CN210024829U - 一种铸铁件多工位打磨生产线 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种铸铁件多工位打磨生产线，包括人工上料区(1)、打磨区(2)、人工检验码垛区(3)；所述打磨区(2)位于人工上料区(1)与人工检验码垛区(3)之间，人工上料区(1)能够将待打磨的工件上料至打磨区(2)内，打磨区(2)将工件打磨后经人工检验码垛区(3)下料；所述人工上料区(1)包括能够将工件上料的多个旋转上料工作台(12)；所述打磨区(2)包括能够打磨工件的多个打磨装置安装平台(24)，所述打磨装置安装平台(24)均装配有打磨装置；采用本实用新型空开的多工位打磨生产线，进行打磨工件不仅生产效率高，且既可以实现复杂工件的多道工序打磨。

Description

一种铸铁件多工位打磨生产线

技术领域

本实用新型涉及铸铁件打磨技术领域，具体涉及的是一种铸铁件多工位打磨生产线。

背景技术

铸铁件打磨是零件铸造、抛丸后必不可少的一道工序，它将工件铸造时产生的飞边去除掉，使工件满足加工装配的要求。

但大部分铸铁件结构较复杂，传统的打磨方式都是人工打磨，打磨的质量参差不齐，工人工作环境恶劣、劳动强度高。

随着人口红利的不断增加，国家对环保要求的不断提升，企业也走向了转型升级、智能制造的道路。

目前也出现了一些机器人打磨工作站、打磨专机设备，但功能有限，对于一些较复杂的零件只能打磨部分飞边，且现有机器人打磨工作站、打磨专机设备往往只能用来打磨某些固定种类的两件，生产柔性较差，没有充分发挥机器人的灵活性。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题在于提供了一种铸铁件多工位打磨生产线。

本实用新型是通过以下技术方案解决上述技术问题的：

一种铸铁件多工位打磨生产线，包括人工上料区、打磨区、人工检验码垛区；

所述打磨区位于人工上料区与人工检验码垛区之间，人工上料区能够将待打磨的工件上料至打磨区内，打磨区将工件打磨后经人工检验码垛区下料；

所述人工上料区包括能够将工件上料的多个旋转上料工作台；

所述打磨区包括能够打磨工件的多个打磨装置安装平台，所述打磨装置安装平台均装配有打磨装置；

所述人工检验码垛区包括将打磨装置安装平台打磨完成的工件进行下料的多个下料输送线；

所述人工检验码垛区还包括码垛栈板，经下料输送线下料后的工件在码垛栈板上码垛。

工作原理：

将待打磨的工件装夹在旋转上料工作台上进行上料，旋转上料工作台旋转180度后，待打磨的工件送料到打磨区内，具体是送料到打磨装置安装平台上，因打磨装置安装平台装配有打磨装置，打磨装置对待打磨的工件进行打磨，打磨后的工件从人工检验码垛区下料，具体是从人工检验码垛区内下料输送线下料，下料后的工件在码垛栈板上码垛，码垛后由叉车运送到指定位置。

采用上述铸铁件多工位打磨生产线的优点在于：

打磨工件的上料与打磨以及打磨工件的下料形成一体化，提高产线的产能。

进一步地，所述打磨区内设置有打磨工位，所述打磨装置为砂带打磨机或者浮动打磨头，打磨装置安装平台装配砂带打磨机或者浮动打磨头。

进一步地，所述打磨工位包括5个工位，5个工位分别为一工位、二工位、三工位、四工位以及五工位，所述一工位、二工位、三工位、四工位以及五工位之间依次串联。

进一步地，所述一工位、二工位、三工位、四工位以及五工位内均装配打磨装置安装平台。

工作原理：

待打磨的工件装夹在旋转上料工作台上料到打磨区后，具体是上料到打磨工位内打磨，由于，打磨工位具有5个工位，分别是一工位、二工位、三工位、四工位以及五工位，因此上述5个工位可以针对同一待打磨的工件进行5次打磨，也可以同时打磨不同的工件。

