CN1318788C - 阀芯 - Google Patents

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CN1318788C CNB2004100012895A CN200410001289A CN1318788C CN 1318788 C CN1318788 C CN 1318788C CN B2004100012895 A CNB2004100012895 A CN B2004100012895A CN 200410001289 A CN200410001289 A CN 200410001289A CN 1318788 C CN1318788 C CN 1318788C
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Abstract

一种阀芯，在本发明的阀芯(10)中，密封芯本体(11)的前端开口(28)与栓部(24)的间隙的内侧密封部(34)、及密封芯本体(11)的外面与安装孔(52)的内壁(阀杆侧圆锥部(56))的间隙的外侧密封部(31)，被一体形成在筒状密封构件(30)上，因此与现有的阀芯相比，能够削减密封部件的数目。而且，由于在芯本体(11)侧嵌合安装筒状密封构件(30)，所以可以无需从可动轴(20)密封按压用的部件，能够谋求可动轴(20)的结构简化及部件的数目的削减。这种阀芯，能够与现有的阀芯相比、削减部件数目。

Description

阀芯
技术领域
本发明涉及一种阀芯(气门芯)。
背景技术
例如，图7所示的现有的阀芯1，在***贯通芯本体2的可动轴3的一端侧固定有橡胶栓4，通过收容在芯本体2内的压缩弹簧5对可动轴3向一侧施力，而通常将橡胶栓4抵在芯本体2的前端开口8的边缘部。而且，在芯本体2的外周面，安装有为了堵塞与图中未表示的芯安装孔的内壁之间间隙的密封构件6(例如，参照专利文献1)。
专利文献1：特开2002-340206号公告(图6)。
然而，由于阀芯的成本竞争，进一步谋求开发与所述现有的阀芯1相比能够削减部件的数目，能够由低成本制造的阀芯。
发明内容
鉴于上述问题，本发明的目的在于提供一种与现有的阀芯相比可以削减部件的数目的阀芯。
为了达到上述目的，第1项发明中的阀芯10、60的特征在于：其特征在于：包括
固定在芯安装孔52内侧的筒状的芯本体11、62；
贯通所述芯本体11、62、直线运动的可动轴20、63；
一体形成在所述可动轴20、63的一端侧、开闭所述芯本体11、62的前端开口28的栓部24；
对可动轴20、63施力、使得由所述栓部24将所述前端开口28关闭的施力装置29、61；以及
嵌合安装在所述芯本体11、62上的筒状密封构件30、39，
在所述筒状密封构件30、39上一体形成有外侧密封部31及内侧密封部34、38，
所述外侧密封部31，嵌合安装在所述芯本体11、62的外面，被所述芯本体11、62与所述芯安装孔52的内壁56紧密夹持进行密封；
所述内侧密封部34、38，配置在所述芯本体11、62的所述前端开口28的前方或内侧，紧密接合于所述栓部24的外面，
在所述可动轴20、63与所述芯本体11、62上，设置有以所述栓部24与内侧密封部34紧密接合状态相互对接的对接定位部25、19C，
所述可动轴20、63与所述芯本体11、62由硬度相互不同的金属构成，
所述可动轴20、63一侧的所述对接定位部25由对接圆锥部25构成，且将所述栓部24的一部分朝向芯本体11、62内侧的方向变细形成该对接圆锥部25，另一方面，所述芯本体11、62一侧的对接定位部19C由形成在所述芯本体11、62的开口缘处的对接边缘部19C构成，以在所述对接定位部25与所述对接边缘部19C之间进行金属密封。
