CN1668414A - 用于焊接的物料以及焊接物件 - Google Patents

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Abstract

一种用于焊接的物料，所述物料具有执行诸如激光焊接和电弧焊等焊接的区域(11)，所述区域还包括凹口(5a－1)，通过实施第一加工步骤和第二加工步骤制成所述凹口，在所述第一加工步骤中，通过模压、V形弯曲、U形弯曲、L形弯曲、冲压成形、阶梯式冲压成形或这些的结合以在被加工物料中形成弯曲部分(5a)，第二加工步骤是将通过第一加工步骤形成的弯曲部分挤压变形的压制加工。所述凹口(5a－1)具有突出部分(11a)和凹入部分(11b)，其中所述突出部分从形成被加工物料5的表面的扁平表面突起，而所述凹入部分形成在突出部分的内侧。凹口以至少为两个分离的点的形式设置，从而与预期焊接位置大致平行，并且布置在期望的焊接位置。

Description

用于焊接的物料以及焊接物件
技术领域
本发明涉及用于焊接的物料以及焊接物件。例如，本发明涉及用于激光焊接的物料、激光焊接物件以及汽车车身。
背景技术
诸如经锌镀层扩散处理的钢板和经热浸镀锌的钢板等锌基电镀钢板(zinc-based plated steel sheet)具有优良的耐腐蚀性。出于该原因，锌基电镀钢板具有广泛的应用范围，包括用于汽车车身的钢板、用于家用电器的钢板、用于工业机械的钢板、用于家具的钢板以及用于建筑物料的钢板。锌基电镀钢板通常通过以下步骤(a)-(d)形成为诸如汽车车身等的产品：
(a)通过实施例如压制成形处理使电镀钢板形成规定的形状，
(b)将所形成的部件的外周叠置在其将被焊接到的第二部件上，所述两个部件在该状态下彼此固定，
(c)通过诸如点焊或缝焊等电阻焊接、钨极惰性气体保护电弧焊、金属惰性气体电弧焊或等离子电弧焊接来焊接两个部件，其中第一部件叠置在第二部件上的部分作为焊接区。众所周知，特别是在对于汽车车身的情况中，点焊是通常采用的焊接方法，
(d)以这样的方式反复实施焊接。
作为用于锌基电镀钢板的焊接技术，使用激光束的激光焊接已引起注意。图39(a)和图39(b)是制造由锌基电镀钢板1形成的叠层钢板2的方法的示意图。如图39(a)所示，两个锌基电镀钢板1，1彼此叠置并固定在一起。然后，如图39(b)所示，在两个锌基电镀钢板1上实施激光焊接而形成焊缝2a，从而制造叠层钢板2。
每个锌基电镀钢板1具有形成在其表面上的镀层，镀层主要包括锌，锌的沸点低于钢的熔点。因此，当激光焊接被实施时，作为形成在叠置表面上的镀层的主要组成成分的锌在激光焊接过程中通过热输入而***蒸发。由此，当两个锌基电镀钢板1被简单地叠置，并且激光焊接被实施时，如图39(a)和39(b)所示，或者当锌基电镀钢板1和普通钢板简单地叠置，并且激光焊接被实施时，由激光焊接过程的热输入形成的熔融铁被***蒸发的锌吹走，焊缝缺陷形成在焊缝2a中。
为了防止发生这样的焊缝缺陷并获得好的焊缝，已知有一些发明，其中具有适当尺寸的间隙设置在两个叠置钢板上将要实施激光焊接的位置处，通过所述间隙，激光焊接过程中通过热输入被蒸发的锌能够被排出至外部，其中所述两个钢板中至少有一个钢板是锌基电镀钢板。
例如，在JP-A 10-216974，日本专利No.2,571,976中，以及公开出版物：Nikkei Mechanical，9/30/1996，No.490等等中，一些发明被公开，其中，通过例如压制成形方法预先在作为激光焊接物料的锌基电镀钢板上形成突起，在利用突起在两个叠置钢板之间保持适当尺寸的间隙的同时，实施激光焊接。
然而，适合该间隙的适当尺寸非常小，诸如对于厚度为0.7mm的锌基电镀钢板来说，适当的间隙尺寸为0.05-0.3mm的数量级。因此，当实施上述现有技术时，需要通过压制成形在两个钢板中的任一钢板上形成这些微小的突起。出于该目的，需要对压模的表面实施精细的精密机械加工或者手工抛光。这些操作非常难以实施，并且需要很大的成本。尤其是，在许多情况下，由锌基电镀钢板制成的一部分汽车车身的将被焊接的表面是复杂的、弯曲的三维形状，对压模实施精细的精密机加工或手工抛光实际上是不可能的。
另外，通过压制成形形成的微小突起的脊线的轮廓很容易因弹性回复而变得模糊不清，这在压制成形之后的成形物件中是不可避免会发生的。因此，即使能够对压模实施加工以提供期望的微小突起，也不容易提供带有与压模突起的形状一样的突起的、经压制成形的物件。
此外，由于伴随压制加工而产生的磨损，设置在压模中的突起易于改变形状。因此，很难在长期内稳定地使用于激光焊接的间隙保持适当的尺寸。
在JP-A 2001-162388中，公开了一种发明，其中相对于间隙的适当尺寸过度高的突起被预先形成在钢板上，并且在突起与夹具的杆之间形成的倾斜区域中在适当间隙的位置处实施激光焊接。在该发明中，突起的高度设置得比实际目标值大，从而能够通过机加工稳定地提供突起。
在该发明中，在被设置为具有大的高度的突起与夹持杆之间形成的倾斜区域中实施激光焊接。因此，如果实施激光焊接的位置沿水平方向有微小移动，也能很大地改变间隙的尺寸。由此，尽管在该发明中，能够稳定地形成突起，也不可能总是使用于激光焊接的间隙保持足够的尺寸，以稳定地保证激光焊接的质量。
发明内容
本发明被提出以解决现有技术中的上述问题，本发明的目的是提供一种用于焊接的物料、焊接物件以及汽车车身，例如用于激光焊接的物料、激光焊接物件以及汽车车身，它们能够防止产生焊缝缺陷并确定地获得好的焊缝。
为了解决上述问题，本发明的发明人进行了认真的研究。结果，他们发现，通过使用具有凹口的区域，其中的凹口是通过实施用于在被加工物料中形成弯曲部分的第一加工步骤、然后实施用于压缩弯曲部分的第二加工步骤来形成的，这样，凹口的高度能够稳定地保持恒定，能够防止由于易诱发焊缝缺陷的诸如锌等物质成分而引起的焊缝缺陷的产生，并且能够确定地获得良好的焊缝，他们发现，该凹口的高度优选为至少0.02mm并且至多为1.0mm。
