CN208289195U - 汽车窗框总成用焊接装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及汽车模具制造领域，具体提供了一种汽车窗框总成用焊接装置，包括基座和设于所述基座上的后视镜板小总成夹持定位机构、上框夹持定位机构、B柱夹持定位机构、腰板夹持定位机构及焊接机器人，其特征在于：所述后视镜板小总成夹持定位机构上设有后视镜板漏检开关，所述上框夹持定位机构上设有上框漏检开关，所述B柱夹持定位机构上设有B柱漏检开关，所述腰板夹持定位机构上设有腰板漏检开关。该汽车窗框总成用焊接装置采用过定位的方法，利用自动漏检，有效地避免了汽车窗框部件分段焊接时因自重导致焊接位置存在偏差、漏焊等问题。

Description

汽车窗框总成用焊接装置

技术领域

本实用新型涉及汽车模具制造领域，尤其涉及一种汽车窗框总成用焊接装置。

背景技术

汽车窗框是汽车车门结构的重要组成部件，它的强度、刚度是影响汽车车门质量的关键因素。汽车窗框由各个零部件焊接组成，由于汽车窗框的各个零部件的尺寸较大，在各零部件自重作用下难以维持原先的形状，在焊接时易出现变形，严重影响汽车窗框的总成质量，汽车窗框总成焊接夹具是在窗框总成时对窗框各零部件位置进行稳定定位和夹紧固定，提高窗框各零部件总成时焊接的可靠性并保证焊接质量。

由于汽车窗框总成包括左(右)前门窗框总成、左(右)后门窗框总成，前门窗框总成焊接夹具与后门窗框总成焊接夹具相比较，两者只是各组成部件结构位置不同，总成夹具的固定方式、结构相似，工作原理一致，本实用新型以左前门汽车窗框总成焊接夹具为具体对象进行阐述。

如图1所示，前门汽车窗框总成部件包括上框1、B柱2、腰部内加强板3、后视镜板小总成和后视镜加强板支架5。后视镜板小总成包括外后视镜加强板4、玻璃导轨6，窗框导轨前支架7，由于后视镜板小总成各个部件之间主要为点焊，为提高生产效率，将后视镜加强板4、玻璃导轨6，窗框导轨前支架7在点焊机上进行分总成焊接成后视镜板小总成。前门窗框总成采用弧焊完成上框1、B柱2、前门腰部内加强板3、后视镜板小总成和后视镜加强板支架的总成。如图1为窗框总成示意图.

现有的汽车窗框总成焊接多采用分序总成方式，焊接总成时由三副夹具完成最终的总成。现有的汽车窗框(汽车窗框总成包括左(右)前门窗框总成、左(右)后门窗框总成，以左前门汽车窗框总成)焊接夹具需要三副(左右各一)夹具分序总成，一副夹具对应一个工作站，每个工作站可放置左右前门窗一副夹具，进行单侧窗框总成时(以左前门汽车窗框总成为例)，每个工作站均需要配备一个工人完成上下料的操作。由于分序焊接时焊接不稳定难以保证焊接的一致性要求，因此第二序及第三序焊接后均需要进行整型以保证下一序焊接可靠性及产品的稳定性，两序的整型模具均需配备一个工人完成产品校型；三副分序夹具对于单件产品的防错(筛查不合格单件产品)，只对若干关键孔及缺口进行防错，其他孔及缺口均由人工防错，由于单件产品孔及缺口的位置分布及数量较多，人工防错失效，导致不合格的单件产品未及时筛查出来而参与焊接总成，造成总成产品不合格，浪费资源，降低生产效率。由于总成的部件较多且有小冲压件(后视镜加强板支架)，后视镜加强板支架参与焊接总成时靠工人自行漏检，由于后视镜加强板支架产品小且位置不明显，焊接时经常出现漏焊的情况。