第2项发明的特征在于：在第1项发明的所述的阀芯10、60中，内侧密封部34与外侧密封部31相连续并从芯本体11、62一端面向前方突出。
第3项发明的特征在于：所述内侧密封部34具有圆筒部32以及使所述圆筒部32的前端侧内径逐渐扩大的筒侧圆锥部33，
所述栓部24具有嵌合于所述圆筒部32内侧的圆柱部23以及紧密接合于所述筒侧圆锥部33的轴侧圆锥部22。
第4项发明的特征在于：在第1项发明所述的阀芯10、60中，筒状密封构件30、39旋转自如地安装于芯本体11、62上。
第5项发明的特征在于：在第1～4项发明中任一项所述的阀芯10、60中，在所述芯本体11、62的外面，形成芯本体定位用接触部15，其从嵌合所述筒状密封构件30、39的部分侧向伸出，并以向所述芯安装孔52中***方向抵接在所述芯本体62的内壁56上。
第6项发明的特征在于：在第5项发明所述的阀芯10、60中，在所述芯本体11、62的外面中的、嵌合有所述筒状密封构件30、39的部分19与所述芯本体定位用接触部15之间的阶梯差部17上，对接所述筒状密封构件30、39。
第7项发明的特征在于：在第1～6项发明中任一项所述的阀芯10、60中，在所述筒状密封构件30的内侧，轴向并排设置大径部35与小径部36，在所述大径部35的内侧嵌合所述芯本体11、62的同时，在所述大径部35与所述小径部36之间的阶梯差部35A上，对接所述芯本体11、62的端面。
第8项发明的特征在于：在第1～7项发明中任一项所述的阀芯10中，所述施力装置29由压缩螺旋弹簧29构成，所述压缩螺旋弹簧29，***在所述可动轴20中的从所述芯本体11向外侧突出的部分上并被压缩在与其可动轴20的端部一体形成的弹簧固定部21与所述芯本体11的端面之间。
(第1及第8项发明)
在第1项的阀芯10、60中，密封芯本体11、62的前端开口28与栓部24之间的间隙的内侧密封部34、38，及密封芯本体11、62的外面与芯安装孔52的内壁54之间的间隙的外侧密封部31，被一体形成在筒状密封构件30、39上，因此与现有的阀芯相比能够削减密封部件的数目。而且，由于筒状密封构件30、39被嵌合安装在芯本体11、62一侧，所以与现有的在可动轴上设置橡胶栓4的阀芯相比，能够实现可动轴20、63的结构简单化及部件数目的削减。并且，通过设置在可动轴20、63与芯本体11、62上的对接定位部25、19C的相互连接，而能够限制栓部24向内侧密封部34的过度推压，使密封性稳定。而且，在可动轴20、63上设置的对接圆锥部25与在芯本体11、62上设置的对接边缘部19C的相互接触，能够实施对芯本体11、62的前端开口28进行密闭的金属密封。由此，成为所述金属密封与筒状密封构件30的双重密封结构，能够使密封性能提高。
(第2项发明)
在第2项发明的阀芯10、60中，由于内侧密封部34从芯本体11、62一端面向前方突出，所以其接受芯安装孔52中由阀芯10、60向内侧填充的压缩流体的压力而被推向栓部24一侧，谋求提高密封性。
(第3项发明)
在第3项发明的阀芯10、60中，栓部24的圆柱部23，嵌合于内侧密封部34中的圆筒部32堵塞该圆筒部32的同时，栓部24的轴侧圆锥部22与内侧密封部34的筒侧圆锥部33紧密接触，使得密封筒状密封构件30的开口部。
还有，圆柱部23与圆筒部32可以是紧密嵌合的结构，也可以是间隙嵌合的结构。
(第4项发明)