即，本发明基于新颖的、重要的发现：即，不像现有技术那样利用被微小地形成的突起来形成用于焊接的间隙，而是通过形成大得足以通过加工来稳定形成的弯曲部分、然后压缩弯曲部分以稳定形成具有期望高度的凹口、并使用这样形成的凹口来保证用于焊接的间隙，从而，防止焊缝缺陷的发生，并且能够以工业规模确定地、稳定地获得良好的焊缝。
本发明是一种用于焊接的物料，所述物料具有当它被叠置在用于焊接的另一物料上并且实施焊接时，用于在它与用于焊接的另一物料之间保持预定尺寸的间隙的区域，其特征在于，所述区域设置有通过压缩弯曲部分而形成的凹口。
在根据本发明的用于焊接的物料中，所述凹口的形状的例子是由突出部分和形成在突出部分内部的凹入部分构成的形状，以及由突出部分构成的形状。
在根据本发明的用于焊接的物料中，所述凹口的高度优选至少为0.02mm并且至多为1.0mm。
在根据本发明的用于焊接的物料中，所述焊接的例子是激光焊接、等离子焊接和电弧焊。
通过在被加工物料中形成弯曲部分、然后压缩弯曲部分制造根据本发明的用于焊接的这些物料。
从另一个方面讲，本发明是一种焊接物件，所述焊接物件通过叠置用于焊接的两个物料、然后实施焊接而获得，其中所述物料中的至少一个是锌基电镀钢板，其特征在于，用于焊接的两个物料中的至少一个是根据本发明的如上所述的用于焊接的物料，在叠置用于焊接的两个物料，从而形成在本发明的用于焊接的物料上的凹口被设置在两个物料之间之后，在保持间隙的区域中实施焊接，所述间隙用于在用于焊接的两个物料之间提供预定距离。
根据本发明的焊接物件通过下述方式制成：叠置用于焊接的两个物料，其中至少一个物料是锌基电镀钢板，然后实施焊接，其中用于焊接的两个物料中至少一个物料是根据本发明的用于焊接的上述物料，并且，通过叠置用于焊接的两个物料，使形成在本发明的用于焊接的物料上的凹口设置在这两个物料之间，在利用凹口保证预定间隙的区域中实施所述焊接。
从另一方面讲，本发明是一种汽车车身，其特征在于，包括如上所述的根据本发明的焊接物件。
附图简述
图1(a)是第一实施例中用于实施模压的模压装置的主要部分的示意图，图1(b)是弯曲部分的放大视图；
图2是第一实施例中模具的凹陷和突起的放大剖视图；
图3是示出第一实施例中凹陷和突起的形状的另一个例子的放大剖视图；
图4是示出第一实施例中凹陷和突起的形状的另一例子的放大剖视图；
图5是示出第一实施例中对应夹持表面被弯曲的情况的压制成形的一个例子的示意图；
图6是示出通过第一加工步骤在锌基电镀钢板中形成弯曲部分的状态的示意图；
图7是示出第二加工步骤过程中的状态的透视图；
图8是示出在第二加工步骤时压制加工装置的剖视图；
图9是示出在第二加工步骤中形成的凹口的形状的例子的示意图；
图10是示出用于激光焊接的第一物料和用于激光焊接的第二物料彼此叠置的状态的一个例子的示意图；
图11是示出用于激光焊接的第一物料和用于激光焊接的第二物料彼此叠置的状态的一个例子的示意图；
图12是示出第二实施例中模具的凹陷和突起的放大剖视图；
图13(a)是在第二实施例中被焊接的两个钢板的示意图；图13(b)是示出通过焊接这两个钢板而形成的叠层钢板的示意图；
图14是示出用于第二实施例中的激光焊接装置的示意图；
图15(a)是示出在第三实施例中被焊接的两个钢板的示意图，图15(b)是示出通过焊接两个钢板而形成的叠层钢板的示意图；
图16是示出用于第三实施例中的激光焊接装置的示意图；
图17(a)是示出在第四实施例中被焊接的两个钢板的示意图，图17(b)是示出通过焊接两个钢板而形成的叠层钢板的示意图；
图18是示出用于第四实施例中的激光焊接装置的示意图；
图19是示出第五实施例中锌基电镀钢板被激光焊接的情况的示意图；
图20是示出第六实施例中实施角焊的状态的示意图；
图21是示出第六实施例中实施角焊的状态的示意图；
图22是示出第七实施例中实施端接焊接的状态的示意图；
图23是示出第七实施例中实施端接焊接的状态的示意图；
图24是示出第八实施例中扩口接头被焊接的状态的示意图；
图25是示出第八实施例中扩口接头被焊接的状态的示意图；
图26(a)是示出用于第九实施例的模压装置和压制加工装置的剖视图，图26(b)是示出第九实施例中被焊接的具有凹口的锌基电镀钢板和扁平钢板的示意图，图26(c)是示出第九实施例中所获得的叠层钢板的示意图；
图27(a)是示出第十实施例中第二加工步骤的示意图，图27(b)是示出第十实施例中被焊接的具有凹口的锌基电镀钢板和扁平钢板的示意图，图27(c)是示出第十实施例中所获得的叠层钢板的示意图；
图28(a)是用于第十实施例的V形弯曲的示意图，图28(b)、28(c)、28(d)、28(e)和28(f)分别是示出第十一实施例中L形弯曲、U形弯曲、U形弯曲和L形弯曲的结合、冲压成形和阶梯式冲压成形的示意图；
图29(a)-29(d)是示出第十一实施例中使用阶梯式冲压成形在钢板上实施的制造步骤和焊接步骤的示意图；
图30是示出第十一实施例中用于实施冲压成形的冲头和模具的示意图；
图31(a)-31(j)是利用根据本发明的制造焊接物件的方法而制造的焊接物件的示意图；
图32是示出形成有根据第一实施例的凹口的用于焊接的物料的形状的示意图；
图33是示出第十三实施例中用于焊接的物料和用于焊接的另一物料被进行电弧焊接的状态的剖视图；
图34是示出当本发明应用于建筑物料时基本结构的例子的示意图；
图35(a)是示出本发明应用于另一建筑物料以形成T形焊接接头的状态的剖视图；图35(b)是示出本发明应用于另一建筑物料以形成T形焊接接头的状态的透视图；
