CN203431067U - 降低空载损耗的液力缓速器油路结构 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种降低空载损耗的液力缓速器油路结构，其包括由工作腔、换热器和油箱顺序连通形成的油路结构，于该工作腔的进油口与旁通口之间的油路上设有一旁通阀。使用本实用新型产品，⑴当该液力缓速器空载时，工作腔内存在有空气，此时旁通阀是一直打开，工作腔内的空气在转子叶轮的带动下，经过旁通阀和工作腔的进油口流回工作腔，形成一个小循环气流，从而达到降低残余扭矩的作用，降低了液力缓速器的空载损耗，降低使用成本，同时提高了液力缓速器的使用性能。⑵当缓速器工作时，旁通阀关上，旁通阀油路断开，使得液力缓速器的扭矩大大提高。⑶简化了液力缓速器油路的结构，并且提高了液力缓速器的整体性能。
Description
技术领域
本实用新型涉及液力缓速器，特别涉及一种降低空载损耗的液力缓速器油路结构。
背景技术
液力缓速器是一种用于机动车辆的辅助制动装置，主要由定子叶轮、转子叶轮、缓速器壳体、工作腔、换热器和油箱组成，其本质是一种旋转阻尼装置，利用转子叶轮带动工作液与定子叶轮冲击，产生反向涡旋扭矩，将车辆的动能转化为工作液的热能，进而使得车辆减速。工作腔的工作液在转子叶轮的带动下，经过缓速器出油口进入换热器进行油水换热，再从进油口流回工作腔，从而工作液的热能被来自发动机冷却***的冷却水通过热交换器冷却的方式将工作液的热能带走。
图1是目前公知的降低空载损耗的液力缓速器油路结构图。如图1所示，其包括由工作腔14、换热器11和油箱51顺序连通形成的油路结构，当液力缓速器工作时，工作液从工作腔14经工作腔的出油口52进入换热器11进行油水换热，再从工作腔的进油口53流回工作腔14，形成一个大循环。
当液力缓速器停止工作时，工作液从工作腔14经出油口52进入换热器11流回油箱51，此时换热器中存储有工作液，使得工作腔14内的气体不能流经换热器11形成循环气体，从而工作腔14内聚集大量的气体，工作腔14内的气体在转子叶轮的带动下冲击定子叶轮，产生了较高的残余扭矩，提高了缓速器的空载损耗。
发明内容
本实用新型的目的在于，提供一种降低空载损耗的液力缓速器油路结构，解决液力缓速器不工作时残余扭矩高的问题，并且降低其空载损耗。
本实用新型为实现上述目的所采用的技术方案为：
一种降低空载损耗的液力缓速器油路结构，其包括由工作腔、换热器和油箱顺序连通形成的油路结构，于该工作腔的旁通口与进油口之间的油路上设有一旁通阀。
所述旁通阀包括相扣合的阀座和阀盖，该阀座的阀腔中设有阀芯，该阀腔的一端设有旁通阀出油孔，该阀腔的另一端设有密封面，该阀芯的密封端对应该密封面，该阀腔的至少一端与阀芯的密封端之间设有一弹簧，所述阀盖上设有旁通阀进油孔。
所述旁通阀设于液力缓速器壳体上的一腔位中，该阀座与腔位的壁面之间设有若干密封圈，所述旁通口设于腔位的壁面上且与该旁通阀进油孔连通，该腔位上还设有一与旁通阀出油孔相连通的通孔。
所述阀盖上设有一第一导向孔，该阀芯的导向端可滑动地设置于该第一导向孔中，该阀盖的末端设有排油孔。
所述阀腔中设有一第二导向孔，该阀芯的导向端可滑动地设置于该第二导向孔中。
所述密封面为锥面、曲面或平面。
所述密封端为圆柱状或球面状，于该密封端上设有与该弹簧相配合的凸台或凹陷。
该工作腔的出油口与换热器之间的油路上设有一出油口单向阀。
一种降低空载损耗的液力缓速器油路结构，其包括由工作腔、换热器和油箱顺序连通形成的油路结构，于该工作腔的旁通口与进油口之间的油路上设有一旁通阀；所述旁通阀包括相扣合的阀座和阀盖，该阀座的阀腔中设有阀芯，该阀腔的一端设有旁通阀出油孔，该阀腔的另一端设有密封面，该阀芯的密封端对应该密封面，该阀腔的至少一端与阀芯的密封端之间设有一弹簧，所述阀盖上设有旁通阀进油孔；所述旁通阀设于液力缓速器壳体上的一腔位中，该阀座与腔位的壁面之间设有若干密封圈，所述旁通口设于腔位的壁面上且与该旁通阀进油孔连通，该腔位上还设有一与旁通阀出油孔相连通的通孔；所述阀盖上设有一第一导向孔，该阀芯的导向端可滑动地设置于该第一导向孔中，该阀盖的末端设有排油孔；所述密封面为锥面、曲面或平面；所述密封端为圆柱状或球面状，于该密封端上设有与该弹簧相配合的凸台或凹陷；该工作腔的出油口与换热器之间的油路上设有一出油口单向阀。
