CN212001804U - 一种幕墙板材 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种幕墙板材：包括板材本体和设置在板材本体表面的凸棱；板材本体的边缘至少形成一条外凸的加厚边，凸棱包括第一凸棱，第一凸棱与加厚边一体成型。边缘加厚以及在加厚边上设置凸棱的设计增大了幕墙板材边缘的厚度，由此提高了幕墙板材的机械强度，同时，使凸棱与加厚边衔接，提高了凸棱与板材本体的连接强度。另外，以凸棱作为连接部不占用于板材本体的内部空间，无需通过加大板材本体的整体厚度使得连接部的连接强度达标，因而幕墙板材的中部可以采用厚度相对边缘较低的轻薄设计，不仅节省板材本体的用料，而且由于减轻了板材本体的重量因而提高了运输以及悬挂的安全性。

Description

一种幕墙板材

技术领域

本实用新型属于建筑材料制品领域，具体地，涉及一种幕墙板材。

背景技术

随着建筑技术的发展，建筑幕墙已大规模应用于建筑物的***护结构。各种材料的建筑外装饰面板安装在各类建筑物上，建筑幕墙已成为现代建筑不可缺少的组成元素。干挂法又名空挂法，是墙面装饰中的一种常见的施工工艺，该方法以金属挂件将饰面板材直接吊挂于墙面或空挂与钢架之上，不需再灌浆粘贴，其原理是在主体结构上设主要受力点，通过金属挂件将饰面板材固定在建筑物上，形成装饰幕墙。而干挂幕墙技术主要有背栓式、钢销式、短槽式、通槽式和背槽式五种方式，都属于嵌入式连接。而为了实现上述嵌入式连接，一般需要以磨削、开凿、拓孔的方式对具有一定硬度的成型板材进行加工，使其表面形成凹陷结构以容纳板材连接件。相对于板材本体的其他位置，用于容纳连接件而形成的凹陷结构所处位置的厚度较小，使该处的机械强度较弱，利用该处作为悬挂板材的受力点容易碎裂、崩塌，导致幕墙板材从高空跌落。另外，磨削、开凿、拓孔等表面塑形工序会使硬质板材由于不同程度的应力集中而产生不可控的形变和裂纹，形变的产生不利于板材与为其预设的挂件连接件的紧密贴合，而裂纹的产生则为板材的应用带来了安全隐患。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种凸陷式幕墙板材，以获得一种具有牢固可靠的悬挂受力点的幕墙板材。

根据本实用新型的一个方面，提供一种幕墙板材：包括板材本体和设置在板材本体表面的凸棱；板材本体的边缘至少形成一条外凸的加厚边，凸棱包括第一凸棱，第一凸棱与加厚边一体成型。边缘加厚以及在加厚边上设置凸棱的设计增大了幕墙板材边缘的厚度，由此提高了幕墙板材的机械强度，同时，使凸棱与加厚边衔接，提高了凸棱与板材本体的连接强度。另外，以凸棱作为连接部不占用于板材本体的内部空间，无需通过加大板材本体的整体厚度使得连接部的连接强度达标，因而幕墙板材的中部可以采用厚度相对边缘较小的轻薄设计，不仅节省板材本体的用料，而且由于减轻了板材本体的重量因而提高了运输以及悬挂的安全性。

优选地，凸棱的横截面呈燕尾型、U型、T型、工字型或倒L型。

优选地，板材本体的至少一组相互平行的边缘上各形成一条加厚边，凸棱还包括在第二凸棱，第二凸棱位于两条第一凸棱之间，并且，第二凸棱平行于第一凸棱。

优选地，第二凸棱为横截面呈工字型的工字型凸棱。

优选地，第一凸棱为横截面呈T型的T型凸棱。

优选地，T型凸棱包括腹板和与腹板连接的翼板，以翼板与腹板的衔接处将翼板划分为朝向板材本体的中部弯折的内翼板和朝向板材本体的边缘弯折的外翼板，内翼板的横截面的长度大于外翼板的横截面的长度。

优选地，第一凸棱为横截面呈倒L型的L型凸棱。

优选地，L型凸棱包括第一连接板和第二连接板，第一连接板与板材本体相连接，并且，第一连接板和第二连接板朝向板材本体的中部弯折相连。

优选地，第一连接板包括相对设置的两个表面，以其中相对靠近板材本体的边缘的表面为第一连接板的外表面，外表面与板材本体连接所形成的角为锐角。

正因为凸棱的设置不受板材本体的形状和结构所限制，因而凸棱的塑型不会被板材本体的轮廓所局限，使得凸棱的成型较为简单方便，此外，凸棱造型的可选择性也相对较大，可以根据实际需要灵活地在板材本体表面成型具有合适形状的凸棱。凸棱能够以面式接触的形式实现其与挂件连接件之间的连接，接触面积大，由此使得挂件连接件为幕墙板材提供足够大的承载力。

优选地，板材本体为实心结构。实心结构便于成型加工，更重要的是，即使采用具有较大吸水性的材质(如陶土)制造板材本体，实心的板材本体结构内部无细小空腔，避免了板材本体成型后在其内部空腔内囤积水汽所导致挂件连接件加快生锈老化和水汽结冰膨胀从内部挤压幕墙板材等问题。

