CN210203364U - 电子烟雾化器及电子烟 - Google Patents

Abstract

本实用新型提出一种电子烟雾化器，储油腔、以及雾化组件；雾化组件包括层叠设置的多孔体和多孔发热层；多孔发热层与多孔体相背的表面设置有电极连接部；其中，多孔体具有与多孔发热层相对的第一表面、被配置为与烟油接触的第二表面，并用于从第二表面向第一表面传导烟油；多孔发热层覆盖于第一表面且内部具有微孔结构，用于加热烟油生成气溶胶并通过微孔结构将该气溶胶释放至该多孔发热层外部。采用以上雾化组件的雾化器，对烟油的加热雾化为面发热，有效发热面积和整体烟雾量都明显的提升，雾化均匀之后烟雾的口感也接近于烟油的原始设定，还原度更加适合于用户的抽吸体验。

Description

电子烟雾化器及电子烟

技术领域

本实用新型实施例涉及领域，尤其涉及一种电子烟雾化器及电子烟。

背景技术

电子烟产品的核心部件为对电子烟油进行蒸发生成烟油气溶胶的雾化器，雾化器的功能实现主要是基于雾化组件；雾化组件具有一个用于吸取和传导烟油的多孔体、以及一设置于多孔体上用于对多孔体吸取和传导的烟油进行加热雾化的发热元件。其中，多孔体是一个自身内部具有毛细微孔的部件，可以通过内部的微孔进行烟油的浸润吸收和传导；而发热元件具有用于发热的发热部、以及导电引脚部分，发热部用于对多孔体传导来的烟油进行加热蒸发，形成供吸食的烟油气溶胶。

目前通常雾化组件采用多孔陶瓷厚膜发热体，是以具有烟油吸取和传导微米级微孔的多孔陶瓷体为载体，通过丝网印刷工艺印刷发热线路后烧结制成发热元件。而多孔陶瓷体通常采用陶瓷料与造孔剂混合后再烧结的方式进行制备，烧结后的陶瓷体内具有大量微孔，从而用于烟油吸取和传导；整体制备过程可以实现自动化生产，工艺稳定性较高。

以上的雾化组件在制备中，由于陶瓷体存在微孔，使得多孔陶瓷体表面相对较粗糙，导致在多孔陶瓷体表面印刷发热电路及后续烧结制备的发热元件附着力较差，并存在高低凹凸不平和向微孔内渗透的情况，使得发热元件的阻值稳定性和均匀性不足，使用时会出现电阻浮动不稳、甚至断裂无法导电的问题；同时在持续工作后由于热循环冲击效应，易造成发热元件剥落。另一方面，发热元件覆盖在多孔陶瓷体一部分的表面上，使得烟油雾化主要集中在靠近发热元件的温度较高的局部部位，雾化并不均匀。

实用新型内容

为了解决现有技术中的电子烟产生的雾化不均匀且产品性能不稳定问题，本实用新型实施例提供一种雾化效率更高、出烟量更大且性能稳定的电子烟雾化器。

本实用新型的电子烟雾化器，包括用于存储烟油的储油腔、以及用于从储油腔吸取烟油并进行加热雾化的雾化组件；所述雾化组件包括层叠设置的多孔体和多孔发热层；所述多孔发热层与多孔体相背的表面设置有电极连接部；

其中，所述多孔体具有与多孔发热层相对的第一表面、被配置为与烟油接触的第二表面，并用于从所述第二表面向第一表面传导烟油；所述多孔发热层覆盖于所述第一表面且内部具有微孔结构，用于加热烟油生成气溶胶并通过所述微孔结构将该气溶胶释放至该多孔发热层外部。

