CN106541543B - 一种注塑模具浇注*** - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种特殊的注塑模具浇注***，包括主流道、分流道、中间浇口、熔池、实际浇口和冷料穴，在浇口和流道之间增加了一个熔池和中间浇口，实际浇口截面尺寸比中间浇口截面尺寸大1.5倍以上，熔池取制品体积的3%左右。新型浇注***特别适合于那些壁厚相差不太大,不存在太厚筋板,但制品表面要求较高,不能有收缩凹痕和表面擦伤痕迹,而用普通浇注***通过调整工艺参数无法达到要求的场合。新型浇注***不但能使注塑制品得到良好的补缩,而且能够缩短保压时间,避免产生过大的型腔剩余压力,从而获得既无收缩凹痕又无表面擦伤痕迹表面质量优良的制品。

Description

一种注塑模具浇注***
技术领域
本发明涉及塑料模具行业，特别是一种注塑模具的浇注***。
背景技术
注塑成型已成为生产塑料制品最重要的方法之一。如何获得优质量的制品,是注塑加工的主要任务。在生产过程中我们会经常遇到制品表面缩痕的问题,有的可能无论怎样调整注塑工艺参数或调整浇口尺寸都无法得到解决。气体辅助注塑成型能够解决存在厚筋或制品壁厚相差太大时而产生的收缩痕问题,但由于其生产成本较高,工艺控制较复杂,目前仍主要用于汽车等大型的塑料零件上。
我们通常利用调整工艺参数来改善制品的收缩和表面缩痕问题,但熔体温度太高会大大延长冷却时间或使聚合物分解,模具温度太低会影响制品面光洁度或引起短注,充模不满,因此通常较多采用提高注射保压压力和延长保压时间的办法,但过高的注射保压压力和过长的保压时间,会形成较大的型腔剩余压力,特别当保压时间超过浇口凝封时间后,型腔的剩余压力无法靠冷却释去,使得脱模时制品表面擦伤甚至顶出破裂。于是我们遇到这种情况:无论我们怎样调整工艺参数,甚至加大浇口尺寸,都无法彻底解决制品的表面缩痕,或者表面缩痕改善了,又出现了表面擦伤的痕迹。
发明内容
为了解决上述技术问题，本发明提供了一种注塑模具浇注***，以实现提高注塑件质量的目的。
为实现上述目的，本发明采用以下技术方案：
一种注塑模具浇注***，包括主流道、分流道、中间浇口、熔池、实际浇口及冷料穴，其特征在于：浇口和流道之间添加了一个溶池和一个中间浇口。
主流道，它是从注塑机喷嘴与模具接触部位起，到分流道为止的这一段流道，主流道的轴线与喷嘴的轴线在一条线上。
分流道是介于主流道和浇口之间的一段流道，开设在模具分型面上。
冷料穴开设在主流道的末端，用来储藏冷料。
主流道、分流道与冷料穴的设计同普通注塑模具浇注***。
中间浇口，此浇口并不是真正的浇口,称它为浇口主要是因为它具有浇口的形式。它的作用有:一是使熔体受剪切升温,二是在实际浇口凝封之前凝封,避免了熔体的倒流,并缩短了保压时间,因此该浇口的设计要点是浇口尺寸不能太大,至少要小于实际浇口的尺寸,其它设计可参照普通潜伏式浇口。
熔池，熔池在该浇注***中所起的主要作用:一是贮存了冷料,二是实现对型腔的二次补缩。从这两个角度来讲,熔池的容积应大一些好,但大到超过了以上两方面的需求,再大就无益了,反而增加了废料损失,熔池的容积取制品本身体积的3%左右,同时长L、宽W尺寸至少取制品最大壁厚的5倍以上,深度H取8-12mm。制造模具时,可先取较小值,再根据实际情况进行加大调整。另外周边角度a应取8°-10°的脱模斜度和设计顶出机构。