图36是示意性地示出具有由一个突出部分形成的形状的凹口被形成在锌基电镀钢板上的情况的示意图；
图37(a)和37(b)分别示出第十五实施例中在第二加工步骤中锌基电镀钢板发生变形的状态的示意图；
图38是详细示出第十五实施例中形成的凹口的形状的例子的示意图；
图39(a)和39(b)是示出由锌基电镀钢板制造叠层钢板的状态的示意图；
在每幅图中，附图标记5表示用于焊接的物料，附图标记5a表示弯曲部分，附图标记5a-1表示凹口，附图标记11表示区域，附图标记11a表示突出部分，附图标记11a-1和11a-2表示尖峰，附图标记11b表示凹入部分。
具体实施方式
(第一实施例)
以下将参考附图详细解释根据本发明的用于焊接的物料、焊接物件、以及汽车车身的实施例。在以下解释中，将采用以下的情况作为例子进行描述：其中，作为将被加工的物料的金属板是锌基电镀钢板，锌基电镀钢板会由于加工时的热输入而产生汽化锌，这是引起焊缝缺陷的一个因素；焊接方法是激光焊接。
首先，在解释该实施例的制造用于激光焊接的物料的方法以及用于激光焊接的物料之后，将解释激光焊接物件、用于制造所述激光焊接物件的方法以及车身。
[制造用于激光焊接的物料的方法]
图1(a)是示出该实施例中用于实施模压的模压装置0的主要部分的示意图。图1(b)是弯曲部分5a的放大视图。
如图1(a)所示，通过在将被加工的物料5上实施第一加工步骤(模压)来形成作为凸起部分的弯曲部分5a。例如，如图1(b)所示，在凸起形状的情况下，具有从凸起形状的顶端至基部的弯曲部分5a。接着将说明所述第一加工步骤。
(1)第一加工步骤(模压)
在该实施例中，使用模压装置0，采用锌基电镀钢板5的形式的被加工物料在第一加工步骤中经历模压加工。
如图1(a)所示，该模压装置0具有彼此面对的上模具3和下模具4。用于夹持扁平的锌基电镀钢板5的夹持表面3a设置在上模具3上。如图所示，8个凹陷3b以两排设置在夹持表面3a上。
用于夹持锌基电镀钢板5的夹持表面4a设置在下模具4上。8个突起4b以两排设置在夹持表面4a上，与设置在上模具3上的8个凹陷3b相对。
图2是该实施例中示出的凹陷3b和突起4b的放大剖视图。
可以通过诸如机械加工等任何传统的方法在下模具4上形成突起4b。特别地，当形成在锌基电镀钢板5上的凸起部分的尖端的形状是相对较简单的形状，诸如在该实施例中为圆形或者椭圆形时，通过将尖端为圆形或椭圆形的销针***设置在下模具4表面中的销针插孔中，能够形成突起4b。
图3和图4是示出凹陷和突起形状的另外例子的放大剖视图。
如图3所示，形成在上模具3中的凹陷3b可以具有通过模具延伸至其上端的形状。通过该形状，机械加工模具所需的工时能够减小。如图4所示，下模具4能够形成为冲头7和分开的保持件6，并且在锌基电镀钢板5被保持件6约束时，可以通过形成在冲头7的上端上的突起4b形成弯曲部分5a。结果，容易在所得弯曲部分5a外周产生的应力能够被抑制。
在上述的解释中，如图1-4所示，给出本发明的一个例子，其中突起4b设置在下模具4上，而凹陷3b设置在上模具3上。然而，本发明不限于此种形式。例如，凹陷可以设置在下模具上，而突起可以设置在上模具3上。
在上述的解释中，如图1-4所示，给出将被模压的锌基电镀钢板5是扁平的情况下的例子。然而，应用本发明的物料不限于扁平的锌基电镀钢板5。例如，本发明可以以相同的方式被应用于具有预定曲率半径的弯曲的锌基电镀钢板5，诸如压制成形的钢板。
并且，在该实施例中，给出突起4b被制成为圆形以便于机械加工的情况下的例子。然而，本发明不限于此种形式，尽管优选突起4b为圆形形状。
图5是示出在压制成形时当夹持表面3a和4a弯曲时的状态的例子的示意图。图5中箭头的方向为压制方向。
在压制加工时，尤其是当夹持表面3a和4a弯曲时，如图5所示，优选突起4b的形状为：相对于成形方向不具有负角度(在压制成形时上模具3和下模具4的移动方向)。
图6是示出第一加工步骤中在锌基电镀钢板5中形成弯曲部分5a的示意图。
不需要限制所形成的突起4b的高度h4b或每个突起4b的突起面积S4b。然而，在突起4b的高度h4b相对于锌基电镀钢板5的厚度t太大，或者每个突起4b的突起面积S4b相对于锌基电镀钢板5的厚度太小的情况下，在形成弯曲部分5a时可能在锌基电镀钢板5中形成裂缝。从这一点来看，优选突起4b的高度h4b最多为10倍于锌基电镀钢板5的厚度t，每个突起4b的面积S4b优选至少为所述厚度的平方。另一方面，如果突起4b的高度h4b太小，则很难精确地将突起4b的形状转移到锌基电镀钢板5上，因此优选突起4b的高度h4b至少为所述厚度的0.5倍。
突起4b可以设置在可以保证与锌基电镀钢板5上将要实施激光焊接的位置(以下称为“预期焊接位置”)分离开预定距离的任何位置，对于它们的定位没有特别的限制。例如，在预期焊接位置附近，优选突起4b设置为大致平行于预期焊接位置(见下述的图17)，或优选它们设置成围绕预期焊接位置，诸如在预期焊接位置的左和右两侧平行(见下述的图15)。此外，当激光焊接被间歇地实施时，优选突起设置在每个焊道之间(见图19)。
如果突起4b设置的位置与预期焊接位置之间的距离太大，则由突起4b形成的间隙会由于板的应变或类似原因而发生变化，并且不再容易稳定地维持突起4b所形成的间隙的尺寸。因此，优选突起4b形成的位置和预期焊接位置之间的距离设置为尽可能地小。例如，从突起4b的中心至预期焊接位置之间的距离优选为至多60mm。
优选通过冲压成形形成突起4b，从而不增加形成压制成形物件所需的步骤数量。然而，当焊缝位于压制成形物件的凸缘表面，并且该表面被用作坯料保持表面时，通过冲压成形形成弯曲部分5a是不可能的，在冲压成形之后的步骤中可形成所述弯曲部分。