在第4项发明的阀芯10、60中，由于筒状密封构件30、39以旋转自如的方式嵌合安装于芯本体11、62上，所以在将阀芯10、60拧入芯安装孔52时，筒状密封构件30、39可相对于芯本体11、62旋转，因此可抑制与芯安装孔52的内面之间的滑动接触磨损。
(第5项发明)
在将第5项发明的阀芯10、60***芯安装孔52时，在芯本体11、62上设置的芯本体定位用接触部15与芯安装孔52的内壁56相对接，能够防止阀芯10、60过多的***。由此，外侧密封部31就不会过度地推压芯安装孔52的内壁56，可使密封性稳定。
还有，也可以由与芯安装孔52的内壁56不同的金属构成芯本体定位用接触部15，实施金属密封。
(第6及第7项发明)
在第6项发明的阀芯10、60中，在***芯安装孔52时，即使沿轴向推压筒状密封构件30、39，筒状密封构件30、39与芯本体11、62的阶梯差部17相接，也能够防止偏离正常位置的情况。
而且，在第7项发明的阀芯10、60中，即使在轴向推压筒状密封构件30，芯本体11、62的端面会与设置在筒状密封构件30内侧的大径部35与小径部36的阶梯差35A相对接，能够防止筒状密封构件30偏离正常位置的情况。
(第8项发明)
在第8项发明的阀芯10中，作为施力装置29的压缩螺旋弹簧29被配置在芯本体11的外侧，所以与将压缩螺旋弹簧设置在芯本体11内部的情况相比，能够削减部件的数目。
附图说明
图1是本发明第一实施例中将阀芯安装于芯安装孔中状态的侧剖视图。
图2是阀芯打开状态的侧剖视图。
图3是阀芯的侧剖视图。
图4是阀芯的俯视图。
图5是筒状密封构件的侧剖视图。
图6是第二实施例中阀芯的侧剖视图。
图7是现有阀芯的剖视图。
图中：10、60—阀芯，11、62—芯本体，15—芯本体定位用接触部，16—外缘边缘部，17—阶梯差部，19—密封构件嵌合部，19A—前端部，19C—对接边缘部(对接定位部)，20、63—可动轴，21—弹簧固定部，22—轴侧圆锥部，23—圆柱部，24—栓部，25—对接圆锥部(对接定位部)，28—前端开口，29、61—压缩螺旋弹簧(施力装置)，30、39—筒状密封构件，31—外侧密封部，32—圆筒部，33—筒侧圆锥部，34、38—内侧密封部，35—大径部，35A—阶梯差部，36—小径部，52—芯安装孔，56—阀杆(stem)侧圆锥部(内壁)。
具体实施方式
第一实施例
下面结合图1～图5对本发明的第一实施例进行说明。图1中的符号50是阀杆，呈该图中上下方向延伸的管状，在该阀杆50的内侧设置的芯安装孔52，例如可以与图中未表示的轮胎的内部空间相连通。而且，可从芯安装孔52的向该图中上方开放的充气口53向轮胎内充填压缩空气。
在芯安装孔52中靠近充气口53的位置形成阴螺纹部57，在该阴螺纹部57内侧，形成内径比阴螺纹部57小的缩径部54。而且，在阴螺纹部57与缩径部54之间，形成其内径向着缩径部54而逐渐变小的阀杆侧圆锥部56。而且，本发明的阀芯10，从充气口53***芯安装孔52内，螺合固定于该阴螺纹部57上。
图3是阀芯10的放大图，阀芯由芯本体11、可动轴20、筒状密封构件30、以及压缩螺旋弹簧29等4个部件所构成。
芯本体11，例如可由硬度与阀杆50不同的金属所构成，呈向芯安装孔52***方向的前端侧变细的筒状，内侧设有轴心孔13。在芯本体11的基端部，形成跨越轴心孔13的基端开口27的桥部14。如图4所示，由于该桥部14的宽度比轴心孔13的基端开口27的内径要小，所以基端开口27的一部分向上开放。而且，基端开口27的被桥部14所覆盖的部分，通过桥部14下方的空间开放在芯安装孔52中。