以左前门汽车窗框总成为例(后窗框焊接方案相同)。焊接时，如图2所示，第一副夹具工作时放在夹具底座8上工人首先将上框1通过上框夹持定位块一14、上框夹持定位块二16及上框定位销一15完成初步定位放置在夹具上，将B柱通过B柱夹持定位块一9、B柱夹持定位块二12、B柱侧定位销一11、B柱定位销一10完成初步定位后放置在夹具上。最后上框夹持定位块一14、B柱夹持定位块二12通过气缸压紧上框与B柱，固定后完成角焊。

焊接时产品位置如图2，焊接时由于各结构件的自重影响，容易导致焊接质量不稳定。且上框、B柱上除定位销孔外还有多个孔及缺口如图3所示，其中上框、B柱缺口由缺口防错块一13进行漏检防错，除定位孔外其他孔均由人工自检。导致不合格的单件产品未及时筛查出来而参与焊接总成，造成总成产品不合格，浪费资源，降低生产效率。

第二副夹具结构如图4，夹具上对应后视镜板上各孔均有防错销，将后视镜加强板支架放置在后视镜板小总成对应位置上，通过各防错销及后视镜板小总成夹持定位块一24、后视镜板小总成夹持定位块二27及玻璃导轨支撑块一26放置夹具上。将上一序上框及B柱总成件通过上框夹持定位块二19、上框夹持定位块四22、上框夹持定位块五23、上框夹持定位块六25，上框定位销一20及各B柱夹持定位块二17、B柱夹持定位块三18放置在夹具上，各定位块夹紧定位，并通过上框防错销21防错，将上框与B柱小总成稳定后再与后视镜板小总成及后视镜加强板支架进行焊接完成分总成。

上框尺寸较长，焊接变形量大。焊接时由于在一侧焊接(只对后视镜板小总成处进行焊接)，总成后产品焊接变形大。后视镜板小总成与上框端头部位分别用上框夹持定位块六25、后视镜板小总成夹持定位块二27支撑固定，玻璃导轨处仅用支撑块进行简单支撑，焊接变形不易控制，同时后视镜加强板支架仅通过后视镜板小总成夹持定位块二27进行固定，此小冲压件在总成时由人工自检，人工自检失效后，将导致此序分总成时遗漏小压件。

第二次焊接总成后需要通过整形模具将此分总成的焊接产品进行校型处理以控制焊接变形量。

如图5所示，在第三副夹具工作时，是将上一步的小总成产品通过后视镜板小总成定位销一35、后视镜板小总成定位块二36、后视镜板小总成定位销二37、后视镜板小总成夹持定位块三38、玻璃导轨支撑块二34、上框定位销二41、上框夹持定位块七39、上框夹持定位块八40、上框夹持定位块九42、B柱各B柱夹持定位块二28、B柱夹持定位块三29放置在夹具上，腰部内加强板通过前门腰板内部加强板定位销一、前门腰板内部加强板定位销二33及前门腰板内部加强板定位块一31、前门腰板内部加强板定位块二32放置在夹具上，启动各个气缸，将各部件夹紧后完成总成焊接，焊接时先对B柱与腰部内加强板进行焊接，再对后视镜板与腰部内加强板进行焊接。焊接时先后焊接，且玻璃导轨仅用支撑块进行支撑，焊接变形量较大，为控制总成焊接变形量，提高焊接总成质量，焊接后需要通过整形模具进行最终总成产品的校型。