一种降低空载损耗的液力缓速器油路结构，其包括由工作腔、换热器和油箱顺序连通形成的油路结构，于该工作腔的进油口与旁通口之间的油路上设有一旁通阀；所述旁通阀包括相扣合的阀座和阀盖，该阀座的阀腔中设有阀芯，该阀腔的一端设有旁通阀出油孔，该阀腔的另一端设有密封面，该阀芯的密封端对应该密封面，该阀腔的至少一端与阀芯的密封端之间设有一弹簧，所述阀盖上设有旁通阀进油孔；所述旁通阀设于液力缓速器壳体上的一腔位中，该阀座与腔位的壁面之间设有若干密封圈，所述旁通口设于腔位的壁面上且与该旁通阀进油孔连通，该腔位上还设有一与旁通阀出油孔相连通的通孔；所述阀盖上设有一第一导向孔，所述阀腔中设有一第二导向孔，该阀芯的导向端可滑动地设置于该第二导向孔中；所述密封面为锥面、曲面或平面；所述密封端为圆柱状或球面状，于该密封端上设有与该弹簧相配合的凸台或凹陷；该工作腔的出油口与换热器之间的油路上设有一出油口单向阀。
当该液力缓速器工作的时候，工作液从油箱进入到工作腔，工作腔内的压力逐渐增大，当通向旁通阀的工作液压力大于该旁通阀内弹簧的作用力时，阀芯的密封端与阀座的密封面闭合，从而旁通阀关上，此时工作液由工作腔的出油口流经换热器进行换热后，又从工作腔的进油口流回工作腔形成大循环，此时液力缓速器产生的扭矩最大；
当该液力缓速器停止工作时，工作腔里的工作液在液力缓速器的转子叶轮的带动下快速流回油箱，工作腔内的压力快速下降，当通向旁通阀的工作液压力小于该旁通阀内弹簧的作用力时，旁通阀打开，此时出油口单向阀关闭，工作腔内的少量的工作液从旁通阀流回油箱，使得液力缓速器的的残余扭矩迅速下降。
当该液力缓速器空载时，工作腔与大气相通，此时旁通阀处于打开状态，工作腔内的空气在转子叶轮的带动下，经过旁通阀和工作腔的进油口流回工作腔，形成一个小循环气流，从而达到降低残余扭矩的作用。
本实用新型的有益效果为：
⑴当该液力缓速器空载时，工作腔内存在有空气，此时旁通阀是一直打开，工作腔内的空气在转子叶轮的带动下，经过旁通阀和工作腔的进油口流回工作腔，形成一个小循环气流，从而达到降低残余扭矩的作用，降低了液力缓速器的空载损耗，降低了用户的使用成本，同时提高了液力缓速器的使用性能。
⑵当缓速器工作时，旁通阀关上，旁通阀油路断开，使得液力缓速器的扭矩大大提高了。
⑶简化了液力缓速器油路的结构，提高了缓速器油路可实现性，并且提高液力缓速器的整体性能。
⑷减少了液力缓速器的零部件，使得缓速器更加紧凑，减轻了重量，降低了液力缓速器的成本。
下面结合附图与实施例，对本实用新型进一步说明。
附图说明
图1是现有公知液力缓速器的油路结构示意图；
图2是本实用新型液力缓速器的油路结构示意图；
图3是本实用新型实施例1的结构示意图；
图4是本实用新型实施例2的结构示意图；
图5是图3中阀盖的剖视图；
图6是图3中阀盖的左视图；
图7是本实用新型实施例1中阀芯的第一种结构示意图；
图8是本实用新型实施例1中阀芯的第二种结构示意图；
图9是本实用新型实施例1中阀芯的第三种结构示意图；
图10是图3中阀座的第一种结构示意图；
图11是图3中阀座的第二种结构示意图；
图12是图3中阀座的第三种结构示意图。
具体实施方式
实施例1：图2、图3和图5至图12示出了本实用新型的第一种实施例，本实用新型一种降低空载损耗的液力缓速器油路结构，其包括由工作腔14、换热器11和油箱51顺序连通形成的油路结构，于该工作腔14的旁通口13与进油口53之间的油路上设有一旁通阀2。