在芯本体11的筒装部分的基端部与桥部14上，形成阳螺纹部12。而且，阳螺纹部12与阴螺纹部57相螺合。
在芯本体11的前端部，形成其外径比芯本体11的整体小的筒状的密封构件嵌合部19。在密封构件嵌合部19的前端，轴心孔13成为前端开口28而开放。在该密封构件嵌合部19的前端部，形成从前端向后方逐渐靠外侧的插板尾部19B。而且，插板尾部19B的前端面19A与芯本体11的轴向垂直，该前端面19A与轴心孔13的内周面相交为直角，形成本发明中的对接边缘部(19C)。进而，在芯本体11中的密封构件嵌合部19的基端部，形成对于密封构件嵌合部19其外径阶梯状变大的芯本体定位用接触部15。
如图3所示，在所述桥部14中与轴心孔13的中心线交叉的部分，贯通形成有轴支撑孔14A。在该轴支撑孔14A及轴心孔13内贯通可动轴20。可动轴20，例如由与芯本体11硬度不同的金属所构成，在棒体26的一端部(图3中下端部)设置有一体形成的栓部24，在棒体26的另一端部设置有一体形成的弹簧固定部21。详细地讲，例如，可动轴20可以锻造形成，在棒体26上设置有栓部24，并***芯本体11，从该棒体26中的从桥部14突出的部分上***贯通有压缩螺旋弹簧29。而且，在棒体26的端部铆接形成弹簧固定部21，在该弹簧固定部21与桥部14之间压缩螺旋弹簧29呈伸张状态，可动轴20向桥部14一侧施力。
栓部24在轴向并排设置有对接圆锥部25、圆柱部23、及轴侧圆锥部22。圆柱部23是其直径比轴心孔13的内径大的圆柱状。对接圆锥部25具有其直径从该圆柱部23向棒体26逐渐变小的圆锥结构。另一方面，轴侧圆锥部22则具有随着离开圆柱部23的棒体26反向侧其直径逐渐变大的圆锥结构。而且，栓部24由压缩螺旋弹簧29向芯本体11的前端开口28施力时，如图3所示，对接圆锥部25的中途部分与芯本体11的对接边缘部19C相接。这里，由于芯本体11与可动轴20是硬度不同的金属，所以通过可动轴20所具有的对接圆锥部25与芯本体11所具有的对接边缘部19C的相对接，而能够实现金属密封。
筒状密封构件30的自然状态的剖面结构如图5所示。如该图中所示，在筒状密封构件30的内侧，在轴向并排形成有大径部35与小径部36。而且，如图3所示，在大径部35的内侧上，嵌合有芯本体11的密封构件嵌合部19。而且，在大径部35与小径部36之间的阶梯差35A上(参照图5)接合密封构件嵌合部19的前端面19A(参照图3)，同时，筒状密封构件30的大径部35侧的端面，接合于芯本体11的芯本体定位用接触部15与密封构件嵌合部19之间的阶梯差37上。由此对筒状密封构件30的轴向进行定位。
如图5所示，筒状密封构件30的基端部，为外径比其它部分大的外侧密封部31。而且，筒状密封构件3中的比芯本体11的前端面19A突出的部分，成为与可动轴20的栓部24紧密接触的内侧密封部34。进而，内侧密封部34由内侧具有所述小径部36的圆筒部32、以及圆筒部32的开放边缘随着朝向开放口而逐渐扩大的筒侧圆锥部33所构成。
接着，对由上述结构所构成的本实施例中阀芯10的作用与效果进行以下的说明。
为了将阀芯10固定于芯安装孔52内，将阀芯10从前端开口28一侧***芯安装孔52内，使芯安装孔52的阴螺纹部57与阀芯10的阳螺纹部12相螺合。由增加这些阴、阳螺纹部57、12之间螺合的深度而使阀芯10向芯安装孔52的内部推进，筒状密封构件30的内侧密封部34进入缩径部54，同时，筒状密封构件30的外侧密封部31与芯安装孔52的内壁(阀杆侧的圆锥部56)紧密接合，芯本体11与芯安装孔52的内面之间的间隙被密封。