优选地，所述多孔发热层的电阻率为0.5～2.5mΩ·cm。

优选地，所述多孔发热层的材质为导电陶瓷或泡沫金属，所述导电陶瓷包括氮化钛、碳化钛、钛硅碳中的至少一种。

优选地，所述多孔发热层包括多孔结构层、以及形成在多孔结构层内的三维发热网络；所述三维发热网络用于对多孔结构层传导的烟油进行加热雾化。

优选地，所述多孔结构层非孔隙部分的体积与三维发热网络的体积比为0.5～3:1。

优选地，所述多孔发热层的微孔孔径大于所述多孔体，所述多孔发热层的微孔孔径为20～100μm。

优选地，所述多孔发热层的微孔孔隙率大于所述多孔体，所述多孔发热层的微孔孔隙率为50％～98％。

优选地，所述多孔发热层的厚度为0.1～0.5mm。

本实用新型进一步还提出一种电子烟，包括有用于吸取烟油并对烟油进行雾化的雾化装置、以及为雾化装置供电的电源装置；所述雾化装置采用以上所述的电子烟雾化器。

采用以上雾化组件的雾化器，多孔发热层覆盖多孔体的相对表面，形成均匀的面发热，热量由多孔发热层向多孔体均匀传导，对烟油的雾化效果和烟油的口感还原度更好。并且其自身为多孔结构，烟油雾化生成的气溶胶能通过多孔发热层作为雾化面直接逸出，出烟更快。

本实用新型进一步还提出一种以上雾化组件的制备方法，方法步骤包括：

获取多孔发热层；

将用于形成多孔体的陶瓷粉末与的造孔剂按照重量比混合后，加入陶瓷烧结助剂混合制备成陶瓷浆料；

在所述多孔发热层表面形成所需厚度的陶瓷浆料层，并对所述陶瓷浆料层压制处理后置于700～1200度温度条件下烧结，形成多孔体与多孔发热层；

将金属材料粉末与印刷烧结助剂混合成导电浆料后，按照电极连接部的形状在所述多孔发热层表面形成导电浆料层；再于600～900度温度条件下烧结。

本实用新型进一步还提出又一种以上雾化组件的制备方法，方法步骤包括：

将第一粉末材料、第二粉末材料、和造孔剂均匀混合后，再加入流延助剂制备成流延浆料，并将流延浆料通过流延工艺形成若干流延膜片；其中，第一粉末材料用于形成多孔体，第二粉末材料用于形成三维发热网络；第一粉末材料、第二粉末材料的添加体积比为0.5～3:1；

将金属原料粉末与烧结助剂混合成导电浆料，并沉积于其中一流延膜片上；

将流延膜片按照顺序进行依次层叠，并将沉积有导电浆料的流延膜片层叠于最外层，形成层叠驱体；将层叠驱体进行压制，获得压胚；

将压胚先在300～500度下保温12～36h，再在700～1200度温度条件下烧结，获得多孔发热层；

将多孔体结合在多孔发热层上。

本实用新型进一步还提出又一种以上雾化组件的制备方法，方法步骤包括：

将用于形成多孔体的材料粉末与造孔剂混合后，加入适量的烧结助剂混合成浆料；将浆料压制成生胚后，于烧结炉中烧结形成多孔体；

将金属粉末与喷涂助剂混合成金属浆料，于多孔体的表面上通过喷涂的方式，形成多孔发热层；

将金/铜/银等低电阻率的金属材料粉末与第二烧结助剂混合成导电浆料后，按照电极连接部的形状于多孔发热层表面形成导电浆料层；再于600～900度温度条件下烧结。

附图说明

一个或多个实施例通过与之对应的附图中的图片进行示例性说明，这些示例性说明并不构成对实施例的限定，附图中具有相同参考数字标号的元件表示为类似的元件，除非有特别申明，附图中的图不构成比例限制。

图1是一实施例提供的雾化组件一视角的结构示意图；

图2是图1所示雾化组件下表面的结构示意图；

图3是图1中多孔发热层20一实施例的结构示意图；

图4是一实施例提供的电子烟雾化器的结构示意图。

具体实施方式

为了便于理解本实用新型，下面结合附图和具体实施方式，对本实用新型进行更详细的说明。

本实用新型实施例提出一种用于烟油类电子烟雾化器的雾化组件，其结构参见图1至图2所示，包括依次层叠设置的多孔体10、多孔发热层20、以及电极连接部30。多孔体10和电极连接部30分别层叠设置在多孔发热层20的两个相对表面上。其中，