所述旁通阀2包括相扣合的阀座24和阀盖22，该阀座24的阀腔132中设有阀芯23，该阀腔132的一端设有旁通阀出油孔1321，该阀腔132的另一端设有密封面，该阀芯23的密封端231对应该密封面，该阀腔132的至少一端与阀芯23的密封端231之间设有一弹簧6，在本实施例中，弹簧6连接于该阀腔132设有旁通阀出油孔1321的一端与阀芯23的密封端231之间，所述阀盖22上设有旁通阀进油孔224。该旁通阀进油孔224为4个、6个或8个，该旁通阀进油孔224排列在同一分度圆或是不同分度圆上。
所述旁通阀2设于液力缓速器壳体上的一腔位52中，该阀座24与腔位52的壁面之间设有若干密封圈25，所述旁通口13设于腔位52的壁面上且与该旁通阀进油孔224连通，该腔位52上还设有一与旁通阀出油孔1321相连通的通孔121，该通孔121与工作腔14的进油口53相通。
所述阀盖22上设有一第一导向孔225，该阀芯23的导向端232可滑动地设置于该第一导向孔225中，该阀盖22的末端设有排油孔223。
所述密封面为锥面241、曲面243或平面242。
如图10所示，该密封面为锥面241，如图11所示，该密封面为平面242，如图12所示，该密封面为曲面243。
所述密封端231为圆柱状或球面状，于该密封端231上设有与该弹簧6相配合的凸台234或凹陷233。
如图7所示，该密封端231为圆柱状，该密封端231上设有凹陷233，如图8所示，该密封端231为球面状，该密封端231上设有凹陷233，如图9所示，该密封端231为球面状，该密封端231上设有凸台234。
该工作腔14的出油口52与换热器11之间的油路上设有一出油口单向阀3。
该工作腔14的进油口53与油箱51之间的油路上设有一进油口单向阀4。
当该液力缓速器工作的时候，工作液从油箱51进入到工作腔14，工作腔14内的压力逐渐增大，当通向旁通阀2的工作液压力大于该旁通阀2内弹簧6的作用力时，阀芯23的密封端231与阀座24的密封面闭合，从而旁通阀2关上，此时工作液由工作腔14的出油口52流经换热器11进行换热后，又从工作腔14的进油口53流回工作腔14形成大循环，此时液力缓速器产生的扭矩最大；
当该液力缓速器停止工作时，工作腔14里的工作液在液力缓速器的转子叶轮的带动下快速流回油箱51，工作腔14内的压力快速下降，当通向旁通阀2的工作液压力小于该旁通阀2内弹簧6的作用力时，旁通阀2打开，此时出油口单向阀3关闭，工作腔14内的少量的工作液从旁通阀2流回油箱51，使得液力缓速器的的残余扭矩迅速下降。
当该液力缓速器空载时，工作腔14与大气相通，此时旁通阀2处于打开状态，工作腔14内的空气在转子叶轮的带动下，经过旁通阀2和工作腔14的进油口53流回工作腔14，形成一个小循环气流，从而达到降低残余扭矩的作用，降低缓速器的空载损耗。
⑴当该液力缓速器空载时，工作腔14内存在有空气，此时旁通阀2是一直打开，工作腔14内的空气在转子叶轮的带动下，经过旁通阀2和工作腔14的进油口53流回工作腔14，形成一个小循环气流，从而达到降低残余扭矩的作用，降低了液力缓速器的空载损耗，降低了用户的使用成本，同时提高了液力缓速器的使用性能。
⑵当缓速器工作时，旁通阀2关上，旁通阀2油路断开，使得液力缓速器的扭矩大大提高了。
⑶简化了液力缓速器油路的结构，提高了缓速器油路可实现性，并且提高了液力缓速器的整体性能。
⑷减少了液力缓速器的零部件，使得缓速器更加紧凑，减轻了重量，降低了液力缓速器的成本。
⑸提高了各零部件的制造工艺，使得各个零部件更容易加工，使得各零部件加工的合格率提高了，降低了零部件的成本。
实施例2：图2、图4示出了本实用新型的第二种实施例，本实用新型一种降低空载损耗的液力缓速器油路结构，其包括由工作腔14、换热器11和油箱51顺序连通形成的油路结构，于该工作腔14的旁通口13与进油口53之间的油路上设有一旁通阀2。