这样，在该实施例中，使用具有上模具3和下模具4的模压装置0，在冲压成形步骤或接下来的步骤中，具有凸起形状的弯曲部分通过第一加工步骤在锌基电镀钢板5的预期焊接位置附近形成。换言之，在该实施例中，使用具有上模具3和下模具4的模压装置0，在冲压成形步骤或紧接着的步骤中，实施锌基电镀钢板5的模压以形成弯曲部分5a。
(2)第二加工步骤(通过压制加工压缩弯曲部分5a)
图7是示出第二加工步骤时的状态的透视图，图8是示出第二加工步骤时的压制加工装置20的剖视图。
如图7和8所示，使用压制加工装置20实施第二加工步骤。作为第二加工步骤的结果，通过第一加工步骤形成在锌基电镀钢板5中的每个弯曲部分5a被压缩，结果，具有8个凹口5a-1的区域11被形成。
压制加工装置20具有上模具8和下模具9，所述模具均具有扁平或弯曲表面。在该实施例中，用于使上模具8与下模具9之间保持预定距离的隔离件10设置在下模具9的四个角处。
对于隔离件10在下模具9上的安装方式没有特别的限制。例如，隔离件10可以安装成与锌基电镀钢板5接触，或者它们可以安装成被夹持在上模具8与下模具9之间。
隔离件10可以通过连在下模具9表面上的薄金属板构成，或者它们可以通过利用机械加工从下模具9的表面被弯曲而形成。上模具8与下模具9之间的间隙，进而凹口5a-1的高度能够通过例如将一个或多个大约0.1mm的隔离件10连接到下模具9表面而容易地被调整。
如图7或8所示的压制加工装置20装备有隔离件10。然而，如果压缩负载被控制，则即使隔离件10被省略，凹口5a-1的高度也能被控制。在这种情况下，通过预先的测试确定压缩负载。本发明的发明人由压缩冲程与施加到弯曲部分5a上的负载之间的关系发现，在弯曲部分5a就要完全被压缩之前，负载迅速增加。即，就在完全压缩之前，负载对凹口5a-1的高度变化的影响较小，并且，在就要完全压缩之前，所施加的负载急剧增加。因此，凹口5a-1的高度通过控制压缩负载而被控制。
图9是示出通过第二加工步骤而被形成的凹口5a-1的形状的例子的示意图。通过对锌基电镀钢板5实施模压以形成弯曲部分5a、然后实施压制加工以沿高度方向压缩弯曲部分5a，从而制成凹口5a-1。因此，如图9所示，凹口5a-1具有环形突出部分11a和形成在突出部分11a内的凹入部分11b。凹口的横截面形状根据钢板的厚度或通过模压形成的弯曲部分的高度、直径、形状或类似因素而变化。有这样的情况，其中，在凹口中具有三个或更多个尖峰，并且一个或多个凹入部分形成在其内部。
该凹口5a-1的高度h11a，即，它的两个尖峰11a-1和11a-2之间的距离在使用隔离件10的情况下能够通过适当地改变隔离件10的厚度或在不使用隔离件10的情况下通过改变压缩负载而被改变。结果，凹口5a-1的高度h11a能够被调整以便获得用于激光焊接的适当间隙。
如上所述，已知激光焊接时的适当间隙是至少0.05mm和至多0.3mm。更优选的是，至少0.07mm和至多0.2mm。如图9所示，在该实施例中形成的凹口5a-1在锌基电镀钢板5的两个表面上具有两个尖峰11a-1和11a-2。为了确保适当的间隙，优选凹口5a-1的高度h11a为至少0.02mm和至多1.0mm。
该实施例中形成的凹口5a-1的方向随着锌基电镀钢板5的厚度、用于第一加工步骤中的设置在下模具4上的突起4b的形状以及第二加工步骤中的压缩量而变化。
当凹口5a-1的突出部分11a沿弯曲部分5a突起的方向(该实施例中为向上)突出时，如图10所示，将被施以焊接的部件，即普通钢板或锌基电镀钢板13，设置为与凹口的尖峰11a-2接触，并且下述激光焊接能够被实施。另一方面，当凹口5a-1的突出部分11a沿弯曲部分5a突起的相反方向(在本发明中是向下)突出时，如图11所示，将被施以焊接的部件，即普通钢板或锌基电镀钢板13，设置为与凹口的尖峰11a-1接触，并且下述激光焊接能够被实施。通常，当锌基电镀钢板5的厚度在0.7mm的数量级上，并且凹口5a-1的高度h11a至少为0.05mm且至多为0.2mm时，凹口5a-1通常形成为沿突起4b突出的相反方向突起。
这样，在该实施例中，通过第二加工步骤，该第二加工步骤在通过第一加工步骤而形成的凸起的弯曲部分上实施，或者换言之，进行压制加工以便压缩通过模压形成的弯曲部分5a。结果，具有两个尖峰11a-1和11a-2的环形突出部分11a和凹入部分11b形成在每个凹口5a-1中，其中凹入部分11b使突出部分11a内侧的板具有波形形状。
[用于激光焊接的物料12]
这样，在该实施例中，制造出具有区域11的用于激光焊接的物料12，其中在区域11中形成多个凹口5a-1且激光焊接在区域11中被实施。该用于激光焊接的物料12具有包括多个凹口5a-1的区域11，每个凹口5a-1具有环形突出部分11a和形成在突出部分11a内侧的凹入部分11b。换言之，该用于激光焊接的物料12通过对锌基电镀钢板5实施模压以形成弯曲部分5a、然后实施压制加工以沿高度方向压缩弯曲部分5a而被制造。
如上所述，在用于激光焊接的物料12中，优选凹口5a-1的突出部分11a的高度h11a至少为0.02mm并且至多为1.0mm。
[制造激光焊接物件的方法]
在该实施例中，如图10或11所示，用于激光焊接的第一物料13，即普通钢板或锌基电镀钢板，以及用于激光焊接的第二物料12，即根据该实施例的用于激光焊接的物料彼此叠置，使得区域12a中的凹口5a-1的突出部分11a的尖峰11a-1或11a-2被设置在两个钢板之间。
然后，利用激光束对由区域12a的凹口5a-1确保用于焊接的适当距离的区域(即，突出部分11a外侧的区域或凹入部分11b内侧的区域)进行照射，由此实施激光焊接，以制造激光焊接物件。
能够从用于激光焊接的第一物料13所在的一侧或者用于激光焊接的第二物料12所在的一侧实施利用激光束的照射。