这里，由于筒状密封构件30是以可旋转的方式嵌合安装于芯本体11中，所以能够防止筒状密封构件30与阀杆50旋转滑动接触，从而抑制磨损。而且，即使是筒状密封构件30因与阀杆侧圆锥部56的摩擦而受到轴向的力，筒状密封构件30的端部会与芯本体定位用接触部15的阶梯差部17相碰到，且芯本体11的端部与设置在筒状密封构件30内侧的大径部35和小径部36的阶梯差35A相碰到，从而防止轴向位置的偏差。
在加深阴、阳螺纹部57、12之间螺合时，如图1所示，芯本体11的芯本体定位用接触部15的外缘边缘部16与阀杆侧圆锥部56相接。这里，由于阀杆50与芯本体11是由硬度不同的金属所构成的，所以能够实施金属密封。由此，通过由金属密封与外侧密封部31的双重密封，能够堵塞芯本体11的外面与芯安装孔52的内面之间的间隙。
而且，通过外缘边缘部16与阀杆侧圆锥部56的对接，能够防止过多地拧入芯本体11，筒状密封构件30的外侧密封部31，就不会过度地推入芯安装孔52的内壁(阀杆侧圆锥部56)，从而使筒状密封构件30的密封性稳定。由以上的操作，完成阀芯10向芯安装孔52内的安装。
如图1所示，由于压缩螺旋弹簧29的弹力，可动轴20的栓部24通常紧贴在芯本体11的前端开口28上，阀芯10为关闭状态。这里，通过芯安装孔52向未图示的轮胎内填充压缩空气的动作如下。也就是说，例如，在阀杆50的充气口53上连接充气泵，向芯安装孔52送入压缩空气。这样，如图2所示，由填充的压缩空气的压力，使可动轴20抵抗压缩螺旋弹簧29而运动，在栓部24与前端开口28之间产生间隙，压缩空气就从充气口53流入芯安装孔52的内侧。
向芯安装孔52的内侧填充压缩空气后，如果将充气泵从充气口53取下，由压缩螺旋弹簧29的弹力或该弹力与芯安装孔52的内侧的压力，可动轴20向充气口53一侧移动，恢复由栓部24将芯本体11的前端开口28闭塞的状态。
详细地讲，通过将栓部24压向芯本体11的前端开口28侧，如图3所示，栓部24的轴侧圆锥部22与筒状密封构件30的内侧密封部34中的筒侧圆锥部33相紧密接合，将芯本体11的前端开口28与栓部24之间的间隙密封。而且，由于在内侧密封部34的圆筒部32内嵌合有栓部24的圆柱部23，所以由芯安装孔52内侧的压力使圆筒部32变形而紧密接合于圆柱部23，这也可以实施密封。
在栓部24的轴侧圆锥部22及圆柱部23紧密接合于筒状密封构件30的状态下，栓部24的对接圆锥部25与芯本体11的对接边缘部19C相对接。由此，就不会由栓部24的轴侧圆锥部22过度地推压筒状密封构件30的筒侧圆锥部33，能够使密封性稳定。这里，由于芯本体11与可动轴20是由硬度不同的金属所构成，所以可在对接圆锥部25与对接边缘部19C之间实施金属密封。也就是说，由于由筒状密封构件30的密封与金属密封的双重密封结构，能够将芯本体11的前端开口28与栓部24之间的间隙密封。
在上述本实施例的阀芯10中，由于密封芯本体11的前端开口28与栓部24之间间隙的内侧密封部34，及密封芯本体11的外面与安装孔52的内壁(阀杆侧圆锥部56)之间间隙的外侧密封部31，是一体形成在筒状密封构件30上的，所以与现有的阀芯相比，能够削减密封部件的数目。而且，由于在芯本体11侧嵌合安装有筒状密封构件30，所以可无需从可动轴20推压的部件，能够使可动轴20的结构简化及削减部件的数目。另外，由于压缩螺旋弹簧29是配置在芯本体11的外侧，所以与将压缩螺旋弹簧29设置在芯本体11内的情况相比，能够削减部件的数目。由此，阀芯10可以由芯本体11、可动轴20、筒状密封构件30、以及压缩螺旋弹簧29等4个部件所构成。