附图说明

图1为具有不同形状的凸棱的幕墙板材的横截面示意图；

图2为实施例2的陶板的横截面形状示意图；

图3为实施例2的陶板的立体结构示意图；

图4为实施例2、实施例3、实施例4采用的挂件连接件的横截面示意图；

图5为实施例2的陶板幕墙挂件的零件示意图；

图6为水平龙骨的横截面示意图；

图7为实施例2的陶板幕墙***的局部剖面图；

图8为实施例3的UHPC板的横截面形状示意图；

图9为实施例3的UHPC板的立体结构示意图；

图10为实施例3的UHPC板幕墙挂件的零件示意图；

图11为实施例3的UHPC板幕墙***的局部剖面图；

图12为实施例4的瓷板的横截面形状示意图；

图13为实施例4的瓷板的立体结构示意图；

图14为实施例4的瓷板幕墙挂件的零件示意图；

图15为实施例4的瓷板幕墙***的局部剖面图；

图16为实施例5的陶板的横截面形状示意图；

图17为实施例5的陶板的立体结构示意图；

图18为实施例5采用的挂件连接件的横截面示意图；

图19为实施例5的陶板幕墙挂件的零件示意图；

图20为实施例5的陶板幕墙***的局部剖面图；

图21为实施例6的UHPC板的横截面形状示意图；

图22为实施例6的UHPC板的立体结构示意图；

图23为实施例6的UHPC板幕墙挂件的零件示意图；

图24为实施例6的UHPC板幕墙***的局部剖面图；

图25为实施例7的瓷板的横截面形状示意图；

图26为实施例7的瓷板的立体结构示意图；

图27为实施例7的瓷板幕墙挂件的零件示意图；

图28为实施例7的瓷板幕墙***的局部剖面图；

图29为实施例8的陶板的横截面形状示意图；

图30为实施例8的陶板的立体结构示意图；

图31为实施例8的陶板幕墙挂件的零件示意图；

图32为实施例8的陶板幕墙***的局部剖面图；

图33为实施例9的UHPC板的横截面形状示意图；

图34为实施例9的UHPC板的立体结构示意图；

图35为实施例9的UHPC板幕墙挂件的零件示意图；

图36为实施例9的UHPC板幕墙***的局部剖面图。

以上附图中各部件与编号的对应关系如下：1.板材本体，11.加厚边，2.凸棱，21.第一凸棱，22.第二凸棱，23.T型槽，24.圆形槽，25.燕尾槽，26.紧固件插槽，27.连接部，28.下沉台阶，291.腹板，292.外翼板，293.内翼板，294.对称翼板，295.第一连接板，296.第二连接板，3.陶板，4.UHPC板，5.瓷板，6.挂件连接件，61.挂耳，62.夹持部，63.第一胶垫，64.第二胶垫，65.第一拼合部，66.第二拼合部，7.安全加强层，80.夹紧螺栓，81.方头螺栓，82.圆头螺栓，83.梯形头螺栓，84.紧固螺栓，85.尼龙保护套，86.胶圈，9.水平龙骨，91.上平台，92.下平台，10.调位螺丝。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本实用新型方案，下面将对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分的实施例，而不是全部的实施例。

在说明显示于附图中的较佳实施例时，可能基于清楚的目的而使用特别的术语；然而，本说明书所揭露者并不意图被限制在所选择的该特别术语；并且应当理解，每一个特定元件包括具有相同功能、以相似方式操作并达成相似效果的所有等效技术。

实施例1

利用湿法成型工艺对用于制备幕墙板材1的原料浆液进行处理，通过原料浆液高压挤出成型获得具有特定形状的板材半成品，再对板材半成品进行高温烧结，获得固化定形的幕墙板材。或者利用干粉成型工艺对用于制备幕墙板材1的原料干粉进行处理，利用原料干粉在特定的模具中高压挤出成型，然后进行窑烧，获得固化定型的幕墙板材。可以选择陶土、干陶粉、瓷土、干瓷土或者超高性能混凝土(Ultra-High Performance FibreReinforced Concrete，简称UHPC)浆、UHPC干粉作为原料。成品的幕墙板材1为实心板材，幕墙板材包括板材本体1及与板材本体1一体成型的凸棱2。以板材本体1成型有凸棱2的一面作为板材本体1的后表面，以板材本体1的相对于后表面的一面为板材本体1的前表面，板材本体1的一组相互平行的边缘为向上凸起的加厚边11，加厚边11的设计使得板材本体1的呈前表面平整、后表面凹陷的结构。可以根据实际的施工需要采用不同形状的模具，以得到具有不同形状的凸棱2，可以使凸棱2沿加厚边11设置，是凸棱2与加厚边11一体成型，也可以将凸棱2设置在介于两条加厚边11之间的板材本体1的后表面，如图1所示。凸起的凸棱2本身及其与幕墙板材表面的所有转角均设置为圆角，由此，降低了板材的转角由于磕碰或牵扯而断裂的可能。

实施例2

本实施例以陶土浆作为幕墙板材的原料，根据实施例1提供的方法制备陶板3，陶板3的立体结构和横截面形状分别如图2和图3所示，陶板3为实心结构，包括板材本体1以及与板材本体1一体成型的凸棱2，板材本体1的一组相互平行的边缘为向上凸起的加厚边11。在本实施例中，凸棱2包括两条第一凸棱21和一条第二凸棱22，第一凸棱21和第二凸棱22为横截面呈U型的U型凸棱，U型凸棱的内凹的内表面形成横截面呈T型的T型槽23。两条第一凸棱21关于板材本体1的中轴线对称，两条第一凸棱21分别一一对应地与两条加厚边11一体成型地并排相连，第一凸棱21位于加厚边11的内侧。将第二凸棱22以与板材本体1一体成型的形式设置在板材本体1的中部，第二凸棱22的中轴线平行于板材本体1的中轴线，并且第二凸棱22平行于第一凸棱21。

提供能够与陶板3的凸棱2紧密贴合、面式接触的挂件连接件，挂件连接件可以选择金属型材、冲压金属件或其它可用于外挂构造的非金属材料。本实施例的挂件连接件为铝合金槽，其长度与凸棱2的长度相等。如图4所示，本实施例的挂件连接件由一体成型的、背对设置的夹持部62和挂耳61组成，夹持部62的形状与本实施例的U型凸棱的廓形完全相同，夹持部62的槽底开有紧固件通孔，在夹持部62的槽底安装第二胶垫64。挂耳61的横截面呈U型，挂耳61的第一U型边与夹持部62的槽底相连，挂耳61的U型底面上开有调位螺丝插孔，在挂耳61的U型底内部填入第一胶垫63。