这样，在本实施例的用于激光焊接的物料12中，形成第一弯曲部分5a，然后弯曲部分5a被沿高度方向压缩，以形成具有凹口5a-1的区域。由此，弯曲部分5a的高度能够被制造得足够大，以确定地实施加工，并且现有技术中不经改型直接使用微小突起以形成用于激光焊接的间隙的问题，即突起不能被稳定形成的问题能够被完全解决。
在该实施例中，即使在弯曲部分5a设置在锌基电镀钢板5的弯曲表面中的情况下，机械加工也能容易地被实施，以分别在上模具3和下模具4中提供凹陷3b和突起4b，以便形成弯曲部分5a，从而能够降低加工成本。
在该实施例中区域11内的凹口5a-1的高度h11a足以给予适当的间隙尺寸，从而即使实施激光焊接的位置轻微移动，间隙的尺寸也几乎不会发生变化，并且激光焊接间隙(距离)能够被稳定地保持。
此外，在该实施例中，任意尺寸的微小间隙能够容易地被保持，从而焊接时夹具的位置自由度能够增大，进而能够使用适于焊接的较宽的区域。
由此，根据该实施例，焊缝缺陷的发生能够被防止，并且能够确定地获得好的焊缝。
(第二实施例)
接着，将说明第二实施例。在每个实施例的以下解释中，所述解释将集中在与上述第一实施例不同的特征上，而对两者共同的部分的重复将被适当地省略。
如图13(a)和13(b)所示，在以下描述中，厚度为0.7mm的两个经锌镀层退火处理(galvannealed steel)的钢板5和13(板重量：45克/mm2)被叠置，并且激光焊接被实施以获得焊接件14。在这种情况下，对于所使用的这两个经锌镀层退火处理的钢板5和13，如下所述，这两个钢板中的一个是具有带有多个凹口15的区域11的钢板5，所述钢板通过在激光焊接之前连续实施的下述第一加工步骤和第二加工步骤形成。
[第一加工步骤]
图12是示出该实施例中模具的凹陷3b和突起4b的放大剖视图。图13(a)是示出第二实施例中被焊接的两个钢板的示意图，图13(b)是示出通过焊接这两个钢板而获得的叠层钢板的示意图。在图12中，符号D是模压直径。
使用参考图1被解释的模压装置0，弯曲部分5a设置在采用扁平钢板5形式的将被加工的物料中。用于形成弯曲部分5a的多个突起4b设置在下模具4上，在与突起4b相对的位置上的多个凹陷3b设置在上模具3中。
如图13(a)所示，突起4b和凹陷3b设置成与所预期的焊接线平行的两排，两排之间的间距是30mm，相邻突起4b或相邻凹陷3b之间的在焊接线方向上的间距是20mm。
如图12所示，设置在下模具4中的突起4b具有圆形形状。突起4b的直径(模压直径)是6mm。突起4b的尖端具有半圆形状，其曲率半径是5mm。突起4b的高度h4b是2.0mm。此外，设置在下模具3中的凹陷3b的角部的曲率半径(模具圆角半径R)是1mm。实施该第一加工步骤的结果是，获得这样的钢板5，所述钢板5具有以两排排列且排与排之间的间距为30mm的弯曲部分5a、相邻突起4b之间的在焊接线方向上的间距是20mm、并且高度是2mm。
[第二加工步骤]
接着，使用如图7所示的压制加工装置20，所述装置20具有上模具8和下模具9，通过第一加工步骤形成在钢板5中的弯曲部分5a被压缩，以获得具有带凹口5a的区域11的、用于激光焊接的物料12。在该实施例中，形成在钢板5中的所得凹口15的取向与弯曲部分5a延伸的取向相反。
压制加工装置20的上模具8和下模具9均是平面的。通过在下模具9上提供隔离件10，凹口15的高度被调整至上模具8和下模具9之间的间距，即0.8mm(被加工的物料的厚度加0.10mm)。
[焊接步骤]
接着，使用如图14所示的激光焊接装置21，具有带凹口15的区域11的钢板5被叠置到扁平的钢板13上。该钢板5被夹具17固定。然后，利用激光束18对区域11的两排之间大致中间处的顶部表面进行照射，由此实施激光焊接，所述两排平行于焊接线方向。如图14所示，叠置钢板，使形成在钢板5上的凹口15的凸起表面面对钢板13。在图14中，附图标记16是激光焊焊缝。
灯激励Nd:YAG激光焊接装置被用作激光焊接装置21。激光焊接条件是连续振荡模式，输出功率3.0kW，焊接速度3.0米/分钟，激光束18的焦点是钢板5的表面，在焊缝16处以20升/分钟的速度吹送氩，作为保护激光焊接表面的防护气体。
结果，绝对不会产生由锌镀层的锌汽化而引起的焊缝缺陷或者由于过大的间隙而引起的诸如焊缝金属塌陷等表面缺陷，从而能够获得好的焊接。已经确认，在利用激光束进行照射的期间，大约0.1mm的间隙在焊接被实施的位置处形成在钢板5与钢板13之间。
(第三实施例)
除了具有凹口15的区域11形成为与焊缝16的焊接线平行的单排以外，在与第一实施例相同的条件下形成具有带凹口15的区域11的钢板5。
然后，如图15(a)、15(b)和16所示，具有带凹口15的区域11的钢板15叠置在扁平钢板13上，并且用激光束照射与凹口15间隔开10mm的位置以实施激光焊接。相邻凹口15之间的在所得焊接线方向上间距是20mm。焊接条件与第二实施例的相同。
结果，绝对不会产生由于锌镀层的锌汽化而引起的焊缝缺陷或者由于过大的间隙而引起的诸如焊缝金属塌陷等表面缺陷，从而能够获得好的焊接。已经确定，在利用激光束进行照射的期间，在焊接位置处，大约0.08mm的间隙形成在钢板5与钢板13之间。
(第四实施例)
除了单排凹口15形成为与焊缝16的焊接线方向平行且相邻凹口15之间的间距为40mm以外，在与第三实施例相同的条件下，在模压之后实施压缩，由此形成具有带凹口15的区域的钢板。
接着，如图17(a)、17(b)和18所示，具有带凹口15的区域11的钢板5叠置在扁平钢板13上，并且相邻凹口15之间的区域被激光束18以实施间歇焊接的方式被照射，并且焊道长度为25mm。结果，大约0.1mm的间隙形成在焊接区域中，由于镀锌或焊缝金属塌陷而引起焊缝缺陷不会发生，能够获得好的焊接。
(第五实施例)