实际浇口，为普通侧浇口,也可根据制品本身的需要采取其它浇口的形式,但必须保证浇口尺寸比中间浇口尺寸大,这样才能使第二次补缩成功实现,一般实际浇口截面尺寸至少比中间浇口截面尺寸大1.5倍以上。另外当制品壁厚不太均匀时,浇口位置应尽量靠近制品最大壁厚处,使制品较厚处得到充分压实。
本发明的注塑模具的浇注***特别适合于那些壁厚相差不太大,不存在太厚筋板,但制品表面要求较高,不能有收缩凹痕和表面擦伤痕迹,而用普通浇注***通过调整工艺参数无法达到要求的场合。此浇注***不但能使注塑制品得到良好的补缩,而且能够缩短保压时间,避免产生过大的型腔剩余压力,从而获得既无收缩凹痕又无表面擦伤痕迹表面质量优良的制品。
附图说明
图1是本注塑模具浇注***的三维结构示意图；
图2是本注塑模具浇注***的主视结构示意图；
图3是本注塑模具浇注***的俯视结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步说明。
塑料熔体由主流道1流经到分流道2，冷凝的塑料进入到冷料穴7，塑料熔体由分流道2经中间浇口3进入熔池4,由于中间浇口3直径较小,熔体流过时流速很大,熔体受剪切而升温,使得型腔和熔池内的熔体温度要高于流道中的熔体温度,由于熔体温度提高,使浇口封闭时间延长,压入型腔的材料增多,密度加大,在中间浇口3凝封时型腔已被熔体充满并得到比较好的压实。
这种情况下可设置保压时间稍大于中间浇口3凝封时间以防止熔体倒流,这并不会造成过大的型腔剩余压力,因为此时实际浇口还未凝封。从另一方面讲,因为中间浇口3尺寸小于实际浇口尺寸,从而缩短了保压时间,减小了型腔剩余压力,这就是此浇注***的一大优点,而普通浇注***无法做到这一点。
型腔制品6和熔池4在中间浇口3凝封时存在着瞬时的压力平衡,而后由于熔池4的间隙比型腔制品6的间隙(制品的壁厚)大得多,型腔制品6内的熔体比熔池4内的熔体冷却快,因而收缩得快,型腔压力下降得也快,从而造成型腔制品6和熔池4之间有压力差,使得熔池4内的熔体可向型腔6内流动而进一步对型腔6进行补缩,由于温度下降速度的差异持续存在,熔池4向型腔的补缩过程也会持续到实际浇口5凝封时为止。实际上,由于浇口很快封断,二次补缩是很少的。这样,浇注***既可缩短保压时间又可在不至于造成无法释去的型腔剩余压力的前提下,杜绝熔体倒流,并对型腔进行了两次压实,这就是此浇注***在解决某些制品收缩和表面缩痕问题具有独特优势的原因。
以上所举施实例仅用来方便举例说明本发明专利，并非对本发明专利作任何形式上的限制，凡是按照本发明中的设计理念所做出的等效变换或修饰，均应认为落入本发明的保护范围。

Claims (1)

1.一种注塑模具浇注***，包括主流道、分流道、中间浇口、熔池、实际浇口和冷料穴，其特征在于：在实际浇口和分流道之间增加一个中间浇口和一个熔池；所述主流道的起点设置在注塑机喷嘴与模具的接触部位，端点设置在分流道；所述分流道设置在分型面上，介于主流道和中间浇口之间；所述中间浇口设置于分流道与熔池之间；所述熔池设置于中间浇口与实际浇口之间；所述实际浇口为设置于熔池与型腔之间的一段流道；所述冷料穴设置于主流道的末端；实际浇口截面尺寸是中间浇口截面尺寸的1.5倍；熔池容积取制品体积的3％,同时长、宽尺寸取制品最大壁厚的5倍,深度取8-12mm，周边应取8°-10°的脱模斜度和设计顶出机构。
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