本实施例组装的陶板幕墙板材所需部件如图5所示。在复合了无纺布的316不锈钢丝网的其中一个表面均匀涂抹双组份环氧树脂，由此制得本实施例的安全加强层7。安装时，在陶板3的成型有凸棱2的表面上覆盖并均匀贴合安全加强层7。本实施例以方头螺栓81作为紧固件，将方头螺栓81穿过夹持部62的紧固件通孔，用柔性填充物套在方头螺栓81的底端，以尼龙保护套85作为柔性填充物。然后，去除覆盖T型槽23槽口的安全加强层7，从陶板3的侧面，将铝合金槽的夹持部62对准陶板3的凸棱2，方头螺栓81对准T型槽23，向前推进铝合金槽，使凸棱2逐渐进入夹持部62所形成的凹槽，最终凸棱2被夹持部62完全覆盖，夹持部62与凸棱2紧密贴合，方头螺栓81伸入T型槽23。组装完成的陶板幕墙挂件中：复合在陶板3表面的安全加强层7使板材在遇到破坏时能够互相支持，提高陶板幕墙挂件的整体残余强度，避免碎裂坠落造成伤害；利用尼龙保护套85填充金属件的方头螺栓81与作为硬质材料的陶板3之间的间隙，减少应力集中导致的材料破坏，在实际操作中，也可以根据实际情况在挂件连接件和板材的接触面填充柔性填充面料，提高挂件连接件和板材本体1的结合紧密程度。

利用本实施例组装的陶板幕墙挂件构建陶板幕墙***。在立柱上安装水平龙骨9，构建龙骨框架。水平龙骨9的横截面如图6所示，其上端设置为阶梯状结构，该阶梯结构由上平台91和下平台92组成，上平台91的横截面呈U型。将本实施例所制得的陶板幕墙挂件安装在水平龙骨9上，使陶板幕墙挂件的挂件连接件的挂耳61挂扣在水平龙骨9上端的形成的阶梯状结构的上平台91上，如图7所示，挂耳61的第一U型边抵接着上平台91的第一U型边，挂耳61的U型底抵接着上平台91的U型底，挂耳61的第二U型边抵接着上平台91的第二U型边，挂耳61的第二U型边末端被下平台92承接，挂耳61和上平台91之间的接触面被第一胶垫63所填充；最后，将调位螺丝10穿过调位螺丝插孔，并抵接着第一胶垫63，锁紧调位螺丝10，水平龙骨9的下端的U型边抵接着安装在夹持部62底面的第二胶垫64。

实施例3

本实施例以UHPC浆作为幕墙板材的原料，根据实施例1提供的方法制备UHPC板4，UHPC板4的立体结构和横截面形状分别如图8和图9所示，UHPC板4为实心结构，包括板材本体1以及与板材本体1一体成型的凸棱2，板材本体1的一组相互平行的边缘为向上凸起的加厚边11。在本实施例中，凸棱2包括两条第一凸棱21和一条第二凸棱22，第一凸棱21和第二凸棱22为横截面呈U型的U型凸棱，U型凸棱的内凹的内表面形成横截面呈圆形的圆形槽24。两条第一凸棱21关于板材本体1的中轴线对称，两条第一凸棱21分别一一对应地与两条加厚边11一体成型地并排相连，第一凸棱21位于加厚边11的内侧。将第二凸棱22以与板材本体1一体成型的形式设置在板材本体1的中部，第二凸棱22的中轴线平行于板材本体1的中轴线，并且第二凸棱22平行于第一凸棱21。

提供能够与UHPC板4的凸棱2紧密贴合、面式接触的挂件连接件，挂件连接件可以选择金属型材、冲压金属件或其它可用于外挂构造的非金属材料。本实施例的挂件连接件为铝合金槽，其长度与凸棱2的长度相等。如图4所示，本实施例的挂件连接件由一体成型的、背对设置的夹持部62和挂耳61组成，夹持部62的形状与本实施例的U型凸棱的廓形完全相同，夹持部62的槽底开有紧固件通孔，在夹持部62的槽底安装第二胶垫64。挂耳61的横截面呈U型，挂耳61的第一U型边与夹持部62的槽底相连，挂耳61的U型底面上开有调位螺丝插孔，在挂耳61的U型底内部填入第一胶垫63。

本实施例组装的UHPC板幕墙板材所需部件如图10所示。在复合了无纺布的316不锈钢丝网的其中一个表面均匀涂抹双组份环氧树脂，由此制得本实施例的安全加强层7。安装时，在UHPC板4的成型有凸棱2的表面上覆盖并均匀贴合安全加强层7。本实施例以圆头螺栓82作为紧固件，将圆头螺栓82穿过夹持部62的紧固件通孔，用柔性填充物套在圆头螺栓82的底端，以尼龙保护套85作为柔性填充物。然后，去除覆盖圆形槽24槽口的安全加强层7，从UHPC板4的侧面，将铝合金槽的夹持部62对准UHPC板4的凸棱2，圆头螺栓82对准圆形槽24，向前推进铝合金槽，使凸棱2逐渐进入夹持部62所形成的凹槽，最终凸棱2被夹持部62完全覆盖，夹持部62与凸棱2紧密贴合，圆头螺栓82伸入圆形槽24。组装完成的UHPC板幕墙挂件中：复合在UHPC板4表面的安全加强层7使板材在遇到破坏时能够互相支持，提高UHPC板幕墙挂件的整体残余强度，避免碎裂坠落造成伤害；利用尼龙保护套85填充金属件的圆头螺栓82与作为硬质材料的UHPC板4之间的间隙，减少应力集中导致的材料破坏，在实际操作中，也可以根据实际情况在挂件连接件和板材的接触面填充柔性填充面料，提高挂件连接件和板材本体1的结合紧密程度。