通过上述打磨区内打磨工位的设计，增加了工件打磨生产的柔性，提高了产品的打磨效率和打磨精度。

同时，采用上述打磨区的设计，对于复杂工件可完成多道工序的打磨，对于简单工件，可同时(并行)打磨多个相同或不同的工件，增加产线柔性，提高产线产能。

进一步地，所述打磨装置安装平台具有两个通用夹具平台，所述通用夹具平台安装有多种类型的定位夹具。

打磨工件通过定位夹具的定位作用，方便打磨装置安装平台上的打磨装置进行打磨。

进一步地，所述一工位、二工位、三工位、四工位以及五工位内均装配有能够抓取待打磨的工件的机器人，待打磨的工件上料至旋转上料工作台后，机器人能够将工件抓至打磨装置安装平台上打磨。

进一步地，所述机器人的末端均安装有夹爪，不同所述机器人上安装的所述夹爪相同或者不同。

工作原理：

上料在旋转上料工作台上的待打磨工件跟随旋转上料工作台转动180度后(待打磨工件位于旋转上料工作台的一侧台面上，转动后，进入到打磨区内，此时旋转上料工作台的另一个台面位于人工上料区内，并进行上料，如此反复转动、上料)，被打磨区内的机器人抓取，具体是机器人末端安装的夹爪将工件抓取至打磨装置安装平台上按照上述方式记性打磨。

根据实际打磨需求，将不同机器人末端上的夹爪设计成相同或者不同类型的夹爪，用以满足抓夹不同类型的打磨工件。

采用上述设计的优点在于：能够满足多样性打磨需求，根据不同类型的打磨工件选用不同类型的夹爪抓持打磨工件，且避免了人工操作，增加了安全生产，降低了人力资本。

进一步地，所述打磨区设置有隔离墙，所述隔离墙将打磨区与人工上料区隔离，所述隔离墙将打磨区与下料输送线隔离；

所述隔离墙与旋转上料工作台贯通，所述隔离墙与下料输送线贯通；

所述打磨区设置有进出口门。

进一步地，所述打磨区的左右两侧均设置有进出口门。

工作原理：

通过隔离墙将人工上料区、人工检验码垛区与打磨区隔离，通过上述设计对操作人员进行防护，同时，因隔离墙与旋转上料工作台贯通，隔离墙与下料输送线贯通，因此不影响待打磨的工件的上料与下料。

采用上述设计的优点在于：

将操作人员与打磨区隔离，避免意外事故发生。

本实用新型相比现有技术具有以下优点：

本实用新型公开一种铸铁件多工位打磨生产线，相对于现有技术，采用本实用新型空开的多工位打磨生产线，进行打磨工件不仅生产效率高，且既可以实现复杂工件的多道工序打磨，也可以实现简单工件的混线打磨。同时，生产柔性好，采用更换机器人末端夹具、更换旋转工作台夹具、更换打磨设备安装位置实现多品种工件的打磨；采用机器人打磨，产品打磨质量高、一致性好，降低了人力成本；将打磨工作区与上下料工作区隔离，改善了工人工作环境，保障了工人的操作安全。

附图说明

图1是本实用新型实施例的俯视布局结构示意图；

图2是本实用新型实施例中打磨工位的分布示意图；

图3是本实用新型实施例中旋转上料工作台的结构示意图；

图4是本实用新型实施例中打磨装置安装平台装配砂带打磨机的结构示意图；

图5是本实用新型实施例中打磨装置安装平台装配浮动打磨头的结构示意图；

图6是本实用新型实施例中机器人的结构示意图；

图7是本实用新型实施例的立体布局示意图。

具体实施方式

下面对本实用新型的实施例作详细说明，本实施例在以本实用新型技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本实用新型的保护范围不限于下述的实施例。

实施例1

如图1-5所示，一种铸铁件多工位打磨生产线，包括人工上料区1、打磨区2、人工检验码垛区3，打磨区2位于人工上料区1与人工检验码垛区3之间(以图1所示为参照，后续相同)。