由于焊接分三序完成，各序防错不到位，导致不合格的单件产品未及时筛查出来而参与焊接总成，造成总成产品不合格，浪费资源，降低生产效率。

且总成时部件多，焊接过程中易出现漏焊情况，同时仅由夹持定位块支撑，产品焊接时位置不易保证，影响总成质量。为此，本实用新型应运而生。

实用新型内容

鉴于上述情况，本实用新型旨在于解决现有技术中汽车窗框分段焊接所带来的漏焊的弊端。

为实现上述目的，本实用新型提供了一种汽车窗框总成用焊接装置，基座和设于所述基座上的后视镜板小总成夹持定位机构、上框夹持定位机构、B柱夹持定位机构、腰板夹持定位机构及焊接机器人，其特征在于：所述后视镜板小总成夹持定位机构上设有后视镜板漏检开关，所述上框夹持定位机构上设有上框漏检开关，所述B柱夹持定位机构上设有B柱漏检开关，所述腰板夹持定位机构上设有腰板漏检开关。

采取以上技术方案，使得本实用新型具有以下技术效果：

进一步的，所述后视镜板漏检开关、所述上框漏检开关、所述B柱漏检开关及所述腰板漏检开关均为接近开关。该接近开关选用德国易福门接近开关，当产品件接近开关感应区域(一般为2～3mm)，开关就能无接触，无压力、无火花、迅速发出电气指令，准确反应出运动机构位置和行程。

进一步的，还包括用于定位所述后视镜板小总成、所述上框、所述B柱及所述腰板的定位销组。

进一步的，所述后视镜板小总成夹持定位机构上还设有与后视镜板小总成卡固的后视镜板小总成防错销。

进一步的，所述上框夹持定位机构上还设有与所述上框卡固的上框防错销。

进一步的，所述B柱夹持定位机构上还设有与所述B柱卡固的B柱防错销。

进一步的，所述腰板夹持定位机构上还设有与所述腰板卡固的腰板防错销。

本实用新型还提供了一种汽车窗框总成焊接方法，其特征在于，包括以下步骤：

于一基座上设置后视镜板小总成夹持定位机构、上框夹持定位机构、B柱夹持定位机构、腰板夹持定位机构；

安装一用于焊接工作的焊接机器人；

于所述后视镜板小总成夹持定位机构上设置后视镜板漏检开关，于所述B柱夹持定位机构上设置B柱漏检开关，于所述腰板夹持定位机构上设置腰板漏检开关；

分别放置所述后视镜板小总成、所述上框、所述B柱及所述腰板至所述后视镜板小总成夹持定位机构、所述上框夹持定位机构、所述B柱夹持定位机构、所述腰板夹持定位机构上夹持定位；