第二实施例
本实施例中的阀芯60，如图6所示，在芯本体62内收容有压缩螺旋弹簧61这一点上与第一实施例不同。以下仅对与第一实施例不同的结构加以说明，对于与第一实施例共同的结构，都赋予同样的符号，其重复说明予以省略。
本实施例的芯本体62可以在轴向的中途部分分为本体第一结构部40与本体第二结构部41。在构成芯本体62的基端侧的本体第一结构部40上，设置有在所述第一实施例中说明的阳螺纹部12与桥部14。而且，从本体第一结构部40中的与桥部14相反一侧的端面，突出薄壁圆筒体43。
在构成芯本体62的前端侧的本体第二结构部41中，从本体第一结构部40侧的端部向一侧伸出固定法兰44。而且，在将固定法兰44***薄壁圆筒体43的内侧、与薄壁圆筒体43的内面(深处面)相接的状态下，薄壁圆筒体43的前端向固定法兰44的背面侧弯折，连接本体第一结构部40与本体第二结构部41。
弹簧固定壁45从本体第二结构部41的前端开口28的内缘部向内侧伸出。在本实施例的可动轴63上，弹簧固定突出部46从轴向的中途部分向一侧突出，而且，本实施例的压缩螺旋弹簧61，成为所谓圆锥螺旋弹簧结构、其盘卷直径从一端向另一端逐渐变大。而且，在从本体第二结构部41的前端开口28***可动轴63的状态下，本体第二结构部41内收容压缩螺旋弹簧61，并将其大径侧端部固定于弹簧固定壁45，在棒体26的中途部分铆接形成有弹簧固定突出部46。接着，在本体第二结构部41上连接本体第一结构部40。由此，成为可动轴63被向图6中的上方施力的状态，而栓部24将芯本体62的前端开口28闭塞。
本实施例的阀芯60的结构如上所述，由这样的结构能够得到与第一实施例同样的作用效果。而且，根据本实施例的阀芯60，本体第一结构部40能够相对于本体第二结构部41旋转，所以能够抑制密封构件30与芯安装孔52之间的磨损，使密封性稳定。
其它实施例
本发明并不限于上述实施例，例如，以下所说明的实施例也应该属于本发明的技术范围，进而，即使是在下述之外，只要是不脱离本发明要旨，还可以进行多种变更而实施。
(1)在所述第一实施例的阀芯10中，芯本体11与可动轴20构成硬度不同的金属构件而实施金属密封，但也可以是仅决定可动轴20与芯本体11的对接位置，而不实施金属密封的结构。
(2)在所述第一及第二实施例中，阀芯10、60中设置的阳螺纹部12是螺合于芯安装孔52内的阴螺纹而防止脱落的结构，但也可以是设置阀芯以外的其他螺合部件，将阀芯***芯安装孔后由该螺合部件防止脱落的结构。
(3)而且，除了螺合之外，例如还可以采用粘结剂、压入等其它固定装置，而将阀芯固定于芯安装孔内。
(4)在所述第一及第二实施例中，本发明中的阀芯是用于开闭压缩空气的流路的，但并不限于用于压缩空气的流路，可用于任何流体所流过的流路，例如，也可以用于氮气、氧气、或空调用冷触媒等的流路。

Claims (20)

1.一种阀芯(10、60)，其特征在于：包括
固定在芯安装孔(52)内侧的筒状的芯本体(11、62)；
贯通所述芯本体(11、62)、可直线运动的可动轴(20、63)；
一体形成在所述可动轴(20、63)的一端侧、开闭所述芯本体(11、62)的前端开口(28)的栓部(24)；
对所述可动轴(20、63)施力、使得由所述栓部(24)关闭所述前端开口(28)的施力装置(29、61)；以及
嵌合安装在所述芯本体(11、62)上的筒状密封构件(30、39)，
在所述筒状密封构件(30、39)上一体形成外侧密封部(31)及内侧密封部(34、38)，