打磨区2具有打磨工位26，打磨工位26具体包括5个能够打磨工件的工位，分别为一工位261、二工位262、三工位263、四工位264以及五工位265，一工位261至五工位265自左向右，依次串联排布在打磨区2内。

一工位261至五工位265内均装配有打磨装置安装平台24，打磨装置安装平台24的顶部装配砂带打磨机22或者浮动打磨头23。

人工上料区1内与一工位261、二工位262、三工位263、四工位264以及五工位265的每个工位对应的设置旋转上料工作台12，旋转上料工作台12包括两个台面121，一个台面121位于人工上料区1内，另一个台面121位于其对应的一工位261至五工位265中的一个工位。

旋转上料工作台12转动180度后，位于人工上料区1内的台面121(该台面121上放置待打磨的工件)进入到其对应的工位内，而另一侧台面121从打磨区2转入到人工上料区1内。

人工检验码垛区3内设置与一工位261至五工位265配合的5个下料输送线31，每一个下料输送线31对应的设置码垛栈板32，码垛栈板32用于码垛已经完成打磨的工件。

在打磨装置安装平台24上安装有多种类型的定位夹具，具体是，打磨装置安装平台24的顶部具有两个通用夹具平台，每个通用夹具平台安装有多种类型的定位夹具，定位夹具的作用为将待打磨的工件进行夹持。

工作原理：

将待打磨的工件放置到位于人工上料区1内的台面121上，此时旋转上料工作台12转动180度，该侧台面121携带待打磨的工件进入到与其对应的一工位261至五工位265中的一个工位后，将待打磨工件放置到该工位内的打磨装置安装平台24上，利用其装配的砂带打磨机22或者浮动打磨头23打磨工件。

打磨区2内的打磨工位26，具体而言，打磨工位26包括一工位261、二工位262、三工位263、四工位264以及五工位265，一工位261、二工位262、三工位263、四工位264以及五工位265之间依次串联排布，形成5个加工工序。

人工上料区1为打磨工件的首次工序，在人工上料区1内安排上料工人11，将待打磨的工件初步处理(待打磨的工件具有较大的飞边，进行机械打磨前需要人为敲除)。

具体而言，上料工人11将待打磨的工件放置在旋转上料工作台12一侧的台面121上，此时旋转上料工作台12转动180度，该侧台面121进入到打磨区2内(此时，旋转上料工作台12另一侧的台面121，位于人工上料区1内，进行重新上料)，操作人员将待打磨的工件取下后，利用打磨装置安装平台24上的打磨装置进行打磨，打磨装置具体为。

打磨后的工件从最后一道工序即人工检验码垛区3位置处卸料，具体是从人工检验码垛区3内的下料输送线31下料，并且码垛在码垛栈板32上，码垛完成后，利用叉车4运送到指定位置。为了增加打磨效率，在打磨区2内设置打磨工位26，具体而言，打磨工位26包括一工位261、二工位262、三工位263、四工位264以及五工位265，一工位261、二工位262、三工位263、四工位264以及五工位265之间依次串联，形成5个加工工序。

上述一工位261、二工位262、三工位263、四工位264以及五工位265内均安装打磨装置安装平台24。

设计上述多工位的目的，是为了实现根据不同特点的待打磨工件进行多样化打磨，具体而言：

如需要打磨复杂的C工件时，将复杂的C工件进行5道工序的打磨，从人工上料区1内将C工件上料到一工位261内，具体是一工位261上的打磨装置安装平台24内打磨，一工位261对C工件打磨完成后，进入到二工位262内打磨，同理，C工件再依次经过三工位263、四工位264以及五工位265进行打磨。

上述一工位261至五工位265的设计也可以同时打磨不同类型的工件，具体如下：

当需要同时打磨A工件或者B工时，将A工件利用一工位261至三工位263进行打磨，打磨A工件的同时，利用四工位264至五工位265打磨同时打磨B工件。

上述A工件、B工件以及C工件打磨完成后，从其对应的工位处的下料输送线31下料(下料输送线31与打磨工位26配合，具体是，下料输送线31为5个，一工位261至五工位265均设置一个对应的下料输送线31)后，经过码垛栈板32码垛，利用叉车4运送到指定位置。