利用本实施例组装的UHPC板幕墙挂件构建UHPC板幕墙***。在立柱上安装水平龙骨9，构建龙骨框架。水平龙骨9的横截面如图6所示，其上端设置为阶梯状结构，该阶梯结构由上平台91和下平台92组成，上平台91的横截面呈U型。将本实施例所制得的UHPC板幕墙挂件安装在水平龙骨9上，使UHPC板幕墙挂件的挂件连接件的挂耳61挂扣在水平龙骨9上端的形成的阶梯状结构的上平台91上，如图11所示，挂耳61的第一U型边抵接着上平台91的第一U型边，挂耳61的U型底抵接着上平台91的U型底，挂耳61的第二U型边抵接着上平台91的第二U型边，挂耳61的第二U型边末端被下平台92承接，挂耳61和上平台91之间的接触面被第一胶垫63所填充；最后，将调位螺丝10穿过调位螺丝插孔，并抵接着第一胶垫63，锁紧调位螺丝10，水平龙骨9的下端的U型边抵接着安装在夹持部62底面的第二胶垫64。

实施例4

本实施例以瓷土作为幕墙板材的原料，根据实施例1提供的方法制备瓷板5，瓷板5的立体结构和横截面形状分别如图12和图13所示，瓷板5为实心结构，包括板材本体1以及与板材本体1一体成型的凸棱2，板材本体1的一组相互平行的边缘为向上凸起的加厚边11。在本实施例中，凸棱2包括两条第一凸棱21和一条第二凸棱22，第一凸棱21和第二凸棱22为横截面呈U型的U型凸棱，U型凸棱的内凹的内表面形成横截面呈燕尾形的燕尾槽25。两条第一凸棱21关于板材本体1的中轴线对称，两条第一凸棱21分别一一对应地与两条加厚边11一体成型地并排相连，第一凸棱21位于加厚边11的内侧。将第二凸棱22以与板材本体1一体成型的形式设置在板材本体1的中部，第二凸棱22的中轴线平行于板材本体1的中轴线，并且第二凸棱22平行于第一凸棱21。

提供能够与瓷板5的凸棱2紧密贴合、面式接触的挂件连接件，挂件连接件可以选择金属型材、冲压金属件或其它可用于外挂构造的非金属材料。本实施例的挂件连接件为铝合金槽，其长度与凸棱2的长度相等。如图4所示，本实施例的挂件连接件由一体成型的、背对设置的夹持部62和挂耳61组成，夹持部62的形状与本实施例的U型凸棱的廓形完全相同，夹持部62的槽底开有紧固件通孔，在夹持部62的槽底安装第二胶垫64。挂耳61的横截面呈U型，挂耳61的第一U型边与夹持部62的槽底相连，挂耳61的U型底面上开有调位螺丝插孔，在挂耳61的U型底内部填入第一胶垫63。

本实施例组装的瓷板幕墙板材所需部件如图14所示。在复合了无纺布的316不锈钢丝网的其中一个表面均匀涂抹双组份环氧树脂，由此制得本实施例的安全加强层7。安装时，在瓷板5的成型有凸棱2的表面上覆盖并均匀贴合安全加强层7。本实施例以梯形头螺栓83作为紧固件，将梯形头螺栓83穿过夹持部62的紧固件通孔，用柔性填充物套在梯形头螺栓83的底端，以尼龙保护套85作为柔性填充物。然后，去除覆盖燕尾槽25槽口的安全加强层7，从瓷板5的侧面，将铝合金槽的夹持部62对准瓷板5的凸棱2，梯形头螺栓83对准燕尾槽25，向前推进铝合金槽，使凸棱2逐渐进入夹持部62所形成的凹槽，最终凸棱2被夹持部62完全覆盖，夹持部62与凸棱2紧密贴合，梯形头螺栓83伸入燕尾槽25。组装完成的瓷板幕墙挂件中：复合在瓷板5表面的安全加强层7使板材在遇到破坏时能够互相支持，提高瓷板幕墙挂件的整体残余强度，避免碎裂坠落造成伤害；利用尼龙保护套85填充金属件的梯形头螺栓83与作为硬质材料的瓷板5之间的间隙，减少应力集中导致的材料破坏，在实际操作中，也可以根据实际情况在挂件连接件和板材的接触面填充柔性填充面料，提高挂件连接件和板材本体1的结合紧密程度。

利用本实施例组装的瓷板幕墙挂件构建瓷板幕墙***。在立柱上安装水平龙骨9，构建龙骨框架。水平龙骨9的横截面如图6所示，其上端设置为阶梯状结构，该阶梯结构由上平台91和下平台92组成，上平台91的横截面呈U型。将本实施例所制得的瓷板幕墙挂件安装在水平龙骨9上，使瓷板幕墙挂件的挂件连接件的挂耳61挂扣在水平龙骨9上端的形成的阶梯状结构的上平台91上，如图15所示，挂耳61的第一U型边抵接着上平台91的第一U型边，挂耳61的U型底抵接着上平台91的U型底，挂耳61的第二U型边抵接着上平台91的第二U型边，挂耳61的第二U型边末端被下平台92承接，挂耳61和上平台91之间的接触面被第一胶垫63所填充；最后，将调位螺丝10穿过调位螺丝插孔，并抵接着第一胶垫63，锁紧调位螺丝10，水平龙骨9的下端的U型边抵接着安装在夹持部62底面的第二胶垫64。