多孔体10内具有微孔孔隙，用于烟油吸取和传导；

多孔发热层20内也具有微孔孔隙，并且其自身为电阻性材质制备，通电后对烟油进行加热雾化生成气溶胶，并通过其具有的微孔结构将气溶胶释放至多孔发热层20外部，从而供吸烟者吸食；

电极连接部30用于多孔发热层20与电源正负极连接，实现供电。

以上雾化组件所具有的多层结构中，多孔发热层20覆盖多孔体10 的相对表面，形成均匀的面发热，热量由多孔发热层20向多孔体10均匀传导，对烟油的雾化效果和烟油的口感还原度更好。并且其自身为多孔结构，烟油雾化生成的气溶胶能通过多孔发热层20作为雾化面直接逸出，出烟更快。在实施中，多孔发热层20的多孔结构顺畅供气溶胶逸出和烟油传导，则可以通过调整其孔隙率和厚度等参数很容易改变电阻阻值，从而满足大烟、小烟等不同产品参数要求。

多孔体10的制备采用在烟油雾化温度以下时为非导电的材料制备；根据电子烟雾化器雾化烟油时的工作温度通常为200～320度，实施中多孔体10优选在350度以下为非导电的材质制备，实施中优选采用多孔陶瓷、硅藻土材质的多孔体或多孔石英玻璃体等，或者也可以采用海绵体、无纺布、多孔纤维、导油棉等；其中，多孔陶瓷进一步有碳化硅、氮化铝、氧化铝或氧化锆等材质，多孔体10的微孔孔径优选5～60μm，孔隙率30％～60％。

多孔发热层20基于对烟油加热雾化的目的，采用电阻性材料制备并在内部形成类似于多孔体10的微孔结构，材质采用导电陶瓷比如氮化钛、碳化钛的导电陶瓷、或钛硅碳系的导电陶瓷材料，以及含有微孔的泡沫金属或者泡沫金属合金比如泡沫镍、泡沫镍铁合金、泡沫铁铬合金等。在另一种可行的实施方式中，多孔发热层20的结构参见图3所示，包括多孔结构层21、以及填充在多孔结构层21内的三维发热网络 22。三维发热网络22用于对多孔结构层21吸取和传导的烟油进行加热雾化，生成供吸食的烟油气溶胶。这一结构中，以多孔结构层21作为骨架基础，将导电的三维发热网络22以掺杂填充的方式设置在多孔结构层21内形成一体，使得整个多孔发热层20的发热更加立体和均匀。

进一步，基于提升多孔发热层20烟油传导效率以更快补充烟油消耗防止干烧的立意，在实施中多孔发热层20优选采用比多孔体10更大的孔隙率、孔隙，以及较薄的厚度，孔径为20～100μm、孔隙率为50％～ 98％、厚度0.1～0.5mm。

在以上实施中，由于多孔发热层20的表面为具有孔隙的粗糙结构，为了防止与电源电极连接供电时接触不良、以及装配不稳定的情形，进一步在多孔发热层20的表面上设置有电极连接部30，电极连接部30通过焊接、引线等方式连接电源装置的正负极从而搜集电流，减小接触电阻，并提升雾化组件的接触导电性。从图2中可以看出，电极连接部30 包括有两个，分别用于与正极和负极连接；实施中，电极连接部30采用比较常用的金/铜/银/铂等低电阻率的金属材料制备。

基于本实用新型雾化组件在使用中的功效需求，优选将雾化组件整体制备成图1所示的薄块状，则有利于保持烟油气溶胶的逸出效率和烟油吸取传导效率的平衡。同时，雾化组件中多孔发热层20可以根据最终雾化组件产品所需的电阻率参数0.5～2.5mΩ·cm范围进行控制。