为了配合待打磨的工件采用上述多样化打磨(如同时打磨多种类型的工件或者打磨一个工件时，打磨过程中需要不断调整工件的打磨姿态)，因此，在打磨装置安装平台24上安装有多种类型的定位夹具，具体是，打磨装置安装平台24具有两个通用夹具平台，每个通用夹具平台安装有多种类型的定位夹具。

采用上述多种类型的定位夹具，能够将不同的工件夹持或者将同一工件以不同的姿态夹持。

实施例2

如图1-6所示，实施例2与实施例1结构、布局相同，不同之处在于，实施例2中打磨区2内的一工位261、二工位262、三工位263、四工位264以及五工位265的每一个工位内均设置有一个与旋转上料工作台12以及打磨装置安装平台24配合工作的机器人21。

机器人21位于打磨装置安装平台24与旋转上料工作台12之间。具体是，机器人21所在位置点、打磨装置安装平台24所在位置点、旋转上料工作台12所在位置点之间构成一个三角形。

一工位261至五工位265内的机器人21均转配有夹爪211，不同工位内的机器人21所装配的夹爪211为相同类型或者不同类型的夹爪211。

打磨区2内还设置有控制机器人21工作的机器人控制柜25。

具体而言，机器人控制柜25控制机器人21工作。机器人控制柜25为现有技术公开的能够控制机器人21工作的工作部件，其主体结构包括控制机器人21工作的电路元件以及工作程序，本领域技术人员通过查阅技术手册或者技术词典即可获知控制柜25控制机器人21的工作原理、内部结构、电路原理以及工作程序等。

进一步而言，机器人21也为现有技术公开的用于抓取物件的机械臂，本领域技术人员通过查阅技术手册或者技术词典即可获知其内部结构以及工作原理。

同理，本领域技术人员通过查阅技术手册或者技术词典也能够明确获知机器人21与控制柜25之间配合工作的原理以及结构等。

工作原理：

人工上料区1内的上料工人11将待打磨的工件按照实施例1的方式上料到旋转上料工作台12的一侧台面121上，此时，旋转上料工作台12转动180度，该侧台面121进入到打磨区2内，机器人21(具体是机器人21上的夹爪211)将台面121上的待打磨工件抓至打磨区2内，具体是将待打磨工件抓至打磨装置安装平台24上，利用打磨装置安装平台24上装配的砂带打磨机22或者浮动打磨头23将工件进行打磨。

如一工位261对应位置处的旋转上料工作台12上料待打磨的工件，被机器人21抓取，机器人21将待打磨的工件抓至打磨装置安装平台24内打磨，打磨完成后，从一工位261处的下料输送线31下料(下料方式与实施例1相同)。

根据实际打磨工件的多样性，将不同工位内机器人21上的夹爪211设计成相同类型或者不同类型的夹爪211，如夹持相同工件时，设计成相同类型的夹爪211，夹持不同工件时，设计成不同类型的夹爪211。

上述夹爪211的设计也能够根据待打磨的工件的定位姿态、打磨工件打磨的位置进行相应的配合。

通过上述方式，实现采用机器人21替代人工劳动，不仅增加了工作效率，减少了人工成本且增加了工作的安全性。

为了进一步增加打磨工作的安全性，在打磨区2的四周围有隔离墙5，隔离墙5将打磨区2隔离，具体而言，隔离墙5位于打磨区2与人工上料区1、人工检验码垛区3的交界处，利用隔离墙5将打磨区2与人工上料区1和人工检验码垛区3隔离。