所述外侧密封部(31)，嵌合安装在所述芯本体(11、62)的外面，被所述芯本体(11、62)与所述芯安装孔(52)的内壁(56)紧密夹持进行密封；
所述内侧密封部(34、38)，配置在所述芯本体(11、62)的所述前端开口(28)的前方或内侧，紧密接合于所述栓部(24)的外面，
在所述可动轴(20、63)与所述芯本体(11、62)上，设置有在所述栓部(24)与内侧密封部(34)紧密接合状态下相互对接的对接定位部(25、19C)，
所述可动轴(20、63)与所述芯本体(11、62)由硬度相互不同的金属构成，
所述可动轴(20、63)一侧的所述对接定位部(25)由对接圆锥部(25)构成，且将所述栓部(24)的一部分朝向芯本体(11、62)的内侧的方向变细形成该对接圆锥部(25)，另一方面，所述芯本体(11、62)一侧的对接定位部(19C)由形成在所述芯本体(11、62)的筒结构的开口缘处的对接边缘部(19C)构成，以在所述对接圆锥部(25)与所述对接边缘部(19C)之间进行金属密封。
2.根据权利要求1所述的阀芯(10、60)，其特征在于：所述内侧密封部(34)与所述外侧密封部(31)相连续并从所述芯本体(11、62)一端面向前方突出。
3.根据权利要求1所述的阀芯(10、60)，其特征在于：所述内侧密封部(34)具有圆筒部(32)以及使所述圆筒部(32)的前端侧内径逐渐扩大的筒侧圆锥部(33)，
所述栓部(24)具有嵌合于所述圆筒部(32)内侧的圆柱部(23)以及紧密接合于所述筒侧圆锥部(33)的轴侧圆锥部(22)。
4.根据权利要求1所述的阀芯(10、60)，其特征在于：所述筒状密封构件(30、39)旋转自如地嵌合安装在所述芯本体(11、62)上。
5.根据权利要求1所述的阀芯(10、60)，其特征在于：在所述芯本体(11、62)的外面，形成芯本体定位用接触部(15)，其从嵌合所述筒状密封构件(30、39)的部分侧向伸出，并以其向所述芯安装孔(52)中***方向抵接在所述芯本体(62)的内壁(56)上。
6.根据权利要求2所述的阀芯(10、60)，其特征在于：在所述芯本体(11、62)的外面，形成芯本体定位用接触部(15)，其从嵌合所述筒状密封构件(30、39)的部分侧向伸出，并以其向所述芯安装孔(52)中***方向抵接在所述芯本体(62)的内壁(56)上。
7.根据权利要求3所述的阀芯(10、60)，其特征在于：在所述芯本体(11、62)的外面，形成芯本体定位用接触部(15)，其从嵌合所述筒状密封构件(30、39)的部分侧向伸出，并以其向所述芯安装孔(52)中***方向抵接在所述芯本体(62)的内壁(56)上。
8.根据权利要求4所述的阀芯(10、60)，其特征在于：在所述芯本体(11、62)的外面，形成芯本体定位用接触部(15)，其从嵌合所述筒状密封构件(30、39)的部分侧向伸出，并以其向所述芯安装孔(52)中***方向抵接在所述芯本体(62)的内壁(56)上。
9.根据权利要求5所述的阀芯(10、60)，其特征在于：在所述芯本体(11、62)的外面中的、嵌合有所述筒状密封构件(30、39)的部分(19)与所述芯本体定位用接触部(15)之间的阶梯差部(17)上，对接所述筒状密封构件(30、39)。
10.根据权利要求1所述的阀芯(10、60)，其特征在于：在所述筒状密封构件(30)的内侧，轴向并排设置大径部(35)与小径部(36)，在所述大径部(35)的内侧嵌合所述芯本体(11、62)的同时，在所述大径部(35)与所述小径部(36)之间的阶梯差部(35A)上，对接所述芯本体(11、62)的端面。