基于以上雾化组件的结构和材质的描述，本实用新型进一步提出以上雾化组件的制备方法，基于不同材料的选择对应有不同的制备过程，在一个实施例中制备的方法以高电阻率的铁铬铝、镍铬、钨合金等合金材质的泡沫金属作为多孔发热层20，并且可以直接购买获得，再在其上形成多孔体10制备雾化组件，过程包括如下步骤：

S10，将购买的泡沫金属切割成所需的形状和尺寸规格；

S20，将用于制作多孔体10的陶瓷粉末与的造孔剂按照重量比混合后，加入陶瓷烧结助剂混合制备成陶瓷浆料；

S30，将切割后的泡沫金属放入一用于辅助陶瓷浆料成型模具底部，通过干压或热压铸等方式在泡沫金属上形成所需厚度的陶瓷浆料层后，模具成型制成生胚后再置于700～1200度温度条件下烧结，形成紧密结合的陶瓷多孔体10与泡沫金属材质的多孔发热层20；

S40，将金/铜/银等低电阻率的金属材料粉末与印刷烧结助剂混合成导电浆料后，按照电极连接部30的形状通过丝网印刷、喷涂等方式于泡沫金属表面形成导电浆料层；再于600～900度温度条件下烧结，将导电浆料层烧结为电极连接部30，即获得雾化组件。

以上实施例所采用的雾化组件制备方法，经烧结后制成多孔陶瓷体与泡沫金属紧密结合的雾化组件，通过加压的方式使陶瓷原料在具有孔隙的泡沫金属表面陶瓷可嵌入到泡沫金属的金属网状结构内部，结合强度大幅提高。可以消除将多孔体与泡沫金属通过其他方式连接导致的冷热冲击过程中容易出现剥离、脱落等现象。

其中，以上方法步骤S20中造孔剂添加量和大小根据最终所需多孔体10的孔隙率和孔隙大小对应添加；在实施中根据产品的常规使用需求，造孔剂的添加量可以按照占陶瓷粉末材料的重量分数为20％～40％进行添加，而造孔剂的颗粒尺寸根据所需形成的微孔孔径对应控制在 0.1～200μm范围。造孔剂可以采用淀粉、木屑、PMMA(聚甲基丙烯酸甲酯)微球、石墨粉中的至少一种。

同时，步骤S20中所采用的陶瓷烧结助剂即陶瓷烧结时添加的有机载体、溶剂、增塑剂、分散剂等等辅助助剂。实施中，有机载体常用乙基纤维素、松油醇等；溶剂用于使浆料适当具有流动性和可塑性，通常作为与陶瓷粉末亲和性的溶剂有丙二醇单甲醚等醚系醇类、乳酸脂类、甲基熔纤剂乙酸酯等醚系脂类中的至少一种；增塑剂和分散剂可以调理浆料的稳定性，增塑剂通常采用邻苯二甲酸二丁酯、邻苯二甲酸二辛酯等，分散剂采用聚乙烯蜡、石蜡等等。

印刷烧结助剂用于辅助金/铜/银的金属材料粉末烧结形成电极连接部30，可以直接通过购买获得，通常成分中含有90％左右为松油醇、5％左右为乙基纤维素，其余为厂家自行补充添加的功能成分。

基于不同的材质，本实用新型还提出另一种雾化组件的制备方法，该方法中以具有由导电陶瓷等材质填充在多孔结构层21中形成三维发热网络22后、结合导油棉组成；制备方法包括如下步骤：

S10a，将第一粉末材料、第二粉末材料、和造孔剂均匀混合后，再加入流延助剂制备成流延浆料，并将流延浆料通过流延工艺形成若干流延膜片；其中，第一粉末材料为形成多孔体10的陶瓷、硅藻土、石英等材料粉末，第二粉末材料为形成三维发热网络20的导电陶瓷材料粉末；第一粉末材料、第二粉末材料的添加体积比为0.5～3:1；