同时，为了方便上料以及下料，隔离墙5与旋转上料工作台12贯通，隔离墙5与下料输送线31贯通。

为了方便进入打磨区2，在所述打磨区2的左右两侧均设置进出口门6，方便工作人员进出。

通过隔离墙5的隔离作用，将人工上料区1、人工检验码垛区3与打磨区2隔离，进而能够保护操作人员，进行安全生产。

实施例3

如图1-7所示，实施例3与实施例2的区别在于，在打磨区2的四周围有隔离墙5，隔离墙5位于打磨区2与人工上料区1、人工检验码垛区3的交界处。隔离墙5与旋转上料工作台12贯通，隔离墙5与下料输送线31贯通。

打磨区2的左右两侧均设置进出口门6，进出口门6开设在对应位置处的隔离墙5上。

利用隔离墙5将打磨区2与人工上料区1和人工检验码垛区3隔离。通过隔离墙5的隔离作用，将人工上料区1、人工检验码垛区3与打磨区2隔离，进而能够保护操作人员，进行安全生产。

为了方便工作人员进入打磨区2，在所述打磨区2的左右两侧位置开设进出口门6。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种铸铁件多工位打磨生产线，其特征在于，包括人工上料区(1)、打磨区(2)、人工检验码垛区(3)；

所述打磨区(2)位于人工上料区(1)与人工检验码垛区(3)之间，人工上料区(1)能够将待打磨的工件上料至打磨区(2)内，打磨区(2)将工件打磨后经人工检验码垛区(3)下料；

所述人工上料区(1)包括能够将工件上料的多个旋转上料工作台(12)；

所述打磨区(2)包括能够打磨工件的多个打磨装置安装平台(24)，所述打磨装置安装平台(24)均装配有打磨装置；

所述人工检验码垛区(3)包括将打磨完成的工件进行下料的多个下料输送线(31)；

所述人工检验码垛区(3)还包括码垛栈板(32)，经下料输送线(31)下料后的工件在码垛栈板(32)上码垛。

2.根据权利要求1所述的铸铁件多工位打磨生产线，其特征在于，所述打磨区(2)内设置有打磨工位(26)，所述打磨装置为砂带打磨机(22)或者浮动打磨头(23)，打磨装置安装平台(24)装配砂带打磨机(22)或者浮动打磨头(23)。

3.根据权利要求2所述的铸铁件多工位打磨生产线，其特征在于，所述打磨工位(26)包括5个工位，5个工位分别为一工位(261)、二工位(262)、三工位(263)、四工位(264)以及五工位(265)，所述一工位(261)、二工位(262)、三工位(263)、四工位(264)以及五工位(265)之间依次串联。

4.根据权利要求3所述的铸铁件多工位打磨生产线，其特征在于，所述一工位(261)、二工位(262)、三工位(263)、四工位(264)以及五工位(265)内均装配打磨装置安装平台(24)。

5.根据权利要求4所述的铸铁件多工位打磨生产线，其特征在于，所述打磨装置安装平台(24)具有两个通用夹具平台(241)，所述通用夹具平台(241)安装有多种类型的定位夹具。

6.根据权利要求4或5所述的铸铁件多工位打磨生产线，其特征在于，所述一工位(261)、二工位(262)、三工位(263)、四工位(264)以及五工位(265)内均装配有能够抓取待打磨的工件的机器人(21)，待打磨的工件上料至旋转上料工作台(12)后，机器人(21)将工件抓至打磨装置安装平台(24)上打磨。

7.根据权利要求6所述的铸铁件多工位打磨生产线，其特征在于，所述机器人(21)的末端均安装有夹爪(211)，不同所述机器人(21)上安装的所述夹爪(211)相同或者不同。

8.根据权利要求1所述的铸铁件多工位打磨生产线，其特征在于，所述打磨区设置有隔离墙(5)，所述隔离墙(5)将打磨区与人工上料区(1)隔离，所述隔离墙(5)将打磨区与人工检验码垛区(3)隔离；

所述隔离墙(5)与旋转上料工作台(12)贯通，所述隔离墙(5)与下料输送线(31)贯通；

所述打磨区(2)设置有进出口门(6)。

9.根据权利要求8所述的铸铁件多工位打磨生产线，其特征在于，所述打磨区的左右两侧均设置有进出口门(6)。

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