在第一至第四实施例的解释中，给出两个锌基电镀钢板被激光焊接的情况下的例子。然而，如在该实施例中一样，能够堆叠和焊接三个或更多的锌基电镀钢板。
图19是示出在该实施例中三个锌基电镀钢板5、13和5被激光焊接的情况的示意图。
如该图所示，将被焊接的扁平部件13被夹在两个锌基电镀钢板5之间，其中所述电镀钢板5具有带有多个凹口15的区域11，从而激光焊接所需的间隙被形成在各个钢板5、13和5之间，并且通过用激光束在区域11的两排之间进行照射来实施激光焊接。结果，能够实施好的焊接。
(第六实施例)
在第一至第五实施例的解释中，给出具有相同尺寸的两个或三个钢板被完全叠置、并且激光焊接被实施的情况下的例子。然而，如该实施例一样，两个钢板能够被堆叠，它们的端表面相互位移，并且一个钢板的端部部分能够通过被激光束照射实施角焊，并且将该钢板焊接到另一个钢板上。
图20是示出通过该实施例实施角焊的情况的示意图。在该情况下，具有凹口15的区域11可设置在至少一个钢板5的端部部分的附近。结果，如图21所示，即使钢板5被夹持装置17固定，通过具有凹口15的区域11也能够在钢板5与钢板13之间形成间隙，从而能够通过激光束18实施好的激光焊接，而不会使焊接操作被表面处理所使用的成分所影响。
(第七实施例)
与第一至第六实施例相反，在该实施例的情况中，两个或多个钢板的端部部分能够堆叠起来，并且堆叠的端部部分能够通过激光束进行照射并被焊接以实施端接焊接。
即，如图22所示，具有凹口15的区域11可设置在至少一个钢板5的端部部分的附近。结果，如图22所示，即使钢板5和13被夹持装置17固定，也能在钢板5和13之间的区域11中形成间隙，从而利用激光束18的良好激光焊接能够被实施，而不会使焊接操作被表面处理所形成的涂层中的物质成分影响。
(第八实施例)
与第一至第七实施例相反，图24示出了具有通过两个弧或通过弧和直线形成的斜槽形状的扩口接合的例子。
即，如图24所示，具有一排凹口15的区域11可设置在叠置钢板中的至少一个钢板5上并位于扩口端部部分附近。结果，如图25所示，即使在通过夹持装置17固定钢板5和13的同时实施激光焊接，通过区域11也能在钢板5和钢板13之间形成间隙，从而能够通过激光束18实施良好的激光焊接。
(第九实施例)
图26(a)是示出了用于该实施例中的模压装置0-1和压制加工装置20-1的剖视图。上面的视图示出了凸起部分的形成，下面的视图示出了凸起部分的压缩。图26(b)是示出了在该实施例中被焊接的具有凹口15-1的锌基电镀钢板5-1和扁平钢板13。图26(c)是示出了在该实施例中所获得的叠层钢板22的示意图。
在每个上述实施例中，给出了构成区域11的凹口15采用彼此分离的至少两个点状部分的形式且所述至少两个点状部分设置为大致平行于预期焊接位置的情况下的例子。在该实施例中，构成区域11的凹口15-1设置成与预期焊接位置大致平行地延伸的线的形式。
即，在该实施例中，如图26(a)所示，凹陷3b-1以线的形式设置在上模具3-1中，与凹陷3b-1相对的突起4b-1以线的形式设置在下模具4-1中。通过使用模压装置0-1的模压操作，以线的形式与预期焊接位置大致平行地延伸的弯曲部分形成在锌基电镀钢板5中。
通过用压制加工装置20-1压缩该弯曲部分，获得具有凹口15-1的锌基电镀钢板5-1，所述凹口15-1构成区域11并且是与预期焊接位置大致平行地延伸的线的形式。
在该实施例中，如图26(c)所示，在凹口15-1设置在锌基电镀钢板5-1和扁平钢板13之间的状态下叠置所述锌基电镀钢板5-1和扁平钢板13来保持适当的焊接间隙，通过用激光束对形成在凹口15-1内侧的凹入部分进行照射来实施激光焊接，即在凹口15-1顶部的预期焊接位置中实施激光焊接，由此制造叠层钢板22。结果，以与第一实施例相同的方式，确保在保持适当的焊接间隙的同时，激光焊接能够被确定地实施。在激光焊接中，在用辊子或类似物压焊缝附近的同时，实施焊接。当将被焊接的位置在凹入部分中时，有这样的优点：即，辊子或类似物很难压缩被激光照射的位置中的间隙和使其被挤压变形。
被激光束照射的位置不限于形成在凹口15-1内侧的凹入部分，只要是能够保持适当焊接间隙的位置都可以，该位置可以是凹口15-1外侧的位置，诸如凹口15-1的一侧或两侧。
(第十实施例)
图27(a)是示出该实施例中第二加工步骤的示意图，图27(b)是示出该实施例中被焊接的具有凹口15-2的锌基电镀钢板5-2和扁平钢板13，图27(c)是示出通过该实施例获得的叠层钢板23的示意图。
在第一至第九实施例中，给出弯曲部分5a通过模压形式的第一加工步骤被形成的情况下的例子。然而，在该实施例中，通过V形弯曲而不是模压形成的具有弯曲部分5a-2的钢板5-2经受使用压制加工装置20-1的压制加工，以制造具有带凹口15-2的区域11的锌基电镀钢板5-2。
然后，以与上述第九实施例相同的方式，通过叠置锌基电镀钢板5-2和扁平钢板13，并实施激光焊接，制造叠层钢板23。
结果，以与第九实施例相同的方式，适当的焊接间隙被确定地保持，并且激光焊接能够确定地被实施。
在该实施例中，第一加工步骤包括V形弯曲，从而能够确定地、低成本地形成弯曲部分5a-2，并且加工很容易。因此，锌基电镀钢板5-1的应用范围能够扩大。
(第十一实施例)
在上述第十实施例中，通过V形弯曲在钢板5-2中形成弯曲部分5a-2，但是在该实施例中，弯曲部分5a-2不是通过V形弯曲形成在钢板5-2中，而是通过L形弯曲、U形弯曲、U形弯曲和L形弯曲的结合、冲压成形或阶梯式冲压成形而形成，并且该弯曲部分5a-2在压制加工装置20-1中通过压制加工而经历压缩。
图28(a)是示出第十实施例中所用V形弯曲的示意图，图28(b)、28(c)、28(d)、28(e)和28(f)分别是示出该实施例中L形弯曲、U形弯曲、U形弯曲和L形弯曲的结合、冲压成形和阶梯式冲压成形的示意图。