S20a，将用于制备电极连接部30的金属原料粉末与烧结助剂混合成导电浆料，并沉积于其中一流延膜片上；

S30a，将流延膜片按照顺序进行依次层叠，并将沉积有导电浆料的流延膜片层叠于最外层，形成层叠驱体；

S40a，将层叠驱体进行压制，获得压胚；

S50a，将压胚先在300～500度下保温12～36h，再在700～1200度温度条件下烧结，获得具有三维发热网络22的多孔结构层21即多孔发热层20；

S60a，将一形状合适海绵体用作为导油的多孔体10铺设在多孔发热层20上，即获得雾化组件。

以上通过混料烧结的方式，将导电陶瓷粉末与非导电陶瓷粉末烧结的方式，形成具有三维发热网络22的多孔结构层21；在制备的过程中，第一粉末材料和第二粉末材料作为三维发热网络22的多孔结构层21的烧结前体，采用10～60μm的粉末粒径规格；根据最终雾化组件中三维发热网络22制备过程中烧结成网时的量要求和阻值稳定要求，多孔结构层21非孔隙部分的体积与填充的三维发热网络20的体积比控制为 0.5～3:1。并且，基于烧结形成的三维发热网络22填充在多孔结构层21 骨架内，在原料选择时可以优选第一粉末材料的粒径小于第二粉末材料。

本实用新型进一步还提出又一种通过等离子喷涂形成多孔发热层 20的雾化组件的制备方法，包括如下步骤：

S10b，将用于形成多孔体10的硅藻土、陶瓷、二氧化硅等材料粉末与造孔剂混合后，加入适量的烧结助剂混合成浆料；

S20b，将浆料压制成生胚后，于烧结炉中烧结形成多孔体10；

S30b，将金属粉末与喷涂助剂混合成金属浆料，于多孔体10的表面上通过等离子喷涂的方式，形成泡沫金属的涂层，即多孔发热层20；

S40b，将金/铜/银等低电阻率的金属材料粉末与烧结助剂混合成导电浆料后，按照电极连接部30的形状通过丝网印刷、喷涂等方式于多孔发热层20表面形成导电浆料层；再于600～900度温度条件下烧结，将导电浆料层烧结为电极连接部30，即获得雾化组件。

该制备方法实施例采用在烧结制备的多孔体10表面通过等离子喷涂的方式，形成具有微孔孔隙的泡沫金属涂层，等离子喷涂的过程中根据所需的孔隙率和孔径调节喷枪的角度和喷涂间隔，从而形成满足要求的泡沫金属涂层。

基于以上各不同材料选择下的雾化组件的制备方法，一下通过各实施例及制备的产品的性能测试进行对比说明：

实施例1

S10，将购买的泡沫镍切割成60mm*60mm*0.5mm的规格；其中泡沫镍孔隙率约为80％、平均孔径约60μm；

S20，将平均粒径60μm氧化铝粉末与为50μm的PMMA微球造孔剂按照重量比60:20混合后，加入适量购买的陶瓷烧结助剂制成陶瓷浆料；

S30，将切割后的泡沫镍放入模具底部，通过热压铸的工艺将陶瓷浆料在泡沫镍表面上形成4mm厚度的陶瓷胶料层，用在模具内静止固化后取出，置于烧结炉中900度烧结1h，即形成泡沫镍和多孔氧化铝陶瓷的结合体；

S40，将银金属粉与购买的烧结助剂(90％左右为松油醇、5％左右为乙基纤维素，其余为厂家自行补充添加的功能助剂)混合成导电浆料；再通过丝网印刷的方式在步骤S30获得的结合体的泡沫镍表面上形成导电浆料层，烘干片刻；再于600～900度温度条件下烧结，即导电浆料层烧结为电极连接部30；最后按照产品尺寸和切割线进行切割，即得到若干单体雾化组件。