所述旁通阀2包括相扣合的阀座24和阀盖22，该阀座24的阀腔132中设有阀芯23，该阀腔132的一端设有旁通阀出油孔1321，该阀腔132的另一端设有密封面，该阀芯23的密封端231对应该密封面，该阀腔132的至少一端与阀芯23的密封端231之间设有一弹簧6，在本实施例中，弹簧6连接于该阀腔132设有旁通阀出油孔1321的一端与阀芯23的密封端231之间，所述阀盖22上设有旁通阀进油孔224。该旁通阀进油孔224为4个、6个或8个，该旁通阀进油孔224排列在同一分度圆或是不同分度圆上。
所述旁通阀2设于液力缓速器壳体上的一腔位52中，该阀座24与腔位52的壁面之间设有若干密封圈25，所述旁通口13设于腔位52的壁面上且与该旁通阀进油孔224连通，该腔位52上还设有一与旁通阀出油孔1321相连通的通孔121，该通孔121与工作腔14的进油口53相通。
所述阀腔132中设有一第二导向孔，该阀芯23的导向端232可滑动地设置于该第二导向孔中。
所述密封面为锥面241、曲面243或平面242。
该密封面为锥面241，该密封面为平面242，该密封面为曲面243。
所述密封端231为圆柱状或球面状，于该密封端231上设有与该弹簧6相配合的凸台234或凹陷233。
该密封端231为圆柱状，该密封端231上设有凹陷233，该密封端231为球面状，该密封端231上设有凹陷233，该密封端231为球面状，该密封端231上设有凸台234。
该工作腔14的出油口52与换热器11之间的油路上设有一出油口单向阀3。
该工作腔14的进油口53与油箱51之间的油路上设有一进油口单向阀4。
当该液力缓速器工作的时候，工作液从油箱51进入到工作腔14，工作腔14内的压力逐渐增大，当通向旁通阀2的工作液压力大于该旁通阀2内弹簧6的作用力时，阀芯23的密封端231与阀座24的密封面闭合，从而旁通阀2关上，此时工作液由工作腔14的出油口52流经换热器11进行换热后，又从工作腔14的进油口53流回工作腔14形成大循环，此时液力缓速器产生的扭矩最大；
当该液力缓速器停止工作时，工作腔14里的工作液在液力缓速器的转子叶轮的带动下快速流回油箱51，工作腔14内的压力快速下降，当通向旁通阀2的工作液压力小于该旁通阀2内弹簧6的作用力时，旁通阀2打开，此时出油口单向阀3关闭，工作腔14内的少量的工作液从旁通阀2流回油箱51，使得液力缓速器的的残余扭矩迅速下降。
当该液力缓速器空载时，工作腔14与大气相通，此时旁通阀2处于打开状态，工作腔14内的空气在转子叶轮的带动下，经过旁通阀2和工作腔14的进油口53流回工作腔14，形成一个小循环气流，从而达到降低残余扭矩的作用，降低缓速器的空载损耗。
⑴当该液力缓速器空载时，工作腔14内存在有空气，此时旁通阀2是一直打开，工作腔14内的空气在转子叶轮的带动下，经过旁通阀2和工作腔14的进油口53流回工作腔14，形成一个小循环气流，从而达到降低残余扭矩的作用，降低了液力缓速器的空载损耗，降低了用户的使用成本，同时提高了液力缓速器的使用性能。
⑵当缓速器工作时，旁通阀2关上，旁通阀2油路断开，使得液力缓速器的扭矩大大提高了。
⑶简化了液力缓速器油路的结构，提高了缓速器油路可实现性，并且提高了液力缓速器的整体性能。
⑷减少了液力缓速器的零部件，使得缓速器更加紧凑，减轻了重量，降低了液力缓速器的成本。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，凡依本实用新型权利要求范围所做的均等变化与修饰，皆应属本实用新型权利要求的涵盖范围。
Claims (10)
1.一种降低空载损耗的液力缓速器油路结构，其包括由工作腔、换热器和油箱顺序连通形成的油路结构，其特征在于：于该工作腔的旁通口与进油口之间的油路上设有一旁通阀。