开关漏检；

进行焊接操作得汽车窗框总成成品；以及

成品校检。

进一步的，在分别放置所述后视镜板小总成、所述上框、所述B柱及所述腰板这一步骤中，设置用于定位所述后视镜板小总成、所述上框、所述B柱及所述腰板的定位销组。

进一步的，还包括：

于所述后视镜板小总成夹持定位机构上设置与后视镜板小总成卡固的后视镜板小总成防错销；

于所述上框夹持定位机构上设置与所述上框卡固的上框防错销；

于所述B柱夹持定位机构上设置与所述B柱卡固的B柱防错销；

于所述腰板夹持定位机构上设置与所述腰板卡固的腰板防错销。

附图说明

图1为汽车窗框总成的结构示意图。

图2为汽车窗框总成中上框与B柱的焊接示意图。

图3为汽车窗框总成中上框与B柱的结构示意图。

图4为汽车窗框总成中后视镜板小总成的焊接示意图。

图5为汽车窗框总成中腰板的焊接示意图。

图6为本实用新型的结构示意图。

图7为本实用新型中上框夹持定位机构夹持前状态图。

图8为本实用新型中上框夹持定位机构夹持后状态图。

图9为本实用新型中上框夹持定位机构的结构示意图。

附图标记如下：

1：上框 2：B柱

3：前门腰板内部加强板(腰板) 4：后视镜加强板

5：后视镜加强板支架 6：玻璃导轨

7：窗框导轨前支架 8：夹具底座

9：B柱夹持定位块一 10：B柱定位销一

11：B柱侧定位销一 12：B柱夹持定位块二

13：缺口防错块一 14：上框夹持定位块一

15：上框定位销一 16：上框夹持定位块二

17：B柱夹持定位块二 18：B柱夹持定位块三

19：上框夹持定位块二 20：上框定位销一

21：上框防错销 22：上框夹持定位块四

23：上框夹持定位块五 24：后视镜板小总成夹持定位块一

25：上框夹持定位块六 26：玻璃导轨支撑块一

27：后视镜板小总成夹持定位块二 28：B柱夹持定位块二

29：B柱夹持定位块三 30：前门腰板内部加强板定位销一

31：前门腰板内部加强板定位块一 32：前门腰板内部加强板定位块二

33：前门腰板内部加强板定位销二 34：玻璃导轨支撑块二

35：后视镜板小总成定位销一 36：后视镜板小总成夹持定位块二

37：后视镜板小总成定位销二 38：后视镜板小总成夹持定位块三

39：上框夹持定位块七 40：上框夹持定位块八

41：上框定位销二 42：上框夹持定位块九

43：上框缺口 44：B柱缺口

45：上框防错孔一 46：B柱防错孔一

47：B柱防错孔二 48：上框防错孔二

49：夹具底座底板一 50：夹具底座底板二

51：夹具底座底板三 52：起吊器

53：上框夹持定位机构 54：后视镜板小总成夹持定位机构

55：副夹持定位机构一 56：副夹持定位机构二

57：副夹持定位机构三 58：副夹持定位机构四

59：副夹持定位机构五 60：副夹持定位机构六

61：副夹持定位机构七 62：副夹持定位机构八

63：副夹持定位机构十 64：机器人校准块

65：后视镜板小总成定位销一 66：后视镜板小总成定位销二

67：上框定位销一 68：B柱定位销一

69：腰板定位销一 70：腰板定位销二

71：上框防错销 72：上框与B柱缺口防错块

73：B柱防错销一 74：B柱防错销二

75：B柱防错销三 76：B柱接近开关

77：腰板接近开关 78：后视镜小总成接近开关

79：后视镜加强板支架接近开关 80：上框接近开关

81：电控箱 82：上框夹持定位机构固定座

83：气缸 84：支撑块固定板

85：支撑块 86：压块

87：压块固定块 88：压块驱动轴

89：压块驱动块 90：上框防错销

91：防错销固定板 92：螺栓

93：防错销气缸 94：气缸防护板

95：气缸固定座 96：气缸固定板

97：固定板连接板

具体实施方式

以下通过特定的具体实例说明本实用新型的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本实用新型的其他优点与功效。本实用新型还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本实用新型的精神下进行各种修饰或改变。

由于汽车窗框总成包括左(右)前门窗框总成、左(右)后门窗框总成，前门窗框总成焊接夹具与后门窗框总成焊接夹具相比较，两者只是各组成部件结构位置不同，总成夹具的固定方式、结构相同，工作原理一致，本实施例以左前门汽车窗框总成焊接夹具为具体对象进行阐述。

前门汽车窗框总成部件包括上框、B柱、前门腰部内加强板(即腰板)、后视镜板小总成和后视镜加强板支架。后视镜板小总成包括后视镜加强板、玻璃导轨，窗框导轨前支架，由于后视镜板小总成各个部件之间主要为点焊，为提高生产效率，将后视镜加强板、玻璃导轨，窗框导轨前支架在点焊机上提前进行分总成焊接成后视镜板小总成。前门窗框总成通过本实用新型采用弧焊完成上框、B柱、前门腰部内加强板、后视镜板小总成和后视镜加强板支架的总成。