实施例5

本实施例以陶土浆作为幕墙板材的原料，根据实施例1提供的方法制备陶板3，陶板3的立体结构和横截面形状分别如图16和图17所示，陶板3为实心结构，包括板材本体1以及与板材本体1一体成型的凸棱2，板材本体1的一组相互平行的边缘为向上凸起的加厚边11。在本实施例中，凸棱2包括两条第一凸棱21和一条第二凸棱22，第一凸棱21和第二凸棱22为横截面呈上宽下窄的燕尾型的燕尾式凸棱。两条第一凸棱21关于板材本体1的中轴线对称，两条第一凸棱21分别一一对应地与两条加厚边11一体成型地并排相连，第一凸棱21位于加厚边11的内侧。将第二凸棱22以与板材本体1一体成型的形式设置在板材本体1的中部，第二凸棱22的中轴线平行于板材本体1的中轴线，并且第二凸棱22平行于第一凸棱21。

提供能够与陶板3的凸棱2紧密贴合、面式接触的挂件连接件，挂件连接件可以选择金属型材、冲压金属件或其它可用于外挂构造的非金属材料。本实施例的挂件连接件为铝合金夹件，其长度与凸棱2的长度相等。如图18所示，本实施例的挂件连接件包括挂耳61、第一拼合部65和第二拼合部66。挂耳61与第一拼合部65背对设置，挂耳61的横截面呈U型，第一拼合部65和第二拼合部66能够相互匹配拼合，两者拼合而形成的夹持槽具有与凸棱2的廓形完全相同的廓形。第一拼合部65和第二拼合部66的拼合端分别成形有凸起，凸起开有定位孔。在挂耳61的U型底内部填入第一胶垫63。

本实施例组装的幕墙板材所需部件如图19所示。在复合了无纺布的316不锈钢丝网的其中一个表面均匀涂抹双组份环氧树脂，由此制得本实施例的安全加强层7。安装时，在陶板3的成型有凸棱2的表面上覆盖并均匀贴合安全加强层7。然后，根据凸棱2、第一拼合部65和第二拼合部66的廓形，在凸棱2的两端组装第一拼合部65和第二拼合部66，组装完成后，第一拼合部65和第二拼合部66与凸棱2紧密贴合，第一拼合部65和第二拼合部66的拼合端完全吻合，使其相互匹配拼合，各自拼合端上的定位孔彼此对正重合。利用夹紧螺栓80穿过两个重合的定位孔，锁紧夹紧螺栓80，使挂件连接件的第一拼合部65和第二拼合部66分别从凸棱2的两端贴合并夹紧凸棱2。组装完成的陶板幕墙挂件中，复合在陶板3表面的安全加强层7使板材在遇到破坏时能够互相支持，提高陶板幕墙挂件的整体残余强度，避免碎裂坠落造成伤害。

利用本实施例组装的陶板幕墙挂件构建陶板幕墙***。在立柱上安装水平龙骨9，构建龙骨框架。水平龙骨9的横截面如图6所示，其上端设置为阶梯状结构，该阶梯结构由上平台91和下平台92组成，上平台91的横截面呈U型。将本实施例所制得的陶板幕墙挂件安装在水平龙骨9上，使陶板幕墙挂件的挂件连接件的挂耳61挂扣在水平龙骨9上端的形成的阶梯状结构的上平台91上，如图20所示，挂耳61的第一U型边抵接着上平台91的第一U型边，挂耳61的U型底抵接着上平台91的U型底，挂耳61的第二U型边抵接着上平台91的第二U型边，挂耳61的第二U型边末端被下平台92承接。挂耳61和上平台91之间的接触面被第一胶垫63所填充，由此使挂件连接件通过挂耳61牢固地挂扣在水平龙骨9上端的上平台91上，提高了幕墙***的安全性；另一方面，避免了同属金属建材的铝合金槽与水平龙骨9的直接接触，减少应力集中的可能性，也避免了在遇风时两种金属建材碰撞而产生噪音。

实施例6

本实施例以UHPC浆作为幕墙板材的原料，根据实施例1提供的方法制备UHPC板4，UHPC板4的立体结构和横截面形状分别如图21和图22所示，UHPC板4为实心结构，包括板材本体1以及与板材本体1一体成型的凸棱2，板材本体1的一组相互平行的边缘为向上凸起的加厚边11。在本实施例中，凸棱2包括两条第一凸棱21和一条第二凸棱22，第一凸棱21和第二凸棱22为横截面呈上宽下窄的燕尾型的燕尾式凸棱,凸棱2的两端开有开设紧固件插槽26。两条第一凸棱21关于板材本体1的中轴线对称，两条第一凸棱21分别一一对应地与两条加厚边11一体成型地并排相连，第一凸棱21位于加厚边11的内侧。将第二凸棱22以与板材本体1一体成型的形式设置在板材本体1的中部，第二凸棱22的中轴线平行于板材本体1的中轴线，并且第二凸棱22平行于第一凸棱21。

提供能够与UHPC板4的凸棱2紧密贴合、面式接触的挂件连接件，挂件连接件可以选择金属型材、冲压金属件或其它可用于外挂构造的非金属材料。本实施例的挂件连接件为铝合金槽，其长度与凸棱2的长度相等。如图23所示，本实施例的挂件连接件由一体成型的、背对设置的夹持部62和挂耳61组成，挂耳61底部开设调位螺丝插孔，夹持部62的形状与本实施例UHPC板4的凸棱2的廓形完全相同，夹持部62的槽底开有紧固件通孔。挂耳61的横截面呈U型，挂耳61的第一U型边与夹持部62的槽底相连，在挂耳61的U型底内部填入第一胶垫63。