2.根据权利要求1所述降低空载损耗的液力缓速器油路结构，其特征在于，所述旁通阀包括相扣合的阀座和阀盖，该阀座的阀腔中设有阀芯，该阀腔的一端设有旁通阀出油孔，该阀腔的另一端设有密封面，该阀芯的密封端对应该密封面，该阀腔的至少一端与阀芯的密封端之间设有一弹簧，所述阀盖上设有旁通阀进油孔。
3.根据权利要求2所述降低空载损耗的液力缓速器油路结构，其特征在于，所述旁通阀设于液力缓速器壳体上的一腔位中，该阀座与腔位的壁面之间设有若干密封圈，所述旁通口设于腔位的壁面上且与该旁通阀进油孔连通，该腔位上还设有一与旁通阀出油孔相连通的通孔。
4.根据权利要求2所述降低空载损耗的液力缓速器油路结构，其特征在于，所述阀盖上设有一第一导向孔，该阀芯的导向端可滑动地设置于该第一导向孔中，该阀盖的末端设有排油孔。
5.根据权利要求2所述降低空载损耗的液力缓速器油路结构，其特征在于，所述阀腔中设有一第二导向孔，该阀芯的导向端可滑动地设置于该第二导向孔中。
6.根据权利要求2所述降低空载损耗的液力缓速器油路结构，其特征在于，所述密封面为锥面、曲面或平面。
7.根据权利要求2所述降低空载损耗的液力缓速器油路结构，其特征在于，所述密封端为圆柱状或球面状，于该密封端上设有与该弹簧相配合的凸台或凹陷。
8.根据权利要求1所述降低空载损耗的液力缓速器油路结构，其特征在于，该工作腔的出油口与换热器之间的油路上设有一出油口单向阀。
9.一种降低空载损耗的液力缓速器油路结构，其包括由工作腔、换热器和油箱顺序连通形成的油路结构，其特征在于：于该工作腔的进油口与旁通口之间的油路上设有一旁通阀；所述旁通阀包括相扣合的阀座和阀盖，该阀座的阀腔中设有阀芯，该阀腔的一端设有旁通阀出油孔，该阀腔的另一端设有密封面，该阀芯的密封端对应该密封面，该阀腔的至少一端与阀芯的密封端之间设有一弹簧，所述阀盖上设有旁通阀进油孔；所述旁通阀设于液力缓速器壳体上的一腔位中，该阀座与腔位的壁面之间设有若干密封圈，所述旁通口设于腔位的壁面上且与该旁通阀进油孔连通，该腔位上还设有一与旁通阀出油孔相连通的通孔；所述阀盖上设有一第一导向孔，该阀芯的导向端可滑动地设置于该第一导向孔中，该阀盖的末端设有排油孔；所述密封面为锥面、曲面或平面；所述密封端为圆柱状或球面状，于该密封端上设有与该弹簧相配合的凸台或凹陷；该工作腔的出油口与换热器之间的油路上设有一出油口单向阀。
10.一种降低空载损耗的液力缓速器油路结构，其包括由工作腔、换热器和油箱顺序连通形成的油路结构，其特征在于：于该工作腔的旁通口与进油口之间的油路上设有一旁通阀；所述旁通阀包括相扣合的阀座和阀盖，该阀座的阀腔中设有阀芯，该阀腔的一端设有旁通阀出油孔，该阀腔的另一端设有密封面，该阀芯的密封端对应该密封面，该阀腔的至少一端与阀芯的密封端之间设有一弹簧，所述阀盖上设有旁通阀进油孔；所述旁通阀设于液力缓速器壳体上的一腔位中，该阀座与腔位的壁面之间设有若干密封圈，所述旁通口设于腔位的壁面上且与该旁通阀进油孔连通，该腔位上还设有一与旁通阀出油孔相连通的通孔；所述阀盖上设有一第一导向孔，所述阀腔中设有一第二导向孔，该阀芯的导向端可滑动地设置于该第二导向孔中；所述密封面为锥面、曲面或平面；所述密封端为圆柱状或球面状，于该密封端上设有与该弹簧相配合的凸台或凹陷；该工作腔的出油口与换热器之间的油路上设有一出油口单向阀。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C14 | Grant of patent or utility model | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| AV01 | Patent right actively abandoned | ||
| AV01 | Patent right actively abandoned |
Granted publication date: 20140212 Effective date of abandoning: 20170503 |