂件连接件。

2.如权利要求1所述沟槽式凸陷幕墙板材，其特征在于：所述板材本体和所述夹块一体成型。

3.如权利要求2所述沟槽式凸陷幕墙板材，其特征在于：所述夹块的表面的拐角中的至少一个角为斜角。

4.如权利要求3所述沟槽式凸陷幕墙板材，其特征在于：所述倒L型的短边与长边之间的夹角为95°–105°。

5.如权利要求2所述沟槽式凸陷幕墙板材，其特征在于：所述板材本体和所述夹块的衔接处的拐角中的至少一个角为斜角。

6.如权利要求5所述沟槽式凸陷幕墙板材，其特征在于：所述倒L型的短边的外边缘与所述板材本体所述形成的拐角为60°–85°。

7.如权利要求2所述沟槽式凸陷幕墙板材，其特征在于：所述板材本体表面的拐角、所述夹块表面的拐角、以及所述板材本体和所述夹块的衔接处的拐角中的至少一个角为圆角。

8.如权利要求1所述沟槽式凸陷幕墙板材，其特征在于：所述夹块设置在所述板材本体的边缘处。

9.如权利要求8所述沟槽式凸陷幕墙板材，其特征在于：沿着所述板材本体的边缘成形所述夹块，所述板材本体和所述夹块共同组成横截面为两边凸起、中间凹陷的板材结构。

10.如权利要求2所述沟槽式凸陷幕墙板材，其特征在于：所述板材本体为实心结构。

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