CN202129444U - 一种潜伏式浇口设计的金属粉末注射成型凹凸轮模具 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及一种潜伏式浇口设计的金属粉末注射成型凹凸轮模具，包括定模和动模，所述定模内设置有定模模芯，所述动模内设置有动模模芯，所述定模模芯和动模模芯上设置有八个型腔，所述每个型腔对应设置有一个潜伏式浇口，所述潜伏式浇口连接顶杆，所述顶杆与产品的连接面上设置有顶杆浇口，所述顶杆浇口在产品表面上设置成凹槽形。本实用新型的优点为：进胶方式由传统的直浇口进浇改为潜伏式点浇口进浇方式，可以更好的解决产品浇口流纹、熔接痕等直浇口注射发生的不良；流道采用平衡布置设计，模具各处进胶一致，模腔内压较均匀，从而可以保证注射坯件密度及单重的稳定性，烧结时每个型腔出来的产品尺寸的一致性也会更好。
Description
技术领域
本实用新型涉及粉末注射成形模具，尤其涉及一种潜伏式浇口设计的金属粉末注射成型凹凸轮模具。
背景技术
金属粉末注射成形(MIM)是近年来国际上迅速发展的一项新的成形技术，其优势在与能够形成任意形状复杂的小型零部件，且制品各个部位密度均匀， 性能优异。通用的工艺流程为将微细的金属粉末与有机黏结剂均匀混合成为具有流变性的物质，采用先进的注射机注入具有零件形状的模腔形成坯件，新技术脱除黏结剂并经烧结，使其高度致密成为金属制品，这其中的关键过程之一就是利用模具获取特定形状，这与塑料注塑模具有很多相似处。但凹凸轮的结构特征比较特殊，为圆形外体中间有通孔。进行模具设计时，正常的模具设计方法是选定一个侧面，在其上开设直浇口进料，这样制造的模具进行粉末注射成形时，存在两点致命缺陷：1)交口处产生黑色流纹，烧结后基体工作面上呈现非常明显的条纹，严重影响外观和使用，甚至会出现开裂问题；2)产品在浇口远侧及通孔内壁会出现熔接痕、欠注及缩水等注射缺陷，导致产品生产率低，且产品质量不稳定，报废率高。
实用新型内容
本实用新型要解决的技术问题是：提供一种浇口潜伏式设计的金属粉末注射成型凹凸轮模具。
为了克服背景技术中存在的缺陷，本实用新型解决其技术问题所采用的技 术方案是：一种潜伏式浇口设计的金属粉末注射成型凹凸轮模具，包括定模和动模，所述动模和定模之间设置为分型面，所述定模内设置有定模模芯，所述动模内设置有动模模芯，所述定模模芯和动模模芯上设置有八个型腔，所述每个型腔对应设置有一个潜伏式浇口，所述潜伏式浇口连接顶杆，所述顶杆与产品的连接面上设置有顶杆浇口，所述顶杆浇口在产品表面上设置成凹槽形。
根据本实用新型的另一个实施例，一种潜伏式浇口设计的金属粉末注射成型凹凸轮模具进一步包括所述型腔上还设置有主流道和分流道。
根据本实用新型的另一个实施例，一种潜伏式浇口设计的金属粉末注射成型凹凸轮模具进一步包括所述顶杆浇口直径为0.8mm-1.0mm。
根据本实用新型的另一个实施例，一种潜伏式浇口设计的金属粉末注射成型凹凸轮模具进一步包括所述凹槽深0.1-0.12mm。
根据本实用新型的另一个实施例，一种潜伏式浇口设计的金属粉末注射成型凹凸轮模具进一步包括所述浇口套口径为3.5-4mm，锥度为3-4度。
根据本实用新型的另一个实施例，一种潜伏式浇口设计的金属粉末注射成型凹凸轮模具进一步包括所述潜伏式浇口向下倾斜60-65度，所述浇口角为25-30度。
本实用新型解决了背景技术中存在的缺陷，进胶方式由传统的直浇口进胶改为潜伏式点浇口进胶方式，可以更好的解决产品浇口流纹、熔接痕等直浇口注射发生的不良；流道设计采用平衡布置设计，模具各处进胶一致，模腔内压力较均匀，从而可以保证注射坯件密度及单重的稳定性，烧结时每个型腔出来的产品尺寸的一致性也会更好。
附图说明
下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。
图1是本实用新型的优选实施例的结构示意图；
图2是本实用新型的模芯表面的结构示意图；
图3是本实用新型的潜伏式浇口的结构示意图。
其中：1、定模，2、动模，3、分型面，4、定模模芯，5、动模模芯，6、型腔，7、潜伏式浇口，8、顶杆，9、产品，10、顶杆浇口，11、料杆，12、主流道，13、分流道。
具体实施方式
现在结合附图和优选实施例对本实用新型作进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本实用新型的基本结构，因此其仅显示与本实用新型有关的构成。