11.根据权利要求2所述的阀芯(10、60)，其特征在于：在所述筒状密封构件(30)的内侧，轴向并排设置大径部(35)与小径部(36)，在所述大径部(35)的内侧嵌合所述芯本体(11、62)的同时，在所述大径部(35)与所述小径部(36)之间的阶梯差部(35A)上，对接所述芯本体(11、62)的端面。
12.根据权利要求3所述的阀芯(10、60)，其特征在于：在所述筒状密封构件(30)的内侧，轴向并排设置大径部(35)与小径部(36)，在所述大径部(35)的内侧嵌合所述芯本体(11、62)的同时，在所述大径部(35)与所述小径部(36)之间的阶梯差部(35A)上，对接所述芯本体(11、62)的端面。
13.根据权利要求4所述的阀芯(10、60)，其特征在于：在所述筒状密封构件(30)的内侧，轴向并排设置大径部(35)与小径部(36)，在所述大径部(35)的内侧嵌合所述芯本体(11、62)的同时，在所述大径部(35)与所述小径部(36)之间的阶梯差部(35A)上，对接所述芯本体(11、62)的端面。
14.根据权利要求5所述的阀芯(10、60)，其特征在于：在所述筒状密封构件(30)的内侧，轴向并排设置大径部(35)与小径部(36)，在所述大径部(35)的内侧嵌合所述芯本体(11、62)的同时，在所述大径部(35)与所述小径部(36)之间的阶梯差部(35A)上，对接所述芯本体(11、62)的端面。
15.根据权利要求1所述的阀芯(10)，其特征在于：所述施力装置(29)由压缩螺旋弹簧(29)构成，所述压缩螺旋弹簧(29)，***在所述可动轴(20)中的从所述芯本体(11)向外侧突出的部分上并被压缩在与其可动轴(20)的端部一体形成的弹簧固定部(21)与所述芯本体(11)的端面之间。
16.根据权利要求2所述的阀芯(10)，其特征在于：所述施力装置(29)由压缩螺旋弹簧(29)构成，所述压缩螺旋弹簧(29)，***在所述可动轴(20)中的从所述芯本体(11)向外侧突出的部分上并被压缩在与其可动轴(20)的端部一体形成的弹簧固定部(21)与所述芯本体(11)的端面之间。
17.根据权利要求3所述的阀芯(10)，其特征在于：所述施力装置(29)由压缩螺旋弹簧(29)构成，所述压缩螺旋弹簧(29)，***在所述可动轴(20)中的从所述芯本体(11)向外侧突出的部分上并被压缩在与其可动轴(20)的端部一体形成的弹簧固定部(21)与所述芯本体(11)的端面之间。
18.根据权利要求4所述的阀芯(10)，其特征在于：所述施力装置(29)由压缩螺旋弹簧(29)构成，所述压缩螺旋弹簧(29)，***在所述可动轴(20)中的从所述芯本体(11)向外侧突出的部分上并被压缩在与其可动轴(20)的端部一体形成的弹簧固定部(21)与所述芯本体(11)的端面之间。
19.根据权利要求5所述的阀芯(10)，其特征在于：所述施力装置(29)由压缩螺旋弹簧(29)构成，所述压缩螺旋弹簧(29)，***在所述可动轴(20)中的从所述芯本体(11)向外侧突出的部分上并被压缩在与其可动轴(20)的端部一体形成的弹簧固定部(21)与所述芯本体(11)的端面之间。
20.根据权利要求10所述的阀芯(10)，其特征在于：所述施力装置(29)由压缩螺旋弹簧(29)构成，所述压缩螺旋弹簧(29)，***在所述可动轴(20)中的从所述芯本体(11)向外侧突出的部分上并被压缩在与其可动轴(20)的端部一体形成的弹簧固定部(21)与所述芯本体(11)的端面之间。
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