为此，本实用新型提供了一种汽车窗框总成用焊接装置，包括基座和设于所述基座上的后视镜板小总成夹持定位机构54、上框夹持定位机构53、B柱夹持定位机构、腰板夹持定位机构及焊接机器人，其特征在于：所述后视镜板小总成夹持定位机构54上设有后视镜板漏检开关，所述上框夹持定位机构53上设有上框漏检开关，所述B柱夹持定位机构上设有B柱漏检开关，所述腰板夹持定位机构上设有腰板漏检开关。该汽车窗框总成用焊接装置采用过定位的方法，利用自动漏检，有效地避免了汽车窗框部件分段焊接时因自重导致焊接位置存在偏差、漏焊等问题。

进一步的，基座包括夹具底座底板一49、夹具底座底板二50、夹具底座底板三51。易拆易组合。基座上还设有方便起吊的起吊器52。如图3所示，上框1和B柱2的连接结构图，上框1和B柱2的焊接处设有上框缺口43、B柱缺口44，上框1上设有上框防错孔一45、上框防错孔二48，B柱2上设有B柱防错孔一46、B柱防错孔二47，方便与对应的防错销组配合使用。

具体的，该汽车窗框总成焊接夹具主要由七大部分结构组成，基座、各组成部件的夹持定位机构、定位销组件、防错销组件、防止漏焊的接近开关及电气控制***组成，如图6,其中，基座分为三块底板组成，以此减轻夹具整体重量，底板下方用型钢固定。

夹具上的各部件的夹持定位机构根据产品的GD&T图进行布置，夹持定位点一般位于产品检测点处或位于检测点及检测点之外的焊接点处以实现总成时各部件的位置稳定及减少总成时成品关键尺寸的焊接变形。

本实用新型还包括用于定位所述后视镜板小总成、所述上框、所述B柱及所述腰板的定位销组。定位销组包括上框定位销、B柱定位销、腰板定位销、后视镜小总成定位销。配合安装于后视镜板小总成、所述上框、所述B柱及所述腰板的夹持定位机构中。

夹持定位机构结构如图7，以上框的其中一个夹持定位机构结构示意，该总成夹具上其他夹持定位机构(夹持定位块)结构相似，工作原理相同。上框夹持定位机构53主要由上框夹持定位机构固定座82、气缸83、支撑块固定板84、支撑块85、压块86、压块固定块87、压块驱动轴88、压块驱动块89组成，压块打开时，产品通过上框定位销及夹持定位机构的支撑块放置在夹具上，产品位置确认后，启动气缸，气缸推动压块固定块87向前运动，压块固定块87通过压块驱动块89绕压块驱动轴88转动，使压块86压紧产品，保证产品位置稳定。各夹持定位机构(夹持定位块)具体结构根据产品外形结构略有不同，但整体结构组成一样，工作原理相同。

本实用新型对后视镜小总成的玻璃导轨及窗框导轨前支架进行夹持定位，焊接时，除对玻璃导轨及窗框导轨前支架进行支撑外，增加的压块将其压紧固定，焊接时减少了焊接变形量，保证了焊接质量。

上框夹持定位机构53通过一个气缸，同时支撑并压紧上框端部及后视镜板小总成。腰板夹持定位机构62通过一个气缸，同时支撑并压紧上框端部、后视镜板小总成及前门腰部内加强板。副夹持定位机构六60通过一个气缸，同时支撑并压紧B柱及前门腰部内加强板。后视镜板小总成夹持定位机构54通过一个气缸，同时支撑并压紧后视镜板小总成及后视镜加强板支架。此四种夹持定位机构保证了焊接时各产品件的位置稳定，有效控制了焊接变形量，保证了焊接质量。

