CN201632579U - 滑块式自动分合精锻成型模具 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及一种滑块式自动分合精锻成型模具,尤其适用非筒状类异型管件的精锻成型制造。它由外模套,芯模套,侧冲头滑块,侧冲头,成型芯模,上冲头,成型芯模固定压板,芯模套托板,定位销,外降托盘,下顶杆等构成。其特征在于外模套上设有4个带锥度的T型槽、芯模套和侧冲头滑块上设有T型导轨,外模套设有的4个带锥度的T型槽分别与芯模套、侧冲头滑块上的T型导轨相配合;芯模套为沿中心线分开的两块组成;两侧设有与外模套互相配合的带锥度的T型导轨结构。由带楔式锥面的四斜面受力定心形成合模。本实用新型具有模具精密、成坯率高、工件塑性流向合理等优点。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种滑块式自动分合精锻成型模具,尤其适用非筒状类异型管件的精锻成型制造。
背景技术
“锻压”成型在各个生产领域中,人们已把它作为合理利用金属塑性变形来获得省时、节能之产品形状的重要手段,利用新型模具直接成形零件的技术要求已成为新的研究,创新方向。传统的“开式”和“闭式”模具都存在着一定缺陷与局限性,“开式”模具,两分型面之间都要留一定的间隙和跑料槽便于跑料,这样成型工件的飞边不但造成了材料的浪费,还增加了切边等后道工序,“闭式”模具仅仅局限于筒状零件,出料时工件表面易拉毛,且上述两种模具都无法侧面挤压带孔,因此,人们都希望有一种能克服上述缺点,因而一次成型的精锻模具问世。
发明内容
为了使包括异形件在内的工件多侧面挤压带孔成型,从而达到工件塑性变形流向更合理,本实用新型提供了一种滑块式自动分合精锻成型模具,
本实用新型是通过以下技术实现的:它包括外模套,芯模套,侧冲头滑块,侧冲头,成型芯模,上冲头,成型芯模固定压板,芯模套托板,定位销,外降托盘,下顶杆等构成。其特征在于外模套上设有4个带锥度的T型槽、芯模套和侧冲头滑块上设有T型导轨,外模套设有的4个带锥度的T型槽分别与芯模套、侧冲头滑块上的T型导轨相配合;芯模套为沿中心线分开的两块组成;两侧设有与外模套互相配合的带锥度的T型导轨结构。
上述设计中模具由带楔式锥面的四斜面受力定心形成合模。
本实用新型具有模具精密、成坯率高、工件塑性流向合理等优点。
附图说明
图1为本实用新型的主视图。
图2为本实用新型的俯视图。
图3为本实用新型的左视图。
附图中,1外模套,2、10侧冲头滑块,3为芯模套、4、11为侧冲头紧点螺钉、5、9为侧冲头、6为成型芯模、7为上冲头、8为成型芯模固定压板、12为芯模套托板、13为工件、14为下顶杆、15为升降托盘、16为定位销。图2、3中,3-1、3-2为芯模套相互对称的两部分,6-1、6-2为成型芯模相互对称的两部分,8-1、8-2为成型芯模固定压板相互对称的两部分,12-1、12-2为芯模套托板相互对称的两部分。
具体实施方式
根据各种不同的产品,将制作好的成型芯模6装入芯套模3,压紧成型芯模压板8,使整套模具在定位销16定位的基础上完全复位。由于芯模套3上承载的所有零件及本身自重促使芯模套3下行,在内外套模四斜面的楔式锥面的作用下,模具分型面紧密结合,形成“闭式”模腔状态。将材料加热至始锻温度放入成型芯模腔6后,固定在压力机滑块上的上冲头7以最大动力向下挤压,促使工件13材料作热塑性变形,挤满型腔成形。同时由于上冲头7向下的作用力和金属材料硬度的反作用力,承载着成型芯模6的芯模套3沿四斜面上的楔式锥面作向下微量运行,使成型芯模6两分合面愈压愈紧,已无法形成跑料和飞边,侧冲头5、9则按预定位置到位。上冲头7按预调好的行程使工件13成形后提升上行,固定在压力机滑块上的两根连杆带动套模下面的附属装置,使顶下杆14上升,升降托盘15顶着芯模套3上升与分开运动,工件13自行脱落。在上升过程中芯模套3载着成型芯模6在两边锥度导轨的作用下,向两边作分开运动,左右侧冲头5、9在侧冲头滑块2、10带动下跟着上升后缩脱离工件13。按预定的行程停止后,取出工作13。启动附属气动装置,下顶杆14下的滑块离位,使下顶杆14悬空,芯模套3在无外作用力下靠自重沿原来上升的轨迹自由落下,完成合模复位,其过程就这样循环往复。
Claims (3)
1.一种滑块式自动分合精锻成型模具,它包括外模套,芯模套,侧冲头滑块,侧冲头,成型芯模,上冲头,成型芯模固定压板,芯模套托板,定位销,外降托盘,下顶杆构成,其特征在于外模套上设有4个带锥度的T型槽、芯模套和侧冲头滑块上设有T型导轨,外模套设有的4个带锥度的T型槽分别与芯模套、侧冲头滑块上的T型导轨相配合。
2.根据权利要求1所述的一种滑块式自动分合精锻成型模具,其特征在于芯模套为沿中心线分开的两块组成。
3.根据权利要求1或2所述的一种滑块式自动分合精锻成型模具,其特征在于两侧设有与外模套互相配合的带锥度的T型导轨结构。
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