CN2060831U - 内齿行星齿轮差速器 - Google Patents

Abstract

内齿行星齿轮差速器是在太阳轮轴内端与行星轮架之间增设轴向点支承部件、行星架输出机构采用行星架和轴分立部件装配而成，内齿齿圈上开有外圆周槽和槽底径向通孔，利用外齿啮合将润滑油自动注入腔内。采用上述改进后内齿行星差速器使用寿命提高，加工和装配工艺性改善，制造成本降低，特别适用在轧钢机主传动等重载，大冲击负荷下使用。

Description

本实用新型涉及一种内齿行星齿轮差速器，属于有轨道正齿轮的差动装置技术领域。

内齿行星齿轮传动装置作为差动调速机构，广泛用于轧钢机主传动等重载、大冲击负荷场合。现有的这类差速器的结构设计，在现场使用中主要暴露出下述缺陷，其一是用于太阳轮轴支承的单列向心轴承直接承受装配和运转过程中的轴向力作用，使用寿命较短，其二是行星架与输出轴整体锻造，制造工艺难度大；最后，差速器内腔的齿轮和轴承润滑困难，或者润滑供油机构过于复杂，或者润滑不良。

本实用新型的目的在于提供一种改进的内齿行星齿轮差速器结构设计，适用于重载，大冲击负荷条件下的差速器的生产和使用需要。

本实用新型的任务是这样实现的：

1、在太阳轮轴的内轴端与行星架之间增加一个轴向点支承，该点支承由平面一球面接触形成；

2、行星架输出机构由行星架和输出轴两个分立部件装配而成；

3、内齿齿圈的外传动齿上开一圆周槽，槽底设有多个径向孔道与齿圈内腔相通。

太阳轮轴内轴端的轴向点支承可有效限止太阳轮轴的向内轴向位移，这种位移发生在装配及大冲突负荷场合，过去常导致支承轴承损坏。在太阳轮轴端平面和行星架中央工艺孔间设置一球体，或者将球面板置于太阳轮轴内端与行星架之间，便可形成这一轴向点支承。

行星架输出机构改变原整体锻造形式为分立部件装配而成后，行星架可用铸钢件，输出轴用锻造或其他方法加工，这样既可保证机构的使用性能，又能大改善部件加工工艺性，降低成本，缩短加工周期。采用新结构后，需适当加大行星架支承轴承（即差速器主支承轴承）的内径D，设计上将行星轮和太阳轮的中心距尺寸A作为轴承内径D的名义尺寸。由于这一变化，太阳轮轴与非输出行星架之间的轴承可选调心轴承，取代常规采用的轻系列单列向心轴承。

差速器齿圈上所开的外圆周槽和径向通孔，可直接利用外齿传动啮合时对润滑油的压力，将油射入差速器内腔，以解决内部润滑困难，自然这一外周圆槽的出现，必须满足齿圈及外齿轮强度的要求。

采用上述改进后，内齿行星齿轮差速器的使用寿命明显提高，加工和装配工艺性得到改善，制造成本降低，特别适用在轧钢机主传动等重载、大冲击负荷下使用。

下面结合附图和实施例对本实用新型作详细说明。

图1是改进后内齿行星齿轮差速器结构图。

图2、3是太阳轮轴与行星架轴向点支承另外两种形式。

参见图1，太阳轮7的轮轴1经轴承17架持在行星架10上，轮轴1的内轴端与行星架10间还设有轴向支承装置15，该装置由设在轮轴1轴端上的球面板与设在行星架10中央的平板构成。

行星架10为铸件，与输出轴11加工后装置成一体。主支承轴承9，3支承在行星架10和非输出行星轮架16上，由于行星架10结构的改变，轴承9内径必须放大。设计中取中心距A为轴承9和轴承3内径D的参考尺寸。放大该尺寸后，太阳轮轴1外端的支承轴2可选调心轴承。

内齿圈12上开有外圆周槽14，槽底有多个孔道13与内腔勾通。运转时，齿圈12外齿啮合时，润滑油借助啮合压力，经槽14和孔13射入齿圈12内腔。

图中齿圈12经侧盖4、8等架持在行星架10、16上，行星轮5经轴承6架持在行星轮轴上，这些是差速器一般构件。

图2中球面板18设在行星架10工艺孔上，平板19设在太阳轮轮轴1的内端面上，形成轴向点支承。

图3中行星架10中央的工艺孔内设有刚性球体20，该球体球面与太阳轮轴1端面上的平板19之间形成轴向点支承。

采用图1、2或3中太阳轮轴端的点支承机构后，装配和受冲击时点支承直接承受轴向力，保护了太阳轮轴1的支承轴承2。构成上述轴向点支承的各部件加工和安装精度必须得到保证，还必须经热处理以提高支承点耐磨性。

Claims (4)

1、一种内齿行星差速器，其特征在于：

1.1、太阳轮轴内端与行星架之间还设有一个平面一凸球面轴向点支撑机构，

1.2、行星架传动输出机构由行星架和输出轴两个分立部件装配而成，

1.3、内齿齿圈上开有外圆周槽和多个槽底通孔。

2、按权利要求1所述的内齿行星差速器，其特征是所述的行星架传动输出机构中的行星架是铸钢件。

3、按照权利要求1所述的内齿行星差速器，其特征是所述的太阳轮轴轴向点支承机构设有一凸球面板。

4、按权利要求1所述的内齿行星差速器，其特征是所述的太阳轮轴轴向点支承机构设有一刚性球体。

Images