进一步的，所述后视镜板小总成夹持定位机构54上还设有与后视镜板小总成卡固的后视镜板小总成防错销。

所述上框夹持定位机构53上还设有与所述上框卡固的上框防错销71和上框与B柱缺口防错块72。

所述B柱夹持定位机构上还设有与所述B柱卡固的B柱防错销。

所述腰板夹持定位机构上还设有与所述腰板卡固的腰板防错销。

后视镜板小总成防错销、上框防错销、B柱防错销、腰板防错销的结构和功能相同，以下统称防错销组，防错销组一般通过单独的气缸控制，主要完成产品的初步定位，防错销组件主要用于产品防错，产品放置在夹具上压紧固定后，进行防错，检测产品上的孔及缺口是否未加工到位，该夹具对上框、B柱、腰部内加强板、后视镜板小总成上所有孔及缺口都进行防错，防错销或者防错块由气缸控制，并通过电气控制***将防错提示并行到工作站控制***中以触屏方式进行操作，防错时，工人按动触屏一键防错按钮，对应防错销及防错块的气缸启动，防错销及防错块运动，产品上对应孔未加工到位时，防错销或防错块将不能顺利通过，电气控制***将信号传递工作站控制***，防错失效报警，夹具不压紧，焊接机器人没有指示命令不进行焊接，同时触屏将提示防错失效的具***置，此结构保证了各个产品的有效防错同时便于工人操作。

该防错销组件安装了气缸防护板，避免焊接时焊渣溅落在气缸上，影响气缸工作甚至损坏气缸。

同时根据不同产品定位需求，会将防错销或定位销的相关固定机构对应固定在相应的夹持定位机构的固定板上，图8。

为了防止总成时各产品位置准确同时避免漏件的情况发生，所述后视镜板漏检开关、所述上框漏检开关、所述B柱漏检开关及所述腰板漏检开关均为接近开关，具体的包括B柱接近开关76、腰板接近开关77、后视镜小总成接近开关78、后视镜加强板支架接近开关79、上框接近开关80。将产品放置在夹具上后，若位置放置不到位或产品漏放，***报警，并提示具***置。

由于后视镜加强板支架结构小且位置不开阔，因此将接近开关安装在后视镜板小总成夹持定位机构54对应的压块上，在压紧支架的同时对支架进行漏检防错。

该夹具上设计了用于机器人焊枪校准的机器人校准块64，便于焊接时及时校准焊枪基准，保证焊接质量。

为了稳定夹持效果，还设置副夹持定位机构一55、副夹持定位机构二56、副夹持定位机构三57、副夹持定位机构四58、副夹持定位机构五59、副夹持定位机构六60、副夹持定位机构七61、副夹持定位机构八62、夹持定位机构九63，均匀夹持定位于上框1、B柱、腰板等(详情请参阅图6)。夹具工作前，各夹持定位机构的压块为打开状态，各防错销及防错块归位，首先将后视镜板小总成通过后视镜板小总成夹持定位机构54中的后视镜板小总成定位销一65和后视镜板小总成定位销一66、对应各夹持定位机构的定位块放置在相应位置，将后视镜加强板支架也放置在相应位置，通过各自的接近开关进行漏检；然后将上框通过上框定位销一67及对应各夹持定位机构的支撑块及接近开关放置在相应位置；B柱通过B柱定位销一68、对应各夹持定位机构的支撑块及对应的接近开关放置在相应位置；最后腰板通过腰板夹持定位机构中的腰板定位销一69和腰板定位销二70、对应各夹持定位机构的支撑块及对应的接近开关放置在相应位置。放置各个产品时，对应的接近开关同时进行产品位置确认及漏检。

启动一键防错按钮，控制***控制各防错销及防错块的气缸对各个产品的孔及缺口进行防错，防错结束后，启动夹持定位机构的气缸将各压块压紧对应的各个产品，产品固定好后进行焊接。

焊接后，为保证总成产品质量，只需利用一整形模具进行校型即可。

本实用新型还提供了一种汽车窗框总成焊接方法，包括以下步骤：

由于汽车窗框总成包括左(右)前门窗框总成、左(右)后门窗框总成，前门窗框总成焊接夹具与后门窗框总成焊接夹具相比较，两者只是各组成部件结构位置不同，总成夹具的固定方式、结构相同，工作原理一致，本实施例以左前门汽车窗框总成焊接夹具为具体对象进行阐述。