本实施例组装的幕墙板材所需部件如图23所示。在复合了无纺布的316不锈钢丝网的其中一个表面均匀涂抹双组份环氧树脂，由此制得本实施例的安全加强层7。安装时，在UHPC板4的成型有凸棱2的表面上覆盖并均匀贴合安全加强层7。然后，从UHPC板4的侧面，将铝合金槽的夹持部62对准UHPC板4的凸棱2，向前推进铝合金槽，使凸棱2逐渐进入夹持部62所形成的凹槽，最终凸棱2被夹持部62完全覆盖，夹持部62槽底的紧固件通孔和凸棱2的紧固件插槽26正对重合，夹持部62与凸棱2紧密贴合。去除覆盖紧固件插槽26孔口的安全加强层7，在紧固件插槽26中放入柔性填充物，然后使紧固件穿过紧固件通孔，再***紧固件插槽26，紧固件的***端抵接着柔性填充物，锁紧紧固件，加强铝合金槽和UHPC板4的贴合度。本实施例以紧固螺栓84作为紧固件，以胶圈86作为柔性填充物。组装完成的UHPC板幕墙挂件中：复合在UHPC板4表面的安全加强层7使板材在遇到破坏时能够互相支持，提高UHPC板幕墙挂件的整体残余强度，避免碎裂坠落造成伤害；利用柔性填充物填充金属件的紧固螺栓84与作为硬质材料的UHPC板4之间的间隙，减少应力集中导致的材料破坏，在实际操作中，也可以根据实际情况在挂件连接件和板材的接触面填充柔性填充面料，提高挂件连接件和板材本体1的结合紧密程度。

利用本实施例组装的UHPC板幕墙挂件构建UHPC板幕墙***。在立柱上安装水平龙骨9，构建龙骨框架。水平龙骨9的横截面如图6所示。将本实施例所制得的UHPC板幕墙挂件安装在水平龙骨9上，使UHPC板幕墙挂件的挂件连接件的挂耳61挂扣在水平龙骨9上端的形成的阶梯状结构的上平台91上，挂耳61和上平台91之间的接触面被第一胶垫63所填充，使调位螺丝10穿过挂耳61的调位螺丝插孔，并抵接着第一胶垫63，锁紧调位螺丝10，如图24所示。组装完成的UHPC板幕墙挂件中：复合在UHPC板4表面的安全加强层7使板材在遇到破坏时能够互相支持，提高UHPC板幕墙挂件的整体残余强度，避免碎裂坠落造成伤害。

实施例7

本实施例以瓷土作为幕墙板材的原料，根据实施例1提供的方法制备瓷板5，瓷板5的立体结构和横截面形状分别如图25和图26所示，瓷板5为实心结构，包括板材本体1以及与板材本体1一体成型的凸棱2，板材本体1的一组相互平行的边缘为向上凸起的加厚边11。在本实施例中，凸棱2包括两条第一凸棱21和一条第二凸棱22，每条凸棱2皆包括一体成型的连接部27和下沉台阶28，连接部27的横截面呈上宽下窄的燕尾形，连接部27、下沉台阶28以及板材本体1依次相接。两条第一凸棱21关于板材本体1的中轴线对称，两条第一凸棱21分别一一对应地与两条加厚边11一体成型地并排相连，第一凸棱21位于加厚边11的内侧。将第二凸棱22以与板材本体1一体成型的形式设置在板材本体1的中部，第二凸棱22的中轴线平行于板材本体1的中轴线，并且第二凸棱22平行于第一凸棱21。

提供能够与瓷板5的凸棱2紧密贴合、面式接触的挂件连接件，挂件连接件可以选择金属型材、冲压金属件或其它可用于外挂构造的非金属材料。本实施例的挂件连接件为铝合金夹件，其长度与凸棱2的长度相等。如图27所示，本实施例的挂件连接件包括挂耳61、第一拼合部65和第二拼合部66。挂耳61与第一拼合部65背对设置，挂耳61的横截面呈U型，挂耳61底部开设调位螺丝插孔，第一拼合部65和第二拼合部66能够相互匹配拼合，两者拼合而形成的夹持槽具有与凸棱2的廓形完全相同的廓形。第一拼合部65和第二拼合部66的拼合端分别成形有凸起，凸起开有定位孔。在挂耳61的U型底内部填入第一胶垫63。

本实施例组装的幕墙板材所需部件如图27所示。在复合了无纺布的316不锈钢丝网的其中一个表面均匀涂抹双组份环氧树脂，由此制得本实施例的安全加强层7。安装时，在瓷板5的成型有凸棱2的表面上覆盖并均匀贴合安全加强层7。然后，根据凸棱2、第一拼合部65和第二拼合部66的廓形，在凸棱2的两端组装第一拼合部65和第二拼合部66，组装完成后，第一拼合部65和第二拼合部66与凸棱2紧密贴合，第一拼合部65和第二拼合部66的拼合端完全吻合，使其相互匹配拼合，各自拼合端上的定位孔彼此对正重合。利用夹紧螺栓80穿过两个重合的定位孔，锁紧夹紧螺栓80，使挂件连接件的第一拼合部65和第二拼合部66分别从凸棱2的两端贴合并夹紧凸棱2。

利用本实施例组装的瓷板幕墙挂件构建瓷板幕墙***。在立柱上安装水平龙骨9，构建龙骨框架。本实施例的水平龙骨9上端设置为阶梯状结构，该阶梯结构由上平台91和下平台92组成，上平台91的横截面呈U型。将本实施例所制得的瓷板幕墙挂件安装在水平龙骨9上，使瓷板幕墙挂件的挂件连接件的挂耳61挂扣在水平龙骨9上端的形成的阶梯状结构的上平台91上，如图28所示，挂耳61的第一U型边抵接着上平台91的第一U型边，挂耳61的U型底抵接着上平台91的U型底，挂耳61的第二U型边抵接着上平台91的第二U型边，挂耳61的第二U型边末端被下平台92承接。挂耳61和上平台91之间的接触面被第一胶垫63所填充，使调位螺丝10穿过挂扣在水平龙骨9上的位于瓷板幕墙挂件上端的挂耳61的调位螺丝插孔，并抵接着第一胶垫63，锁紧调位螺丝10。