实施例2

S10a，将球磨获得的平均粒径为50μm的硅藻土粉末、60μm的碳化钛粉末、70μm的PMMA微球造孔剂按照重量比60:20:20进行混料后，再加入1.2倍重量的流延成膜用复合助剂(市售购买)制备成流延浆料；并用厚膜流延机将流延浆料流延成厚度100μm、尺寸6～10inch的流延薄膜片；

S20a，将银金属粉与购买的烧结助剂混合成导电浆料，并通过丝印方式按照电极连接部30的形状和厚度在其中一流延薄膜片生层导电浆料层；

S30a，将以上流延膜片按照顺序进行依次层叠，并将沉积有导电浆料的流延膜片层叠于最外层，形成层叠驱体；

S40a，通过温水等静压机对以上层叠驱体进行压制，参数设置为80 度、压力8000psi，压制之后获得生胚，并根据压制的收缩比，按产品的设计尺寸对以上生坯进行切削；

S50a，将生胚在空气气氛排胶炉中温度500度下保持时间20h进行排胶，再于烧结炉中1000度空气气氛烧结1h；最后按照产品尺寸进行切割，获得具有碳化钛三维发热网络的多孔氧化铝；

S60a，将一形状合适海绵体作为多孔体10铺设在多孔氧化铝并固定即获得雾化组件。

实施例3

S10b，通过以上所描述的将氧化铝粉末与造孔剂和陶瓷烧结助剂混合后，压制成型、烧结的方式制备多孔氧化铝板，孔隙率50％，外观尺寸150*150*2mm；

S20b，对多孔陶瓷板其中一面进行等离子喷涂，形成材质为镍铬合金的多孔层，厚度100μm；

S30b，将将银金属粉与购买的烧结助剂混合后，再通过丝网印刷的方式在镍铬合金多孔层表面上形成导电浆料层，烘干片刻；再于600～ 900度温度条件下烧结，最后按照产品尺寸进行切割，即得到若干单体雾化组件。

对以上各实施例获得的雾化组件进行样品测试，并用现有将镍铬合金材料粉末与烧结助剂混合成浆料后印刷在氧化铝多孔陶瓷体表面后 1200度烧结制备的雾化组件作为对比组，其中，所需制备的雾化组件样品与实施例按照6mm*6mm*2mm规格的长方体规格形状、孔隙率30％，然后对不同工艺制备的样品进行各参数性能的测试和对比。对比结果如下表：

	数量	有效发热面积	发热效率	烟雾量	口感还原
						实施例1	30	70％-80％	≥80％	6-8mg/puff	较好
实施例2	30	70％-80％	≥80％	6-8mg/puff	较好
						实施例3	30	70％-80％	≥80％	6-8mg/puff	较好
对比例	30	30％-50％	≥70％	4-7mg/puff	较差

其中，以上“有效发热面积”是样品在发热时测试面上具有烟油雾化工作温度的面积占测试面(测试面在对比例样品中为印刷发热元件的表面、在实施例中为与对比例印刷发热元件表面对应的表面)整体面积的百分比；“发热效率”是雾化烟油的有效功率占电池提供功率百分比；“烟雾量”是在相同烟具以相同测试方法下对比测试数值。

从以上结果可以看出，由于雾化组件对烟油的加热雾化由发热线路附近部分区域转变为面发热，有效发热面积和整体烟雾量都明显的增长，雾化均匀之后烟雾的口感也接近于烟油的配制口感，还原度更加适合于用户的抽吸体验。

本实用新型进一步还提出包括以上雾化组件的电子烟雾化器，其中电子烟雾化器的结构在一个实施例中可以参见图4所示，其包括有一下端敞口的中空外壳体100，外壳体100内具有轴向设置的烟气通道110，从图中可以进一步看出，该烟气通道110下端与雾化腔320连通、上端用于与吸嘴连通，从而将内部雾化组件产生的烟油气溶胶输出至外壳体 100上端的吸嘴而供吸食。烟气通道110的外壁与外壳体100内壁之间形成用于储存烟油的储油腔120。