步骤S1：于一基座上设置后视镜板小总成夹持定位机构54、上框夹持定位机构53、B柱夹持定位机构、腰板夹持定位机构。

具体的，上框夹持定位机构53结构如图7(以上框的其中一个夹持定位机构结构示意，该总成夹具上其他夹持定位机构(夹持定位块)结构相似，工作原理相同)。上框夹持定位机构53主要由上框夹持定位机构固定座82、气缸83、支撑块固定板84、支撑块85、压块86、压块固定块87、压块驱动轴88、压块驱动块89组成，压块打开时，产品通过上框定位销及夹持定位机构的支撑块放置在夹具上，产品位置确认后，启动气缸，气缸推动压块固定块87向前运动，压块固定块87通过压块驱动块89绕压块驱动轴88转动，使压块86压紧产品，保证产品位置稳定。各夹持定位机构(夹持定位块)具体结构根据产品外形结构略有不同，但整体结构组成一样，工作原理相同。

步骤S2：安装一用于焊接工作的焊接机器人。

具体的，该夹具上设计了用于机器人焊枪校准的机器人校准块64，便于焊接时及时校准焊枪基准，保证焊接质量。

步骤S3：于所述后视镜板小总成夹持定位机构54上设置后视镜板漏检开关，于所述B柱夹持定位机构上设置B柱漏检开关，于所述腰板夹持定位机构上设置腰板漏检开关。

具体的，为了防止总成时各产品位置准确同时避免漏件的情况发生，所述后视镜板漏检开关、所述上框漏检开关、所述B柱漏检开关及所述腰板漏检开关均为接近开关，将产品放置在夹具上后，若位置放置不到位或产品漏放，***报警，并提示具***置。

步骤S4：分别放置所述后视镜板小总成、所述上框、所述B柱及所述腰板至所述后视镜板小总成夹持定位机构54、所述上框夹持定位机构53、所述B柱夹持定位机构、所述腰板夹持定位机构上夹持定位；

具体的，夹具工作前，各夹持定位机构的压块为打开状态，各防错销及防错块归位，比如上框防错销90，该上框防错销90安装于防错销固定板上，通过螺栓92设于防错销气缸93上，并设置气缸防护板94来进行保护，身体装置安装在气缸固定座95上，气缸固定座95上设置气缸固定板96进行固定，气缸固定座95与气缸固定板96之间通过固定板连接板97连接。首先将后视镜板小总成通过后视镜板小总成夹持定位机构54中的后视镜板小总成定位销一65和后视镜板小总成定位销二66、对应各夹持定位机构的定位块放置在相应位置，将后视镜加强板支架也放置在相应位置，通过各自的接近开关进行漏检；然后将上框通过上框定位销一67及对应各夹持定位机构的支撑块及接近开关放置在相应位置；B柱通过B柱定位销一68、对应各夹持定位机构的支撑块及对应的接近开关放置在相应位置；最后腰板通过腰板夹持定位机构中的腰板定位销一69和腰板定位销二70、对应各夹持定位机构的支撑块及对应的接近开关放置在相应位置。启动一键防错按钮，控制***控制各防错销及防错块的气缸对各个产品的孔及缺口进行防错，防错结束后，启动夹持定位机构的气缸将各压块压紧对应的各个产品，产品固定好后进行焊接。