实施例8

本实施例以陶土作为幕墙板材的原料，根据实施例1提供的方法制备陶板3，陶板3的立体结构和横截面形状分别如图29和图30所示，陶板3为实心结构，包括板材本体1以及与板材本体1一体成型的凸棱2，板材本体1的一组相互平行的边缘为向上凸起的加厚边11。在本实施例中，凸棱2包括两条第一凸棱21和一条第二凸棱22。第一凸棱21为横截面T型的T型凸棱，T型凸棱包括腹板291和与腹板291连接的翼板，在翼板与腹板291的衔接处将翼板划分为朝向板材本体1的中部弯折的内翼板293和朝向板材本体1的边缘弯折的外翼板292，内翼板293的横截面的长度大于外翼板292的横截面的长度，并且，内翼板293、外翼板292各自与腹板291所成的角度为钝角。第二凸棱22为横截面呈工字型的工字型凸棱，工字型凸棱包括腹板291和与腹板291连接的翼板，在翼板与腹板291的衔接处将翼板划分为两块关于腹板291对称的对称翼板294，对称翼板294与腹板291缩成的角度为钝角。将腹板291与翼板所成的角度设定为钝角，不仅能够降低成型后的硬质板材的脱模难度，还能够使板材被挂件连接件夹持时能够更加均匀地承受来自挂件连接件的作用力。分别在每条加厚边11上设置一条第一凸棱21，第一凸棱21与加厚边11以一体成型的方式连接，两条第一凸棱21关于板材本体1的中轴线对称。将第二凸棱22以与板材本体1一体成型的形式设置在板材本体1的中部，第二凸棱22的中轴线平行于板材本体1的中轴线，并且第二凸棱22平行于第一凸棱21。可以将板材本体1表面的拐角、凸棱2表面的拐角以及板材本体1和凸棱2衔接处的拐角均设置为圆角，从而降低了板材的转角由于磕碰或牵扯而断裂的可能。

提供能够与陶板3的凸棱2紧密贴合、面式接触的挂件连接件，挂件连接件可以选择金属型材、冲压金属件或其它可用于外挂构造的非金属材料。本实施例的挂件连接件为铝合金夹件，其长度与凸棱2的长度相等。如图31所示，本实施例的挂件连接件包括挂耳61、第一拼合部65和第二拼合部66。挂耳61与第一拼合部65背对设置，挂耳61的横截面呈U型，挂耳61底部开设调位螺丝插孔，第一拼合部65和第二拼合部66能够相互匹配拼合，两者拼合而形成的夹持槽具有与凸棱2的廓形完全相同的廓形。第一拼合部65和第二拼合部66的拼合端分别成形有凸起，凸起开有定位孔。在挂耳61的U型底内部填入第一胶垫63。

本实施例组装的幕墙板材所需部件如图31所示。在复合了无纺布的316不锈钢丝网的其中一个表面均匀涂抹双组份环氧树脂，由此制得本实施例的安全加强层7。安装时，在陶板3的成型有凸棱2的表面上覆盖并均匀贴合安全加强层7。然后，根据凸棱2、第一拼合部65和第二拼合部66的廓形，在凸棱2的两端组装第一拼合部65和第二拼合部66，组装完成后，第一拼合部65和第二拼合部66与凸棱2紧密贴合，第一拼合部65和第二拼合部66的拼合端完全吻合，使其相互匹配拼合，各自拼合端上的定位孔彼此对正重合。利用夹紧螺栓80穿过两个重合的定位孔，锁紧夹紧螺栓80，使挂件连接件的第一拼合部65和第二拼合部66分别从凸棱2的两端贴合并夹紧凸棱2。

利用本实施例组装的陶板幕墙挂件构建陶板幕墙***。在立柱上安装水平龙骨9，构建龙骨框架。本实施例的水平龙骨9上端设置为阶梯状结构，该阶梯结构由上平台91和下平台92组成，上平台91的横截面呈U型。将本实施例所制得的陶板幕墙挂件安装在水平龙骨9上，使陶板幕墙挂件的挂件连接件的挂耳61挂扣在水平龙骨9上端的形成的阶梯状结构的上平台91上，如图32所示，挂耳61的第一U型边抵接着上平台91的第一U型边，挂耳61的U型底抵接着上平台91的U型底，挂耳61的第二U型边抵接着上平台91的第二U型边，挂耳61的第二U型边末端被下平台92承接。挂耳61和上平台91之间的接触面被第一胶垫63所填充，使调位螺丝10穿过挂扣在水平龙骨9上的位于陶板幕墙挂件上端的挂耳61的调位螺丝插孔，并抵接着第一胶垫63，锁紧调位螺丝10。

实施例9

本实施例以UHPC浆作为幕墙板材的原料，根据实施例1提供的方法制备UHPC板4，UHPC板4的立体结构和横截面形状分别如图33和图34所示，UHPC板4为实心结构，包括板材本体1以及与板材本体1一体成型的凸棱2，板材本体1的一组相互平行的边缘为向上凸起的加厚边11。在本实施例中，凸棱2包括两条第一凸棱21和一条第二凸棱22。第一凸棱21为横截面倒L型的L型凸棱，L型凸棱包括一体成型的第一连接板295和第二连接板296，第一连接板295与板材本体1相连接，并且，第一连接板295和第二连接板296朝向板材本体1的中部弯折相连，第一连接板295包括相对设置的两个表面，以其中相对靠近板材本体1的边缘的表面为第一连接板295的外表面，外表面与板材本体1连接所形成的角为锐角。由此，第一连接板295与板材本体1倾斜相连，第一连接板295和板材本体1之间形成能够用于嵌入挂件连接件的沟槽，从而提高了挂件连接件和幕墙板材的连接稳固性。第二凸棱22为横截面呈工字型的工字型凸棱，工字型凸棱包括腹板291和与腹板291连接的翼板，在翼板与腹板291的衔接处将翼板划分为两块关于腹板291对称的对称翼板294，对称翼板294与腹板291缩成的角度为钝角，由此，不仅能够降低成型后的硬质板材的脱模难度，还能够使板材被挂件连接件夹持时能够更加均匀地承受来自挂件连接件的作用力。分别在每条加厚边11上设置一条第一凸棱21，第一凸棱21与加厚边11以一体成型的方式连接，两条第一凸棱21关于板材本体1的中轴线对称。将第二凸棱22以与板材本体1一体成型的形式设置在板材本体1的中部，第二凸棱22的中轴线平行于板材本体1的中轴线，并且第二凸棱22平行于第一凸棱21。可以将板材本体1表面的拐角、凸棱2表面的拐角以及板材本体1和凸棱2衔接处的拐角均设置为圆角，从而降低了板材的转角由于磕碰或牵扯而断裂的可能。