在该说明书中，V形弯曲表示使用冲头和模具将钢板弯曲成字母V的形状，如图28(a)所示。
L形弯曲表示使用冲头和模具将钢板弯曲成字母L的形状，如图28(b)所示。U形弯曲表示使用冲头、模具、垫板将钢板弯曲成字母U的形状，如图28(c)所示。在不使用垫板的情况下也可以实施U形弯曲。U形弯曲和L形弯曲的结合表示使用冲头和模具进行加工以形成三个弯曲部分，如图28(d)所示。它包括组合或冲压向后成形(draw-back forming)，以通过凸轮机构相对于压制方向形成负角形状。这时，有单个弯曲部分被形成的情况，并且有三个或更多个弯曲部分被形成的情况。
冲压成形表示使用冲头、模具、和坯料保持件在模具内部冲压钢板，如图28(e)所示。这是在形成汽车零件时最通用的加工方法。
最后，阶梯式冲压成形是缓冲冲压(cushion drawing)和双动冲压(double action drawing)中的成形方法，在所述方法中至少一个阶梯形成在连接被坯料保持件保持的表面和部分被制造物件的区域中。
图29(a)-29(d)是示出使用阶梯式冲压成形制造和焊接钢板5-2的步骤的示意图。
如图29(a)所示，钢板5-2的端部部分被第一加工装置的模具d和保持件h约束，通过冲头p和模具d实施冲压成形，以形成弯曲部分5a-2。接着，如图29(b)所示，不需要的部分被切除。接着，隔离件设置在第二加工装置的模具d和保持件h之间的适当位置中，并且弯曲部分5a-2被压缩以形成凹口15-2。
这样，如图29(d)所示，通过叠置其中形成有凹口15-2的钢板5-2和钢板13，用滚轮胎架(未示出)约束它们，并且例如用激光束照射如箭头所示的位置，使得钢板5-2和钢板13被激光焊接。
图30是示出实施冲压成形的模具和冲头的示意图。
在图30中，如果阶梯台肩半径R1和模具台肩半径R2小于1mm，则在冲压成形时钢板的厚度极大的减小，并且焊缝的强度极大的减小。因此，阶梯台肩半径R1和模具台肩半径R2均优选为至少1mm。
如果阶梯式冲压成形中阶梯的垂直部分与压缩时压制的方向之间的角度θ小于2度，则在压缩时很容易发生破碎，从而角度θ优选至少为2度。
通常阶梯式冲压成形用在这样的部分中：在所述部分处，如果冲压成形在被坯料保持件保持的表面和制造的物件的一部分之间直接进行，则由于材料的不均匀回流预期会形成裂纹和皱纹。在压制成形的物件在其凸缘位置处被焊接的应用中，其被认为是最实用的。
(第十二实施例)
通过上述第一至第十一实施例获得包括具有凹口的锌基电镀钢板的用于焊接的物料，并且，由其他钢板制成的用于焊接的物料被组装，并以凹口位于其间的方式叠置它们，并执行激光焊接，从而形成车身。
在每个上述实施例中，用沸点低于钢的熔点的材料镀敷的任何类型的锌基电镀钢板，诸如经锌镀层退火处理的钢板、热浸镀锌钢板、或锌镍合金电镀钢板等均可被用作锌基电镀钢板。此外，能够使用具有形成在锌基电镀钢板上的有机涂层的钢板。
在每个上述实施例中，灯激发(lamp-excited)Nd:YAG激光器被用作能够被应用于激光焊接的激光焊接装置。然而，半导体激发Nd:YAG激光器、直接半导体激光器、二氧化碳气体激光器、或结合这些激光器的激光焊接装置都能被使用。此外，结合TIG、MIG或等离子的混合激光器也可以被使用。
图31(a)-31(g)示出根据本发明通过用于焊接物件的制造方法所制造的多个焊接物件。以下，将简单说明这些焊接物件，其中包括已经说明过的那些。
图31(a)所示的例子是上述图16(b)的焊接物件。在该例子中，线性焊缝16间歇地设置在彼此间隔开的多个点状凹口15之间。
在图31(b)所示的例子中，线性焊缝16设置为与彼此间隔开的多个点状凹口15平行。
在图31(c)所示的例子中，一个/多个线性凹口15-1被设置以便包括焊缝16。如图31(c)的右边所示，凹口15-1和焊缝16可以间歇地形成。
在图31(d)所示的例子中，线性焊缝16设置在线形凹口15-1附近并且与其平行。
在图31(e)所示的例子中，在通过图28(f)所示的阶梯式冲压成形形成弯曲部分之后，压制加工在所述部分上实施以形成线性凹口15-2，然后焊缝16设置在该凹口15-2附近。该例子是示出上述第十一实施例的例子。
图31(f)所示的例子是其中一个或多个平面凹口15-3被形成以便包括预期焊接部分(焊缝)16的情况。在该例子中，每个凹口15-3能够被用作区域。
图31(g)示出了其中点状凹口15或线性凹口15-1在总共六个位置处形成为两排的例子，并且两排凹口15或凹口15-1之间的位置被激光束照射。
图31(h)所示的例子是应用于具有曲率的部分的例子。具有曲率的焊接线16设置在具有曲率的凹口15内的每个区域中。可选地是，多个点状凹口沿曲线设置，焊接线16设置在凹口的附近。
在图31(i)所示的例子中，环形焊缝16被设置以便包围点状凹口15。
在图31(j)所示的例子中，环形焊缝或扁平圆形焊缝设置在凹口15内的每个区域中。
(第十三实施例)
图32是示出其中形成有如上述第一实施例所示的凹口15的用于焊接的物料30的形状的示意图，图33是示出其中用于焊接的物料30被电弧焊接至用于焊接的另一物料33的状态的剖视图。
如图32所示，用于焊接的所述物料30是汽车车身的一部分。四个焊接孔31设置在与设置成直线的四个凹口平行的直线上。
利用四个焊接孔31，通过电弧焊在用于焊接的物料30和用于焊接的另一部件33(诸如具有闭合截面的液压成形管或其他结构部件等)之间形成弧焊焊缝32而使两者电弧焊接在一起。
如图33所示，在该例子中，通过凹口15能够容易地确保用于焊接的物料30和用于焊接的另一物料33之间的适当焊接间隙，因此由于镀层引起的缺陷能够被防止，并且能够实施良好的电弧焊。
(第十四实施例)