步骤S5：开关漏检；放置各个产品时，对应的接近开关同时进行产品位置确认及漏检。

步骤S6：进行焊接操作得汽车窗框总成成品；以及

步骤S7：成品校检。焊接后，为保证总成产品质量，只需利用一整形模具进行校型即可。

较佳的，在分别放置所述后视镜板小总成、所述上框、所述B柱及所述腰板这一步骤中，设置用于定位所述后视镜板小总成、所述上框、所述B柱及所述腰板的定位销组。

较佳的，还包括：

于所述后视镜板小总成夹持定位机构54上设置与后视镜板小总成卡固的后视镜板小总成防错销；

于所述上框夹持定位机构53上设置与所述上框卡固的上框防错销71；

于所述B柱夹持定位机构上设置与所述B柱卡固的B柱防错销，其中B柱防错销可包括多个，例如B柱防错销一73、B柱防错销二74、B柱防错销三75(详情请参阅图6)；

于所述腰板夹持定位机构上设置与所述腰板卡固的腰板防错销。

后视镜板小总成防错销、上框防错销、B柱防错销和腰板防错销的工作原理为，后视镜板小总成防错销、上框防错销、B柱防错销和腰板防错销对应的后视镜板小总成、上框、B柱和腰板上均设有卡口或者卡孔，只有位置正确后视镜板小总成防错销、上框防错销、B柱防错销和腰板防错销才能对应卡固于后视镜板小总成、上框、B柱和腰板。

采用以上技术方案，具有以下有益效果：

1、由三副焊接分总成夹具变为一副总成夹具，减少了模具开发费用，降低成本。

2、由两副整型夹具变为一副整形模具，降低模具开发费用，减少工人劳动强度。

3、三副夹具需要三个焊接机器人，此总成焊接夹具只需两个焊接机器人，减少了设备投入成本。

4、此总成夹具只需一个工人进行上下料操作，减少了人工成本。

5、此总成夹具减少了各零部件焊接后的转移时间，提高生产节拍，提高生产效率。

6、此焊接夹具采用过定位方式定位，焊接时保证了窗框结构位置稳定，定位准确。

7、采用变位机结构，结构灵活，产品发生设变时，只需更改变位机动作程序，不需要更改夹具结构，减少成本，总成焊接时配合焊接机器人完后焊接工作。

8、此焊接夹具为敞开式结构，操作灵活方便。

需要说明的是，本说明书所附图式所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本实用新型可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本实用新型所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本实用新型所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本实用新型可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本实用新型可实施的范畴。

本领域中普通技术人员可根据上述说明对本实用新型做出多种变化。因而，在不违反本实用新型的权利要求宗旨的前提下，实施例中的某些细节不应构成对本实用新型的限定，本实用新型将以所附权利要求书界定的范围作为保护范围。

Claims (7)

1.一种汽车窗框总成用焊接装置，包括基座和设于所述基座上的后视镜板小总成夹持定位机构、上框夹持定位机构、B柱夹持定位机构、腰板夹持定位机构及焊接机器人，其特征在于：所述后视镜板小总成夹持定位机构上设有后视镜板漏检开关，所述上框夹持定位机构上设有上框漏检开关，所述B柱夹持定位机构上设有B柱漏检开关，所述腰板夹持定位机构上设有腰板漏检开关。

2.根据权利要求1所述的汽车窗框总成用焊接装置，其特征在于：所述后视镜板漏检开关、所述上框漏检开关、所述B柱漏检开关及所述腰板漏检开关均为接近开关。

3.根据权利要求1所述的汽车窗框总成用焊接装置，其特征在于：还包括用于定位所述后视镜板小总成、所述上框、所述B柱及所述腰板的定位销组。

4.根据权利要求3所述的汽车窗框总成用焊接装置，其特征在于：所述后视镜板小总成夹持定位机构上还设有与后视镜板小总成卡固的后视镜板小总成防错销。

5.根据权利要求3所述的汽车窗框总成用焊接装置，其特征在于：所述上框夹持定位机构上还设有与所述上框卡固的上框防错销。

6.根据权利要求3所述的汽车窗框总成用焊接装置，其特征在于：所述B柱夹持定位机构上还设有与所述B柱卡固的B柱防错销。

7.根据权利要求3所述的汽车窗框总成用焊接装置，其特征在于：所述腰板夹持定位机构上还设有与所述腰板卡固的腰板防错销。