提供能够与UHPC板4的凸棱2紧密贴合、面式接触的挂件连接件，挂件连接件可以选择金属型材、冲压金属件或其它可用于外挂构造的非金属材料。本实施例的挂件连接件为铝合金夹件，其长度与凸棱2的长度相等。如图35所示，本实施例的挂件连接件包括挂耳61、第一拼合部65和第二拼合部66。挂耳61与第一拼合部65背对设置，挂耳61的横截面呈U型，挂耳61底部开设调位螺丝插孔，第一拼合部65和第二拼合部66能够相互匹配拼合，两者拼合而形成的夹持槽具有与凸棱2的廓形完全相同的廓形。第一拼合部65和第二拼合部66的拼合端分别成形有凸起，凸起开有定位孔。在挂耳61的U型底内部填入第一胶垫63。

本实施例组装的幕墙板材所需部件如图35所示。在复合了无纺布的316不锈钢丝网的其中一个表面均匀涂抹双组份环氧树脂，由此制得本实施例的安全加强层7。安装时，在UHPC板4的成型有凸棱2的表面上覆盖并均匀贴合安全加强层7。然后，根据凸棱2、第一拼合部65和第二拼合部66的廓形，在凸棱2的两端组装第一拼合部65和第二拼合部66，组装完成后，第一拼合部65和第二拼合部66与凸棱2紧密贴合，第一拼合部65和第二拼合部66的拼合端完全吻合，使其相互匹配拼合，各自拼合端上的定位孔彼此对正重合。利用夹紧螺栓80穿过两个重合的定位孔，锁紧夹紧螺栓80，使挂件连接件的第一拼合部65和第二拼合部66分别从凸棱2的两端贴合并夹紧凸棱2。

利用本实施例组装的UHPC板幕墙挂件构建UHPC板幕墙***。在立柱上安装水平龙骨9，构建龙骨框架。本实施例的水平龙骨9上端设置为阶梯状结构，该阶梯结构由上平台91和下平台92组成，上平台91的横截面呈U型。将本实施例所制得的UHPC板幕墙挂件安装在水平龙骨9上，使UHPC板幕墙挂件的挂件连接件的挂耳61挂扣在水平龙骨9上端的形成的阶梯状结构的上平台91上，如图36所示，挂耳61的第一U型边抵接着上平台91的第一U型边，挂耳61的U型底抵接着上平台91的U型底，挂耳61的第二U型边抵接着上平台91的第二U型边，挂耳61的第二U型边末端被下平台92承接。挂耳61和上平台91之间的接触面被第一胶垫63所填充，使调位螺丝10穿过挂扣在水平龙骨9上的位于UHPC板幕墙挂件上端的挂耳61的调位螺丝插孔，并抵接着第一胶垫63，锁紧调位螺丝10。

以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非对本实用新型保护范围的限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型作了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的实质和范围。

Claims (10)

1.一种幕墙板材，其特征在于：包括板材本体和设置在所述板材本体表面的凸棱；所述板材本体的边缘至少形成一条外凸的加厚边，所述凸棱包括第一凸棱，所述第一凸棱与所述加厚边一体成型。

2.如权利要求1所述幕墙板材，其特征在于：所述凸棱的横截面呈燕尾型、U型、T型、工字型或倒L型。

3.如权利要求1或2所述幕墙板材，其特征在于：所述板材本体的至少一组相互平行的边缘上各形成一条所述加厚边，所述凸棱还包括在第二凸棱，所述第二凸棱位于两条所述第一凸棱之间，并且，所述第二凸棱平行于所述第一凸棱。

4.如权利要求3所述幕墙板材，其特征在于：所述第二凸棱为横截面呈工字型的工字型凸棱。

5.如权利要求4所述幕墙板材，其特征在于：所述第一凸棱为横截面呈T型的T型凸棱。

6.如权利要求5所述幕墙板材，其特征在于：所述T型凸棱包括腹板和与腹板连接的翼板，以所述翼板与所述腹板的衔接处将所述翼板划分为朝向所述板材本体的中部弯折的内翼板和朝向所述板材本体的边缘弯折的外翼板，所述内翼板的横截面的长度大于所述外翼板的横截面的长度。

7.如权利要求4所述幕墙板材，其特征在于：所述第一凸棱为横截面呈倒L型的L型凸棱。

8.如权利要求7所述幕墙板材，其特征在于：所述L型凸棱包括第一连接板和第二连接板，所述第一连接板与所述板材本体相连接，并且，所述第一连接板和所述第二连接板朝向所述板材本体的中部弯折相连。

9.如权利要求8所述幕墙板材，其特征在于：所述第一连接板包括相对设置的两个表面，以其中相对靠近所述板材本体的边缘的表面为所述第一连接板的外表面，所述外表面与所述板材本体连接所形成的角为锐角。

10.如权利要求1所述幕墙板材，其特征在于：所述板材本体为实心结构。

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