在第十三实施例的说明中，给出本发明应用于汽车车身的一部分的情况下的例子，但该例子是应用于建筑物料的情况。
图34是示出本发明应用于建筑物料的情况的基础结构的例子的示意图。如图所示，在其一个边缘附近具有凹口15的用于焊接的物料34和用于焊接的另一物料35叠置，凹口15设置在两者之间，并且在用于焊接的物料34的边缘部分中实施电弧焊以形成角焊焊接头36。用于焊接的物料34和用于焊接的物料35均需要具有耐腐蚀性，因此它们是使用锌基电镀钢板的用作建筑物料的用于焊接的物料。
如图34所示，在该实施例中，通过凹口15能够容易地确保用于焊接的物料34与用于焊接的另一物料35之间的适当焊接间隙，并且在防止由于镀层引起缺陷的同时，能够实施电弧焊。
图35(a)是示出本发明应用于另一建筑物料以形成T形焊接接头39的状态的剖视图。图35(b)是示出本发明应用于另一建筑物料以形成T形焊接接头39的状态的透视图。如图35(a)和图35(b)所示，具有点状凹口15的用于焊接的物料37和用于焊接的另一物料38叠置，凹口15设置在两者之间，并且T形焊接接头39形成在用于焊接的物料37和38邻接的位置处。用于焊接的物料37和用于焊接的物料38都是使用锌基电镀钢板的用作建筑物料的用于焊接的物料。
如图35(a)和35(b)所示，在该实施例中，能够通过凹口15容易地确保用于焊接的物料37与用于焊接的另一物料38之间的适当焊接间隙，并且在防止由于镀层引起的缺陷的同时，实施电弧焊。
这样，本发明不仅能够应用于汽车车身的部分，而且能够应用于建筑物料，结果，有助于焊缝质量的提高。
(第十五实施例)
在上述第一至第十四实施例中，给出设置在用于确保预定间隙尺寸的区域中的凹口15具有(例如如图9等所示)由突出部分11a和形成在突出部分11a内侧的凹入部分11b构成的形状的情况下的例子。
依赖于模压直径、钢板的厚度和类似因素，存在所述凹口15具有由钢板的模压侧上的单个突起构成的形状的情况，即它具有仅由单个突出部分构成的形状。一般来说，当钢板厚度相对于模压直径相对较小时，凹口容易变为由突出部分11a和形成在突出部分11a内侧的凹入部分11b构成的形状。相反地，当钢板厚度相对于模压直径较大时，它能够容易地变为由单个突出部分构成的形状。
在该实施例的说明中，将相对于具有由单个突出部分构成的形状的凹口给出说明，并且除了该形状以外的因素和凹口的效果与上述第一至第十四实施例的相同，从而省略对它们的重复描述。
图36是示意性示出通过第二加工步骤在锌基电镀钢板5-3上形成具有由单个突出部分构成的形状的凹口15-3的状态的示意图。图37(a)和37(b)是示出在第二步骤中锌基电镀钢板5-3的变形状态的示意图。
如图36、37(a)和37(b)所示，例如，如果第一加工步骤(模压)在相对于模压直径具有大的厚度的锌基电镀钢板5-3上被实施以形成弯曲部分5a-3，并且第二加工步骤(压制)被实施以压缩弯曲部分5a，如图36和37(b)所示，则凹口15-3被形成为具有不是由突出部分和形成在突出部分内部的凹入部分构成的形状，而是形成为由单个突出部分构成的形状。
如图37(a)所示，可以想到，由于第二加工步骤中的压制而引起第一加工步骤中形成的凸起形状的弯曲部分5a-3的基部A移向中心(沿箭头方向)，由此凹口15-3呈现由单个突出部分构成的形状。
图38是详细示出以这种方式形成的凹口15-3的形状的例子的示意图。
通过在锌基电镀钢板5-3上实施用于形成弯曲部分5a-3的第一加工步骤(模压)，然后实施用于沿高度方向压缩弯曲部分5a-3的第二加工步骤(压制)，而制成凹口15-3。在第二加工步骤之后该凹口15-3以这样的方式保持在弯曲部分的相同侧，即，与弯曲部分相比，凹口突起的高度和其直径均减小，并且形成扁平尖峰11a-3。
凹口是否具有由突出部分和形成在突出部分内部的凹入部分构成的形状，或者它是否具有由单个突出部分构成的形状，是受到作为被加工物料的锌基电镀钢板的厚度以及凸起部分的高度、直径、形状和类似因素影响的。在一些情况下，多个凹入部分出现在突出部分的内侧。所述形状不限于本说明书所描述的形状。
即使在凹口具有由如上所述的单个突出部分构成的形状的情况下，也能提供与第一至第十四实施例所示的凹口具有由突出部分和形成在突出部分上的凹入部分构成的形状的情况相同的效果。
工业应用
根据本发明，能够被提供用于焊接的物料、焊接物件以及汽车车身，例如用于激光焊接的物料、激光焊接物件以及汽车车身等，其能够防止焊缝缺陷的发生，并且能够确定地获得良好的焊缝。

Claims (6)

1.一种用于焊接的物料，所述物料具有当它被叠置在用于焊接的另一物料上并且实施焊接时，用于在它与用于焊接的另一物料之间保持预定尺寸的间隙的区域，其特征在于，通过压缩弯曲部分而形成的凹口设置在所述区域中。
2.如权利要求1所述的用于焊接的物料，其中，所述凹口具有由突出部分和形成在突出部分内部的凹入部分构成的形状，或者具有由突出部分构成的形状。
3.如权利要求1所述的用于焊接的物料，其中，所述凹口的高度至少为0.02mm并且至多为1.0mm。
4.如权利要求1所述的用于焊接的物料，其中，所述焊接是激光焊接、等离子焊接或电弧焊。
5.一种焊接物件，所述焊接物件通过叠置用于焊接的两个物料，其中所述物料中的至少一个是锌基电镀钢板，然后实施焊接而被获得，其特征在于，用于焊接的两个物料中的至少一个是如权利要求1所述的用于焊接的物料，通过叠置该用于焊接的两个物料，并使形成在用于焊接的物料上的凹口设置在两个物料之间，然后在具有预定尺寸的间隙被保持在用于焊接的两个物料之间的区域中实施焊接，从而进行所述焊接操作。
6.一种汽车车身，其特征在于，包括如权利要求5所述的焊接物件。
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