外壳体100内还安装有位于储油腔120下端的硅胶座300，该硅胶座300主要是用于封闭储油腔120防止烟油泄漏，另一方面可以作为载体提供雾化组件200安装的基座。

外壳体100的敞口端还设置有一端盖400，该端盖400与硅胶座300 之间形成有一雾化腔320，该雾化腔320被配置为用于安装雾化组件200 后进行烟油雾化的空间；从图中可以看出，在这一实施例中雾化组件200 采用的是图1实施例所示的雾化组件；实施中，将雾化组件200中多孔体10与多孔发热层20相对的上表面配置为与烟油接触的吸油面；对应硅胶座300内开设有用于将烟油从储油腔传导至吸油面的导油孔310，该导油孔310一端与储油腔120连接、另一端与雾化组件200的吸油面连接。同时端盖400上还安装有一对电极柱500，分别作为正负极与雾化组件200的电极连接部30连接，从而为雾化组件200供电。

如图4所示，雾化器工作时，烟油从储油腔120沿着箭头R1的方向，通过导油孔310传输至雾化组件200的吸油面上，进一步通过多孔体10的微孔传导至多孔发热层20上，被雾化生成烟油气溶胶后逸出至雾化腔320内；气流循环过程则为，用户吸食烟气通道110上端的吸嘴 600产生的负压，从而带动外部气流按照箭头R2的方向从下端进入至雾化腔320、再由雾化腔320内的烟油气溶胶一同进入烟气通道110内、最后沿箭头R3的方向输出至上端的吸嘴600处被吸食，形成完整的气流循环。

本实用新型在以上雾化器的基础上，进一步还提出一种电子烟，电子烟包括有用于吸取烟油并对烟油进行雾化的雾化装置、以及为雾化装置供电的电源装置；其中雾化装置采用以上所描述的电子烟雾化器进行。

需要说明的是，本实用新型的说明书及其附图中给出了本实用新型的较佳的实施例，但并不限于本说明书所描述的实施例，进一步地，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，而所有这些改进和变换都应属于本实用新型所附权利要求的保护范围。

Claims (8)

1.一种电子烟雾化器，包括用于存储烟油的储油腔、以及用于从储油腔吸取烟油并进行加热雾化的雾化组件；其特征在于，所述雾化组件包括层叠设置的多孔体和多孔发热层；所述多孔发热层与多孔体相背的表面设置有电极连接部；

其中，所述多孔体具有与多孔发热层相对的第一表面、被配置为与烟油接触的第二表面，并用于从所述第二表面向第一表面传导烟油；所述多孔发热层覆盖于所述第一表面且内部具有微孔结构，用于加热烟油生成气溶胶并通过所述微孔结构将该气溶胶释放至该多孔发热层外部。

2.如权利要求1所述的电子烟雾化器，其特征在于，所述多孔发热层的电阻率为0.5～2.5mΩ·cm。

3.如权利要求1所述的电子烟雾化器，其特征在于，所述多孔发热层包括多孔结构层、以及形成在多孔结构层内的三维发热网络；所述三维发热网络用于对多孔结构层传导的烟油进行加热雾化。

4.如权利要求3所述的电子烟雾化器，其特征在于，所述多孔结构层非孔隙部分的体积与三维发热网络的体积比为0.5～3:1。

5.如权利要求1所述的电子烟雾化器，其特征在于，所述多孔发热层的微孔孔径大于所述多孔体，所述多孔发热层的微孔孔径为20～100μm。

6.如权利要求1所述的电子烟雾化器，其特征在于，所述多孔发热层的微孔孔隙率大于所述多孔体，所述多孔发热层的微孔孔隙率为50％～98％。

7.如权利要求1所述的电子烟雾化器，其特征在于，所述多孔发热层的厚度为0.1～0.5mm。

8.一种电子烟，包括有用于吸取烟油并对烟油进行雾化的雾化装置、以及为雾化装置供电的电源装置；其特征在于，所述雾化装置为权利于要求1至7任一项所述的电子烟雾化器。

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