如图1-3所示的一种潜伏式浇口设计的金属粉末注射成型凹凸轮模具，包括定模1和动模2，所述动模1和定模2之间设置为分型面3，所述定模1内设置有定模模芯4，所述动模2内设置有动模模芯5，所述定模模芯4和动模模芯5上设置有八个型腔6，所述每个型腔6对应设置有一个潜伏式浇口7，所述潜伏式浇口7连接顶杆8，所述顶杆8与产品9的连接面上设置有顶杆浇口10，所述顶杆浇口10在产品9的表面上设置成凹槽形。
如图2所示，所述模具模芯上设置有八个型腔6，每个型腔6对应有一个潜伏式浇口7，喂料通过浇口套进入到主流道12、分流道13和潜伏式浇口7，然后注入到型腔6内成型。这样一来，进浇方式由传统的直浇口进浇改为潜伏式点浇口进胶方式，浇口在产品底面，远离了工作面，黑纹即使产生也不会影响到工作面，减轻了黑纹的不良影响；潜伏式点浇口离产品厚壁位置更近，可以 更有效的预防缩水、熔接痕等不良发生。
本实用新型的模具采用两板模设计，浇口套口径3.5～4mm，锥度3～4°，所述模芯上设置有主流道12和分流道13，如图2所示。所述主流道12为Φ6mm圆形，分流道13为Φ5mm圆形，所述流道采用平衡布置设计，模具各处进浇一致，这样一来模腔内压分布较均匀，从而可以保证注射培件密度计单重的稳定性，烧结时每个型腔6出来的产品尺寸的一致性也会更好。同时，主流道12末端和分流道13末端分别设置冷料井，浇注***设计主要考虑减少热量损失、降低流动阻力和压力损耗，同时采用较大的冷料井收集流道冷料。
如图3所示为潜伏式浇口7的结构示意图，所述潜伏式浇口7的孔道为一锥形孔，所述锥形孔孔径从出口到入口处递减，所述潜伏式浇口7向下倾斜60-65度，所述浇口角为25-30度，由于粉末注射成型喂料的特殊性，角度设计主要考虑到料杆11的脱模顺畅，避免浇口断在模芯上。该潜伏式浇口7连接顶杆8，所述顶杆8与产品9的连接面上设置有顶杆浇口10，所述顶杆浇口10的直径为0.8mm-1.0mm，所述顶杆浇口10在产品9的表面上设置成凹槽形，所述凹槽的深度为0.1-0.12mm。
本实用所述的动模1和定模3的设计均采用镶件式，以增加排气效果及模具结构的灵活性。所述的顶杆8设置在产品平衡的四点，以确保产品9顶出平衡。
本实用新型的有益效果是：解决了金属粉末注射成型凹凸轮产品浇口处的流纹影响外观及使用功能的问题；解决了金属粉末注射成型凹凸轮在浇口远侧及通孔内壁会出现熔接痕、欠注及缩水等注射缺陷的问题。
以上述依据本实用新型的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项实用新型技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项实用新型的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根 据权利要求范围来确定其技术性范围。
Claims (5)
1.一种潜伏式浇口设计的金属粉末注射成型凹凸轮模具，包括定模(1)和动模(2)，所述动模(2)和定模(1)之间设置为分型面(3)，所述定模(1)内设置有定模模芯(4)，所述动模(2)内设置有动模模芯(5)，其特征在于：所述定模模芯(4)和动模模芯(5)上设置有八个型腔(6)，所述每个型腔(6)对应设置有一个潜伏式浇口(7)，所述潜伏式浇口(7)连接顶杆(8)，所述顶杆(8)与产品(9)的连接面上设置有顶杆浇口(10)，所述顶杆浇口(10)在产品表面上设置成凹槽形。
2.如权利要求1所述的一种潜伏式浇口设计的金属粉末注射成型凹凸轮模具，其特征在于：所述模芯上设置有主流道(12)和分流道(13)。
3.如权利要求1所述的一种潜伏式浇口设计的金属粉末注射成型凹凸轮模具，其特征在于：所述顶杆浇口(10)的直径为0.8mm-1.0mm。
4.如权利要求1所述的一种潜伏式浇口设计的金属粉末注射成型凹凸轮模具，其特征在于：所述凹槽深0.1-0.12mm。
5.如权利要求1所述的一种潜伏式浇口设计的金属粉末注射成型凹凸轮模具，其特征在于：所述潜伏式浇口(7)孔道为一锥形孔，所述锥形孔孔径从出口至入口处递减。
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