CN1294842C - 前期热风后期真空微波联合干燥制备颗粒状果蔬脆粒的方法 - Google Patents

Abstract

前期热风后期真空微波联合干燥制备颗粒状果蔬脆粒的方法，属于果蔬食品加工技术领域。本发明的主要过程为：先取一定量的果蔬原料如蔬菜、水果、豆类等，经过清洗、整理切丁、漂烫灭酶(90～100℃)、流动水冷却后沥干，经过或不经过速冻(-20～-30℃)、冻藏备用(-15～-20℃)、解冻过程，再进行浸泡调味(1小时左右)处理，沥干后热风预脱水(60～70℃，风速1～3m/s)得到半成品(水分含量为40～60%)，最后进行真空微波干燥(-90～-96kPa，2000～3500W)得到成品(水分含量为2～5%)。本发明采用了先通过对颗粒果蔬浸泡调味平衡内部极性溶质，再进行常压热风干燥与真空微波后续联合干燥的新工艺，其果蔬脆粒产品营养成分及色泽保持较好，产品质构酥脆，又不存在油炸食品含油量高、口感油腻的问题，生产成本又远低于真空冷冻干燥产品，具有生产周期短、成本低、产品质量好等特点。

Description

前期热风后期真空微波联合干燥制备颗粒状果蔬脆粒的方法

技术领域

一种先通过对颗粒状果蔬浸泡调味平衡内部极性溶质，再采用前期热风干燥与后期真空微波联合干燥的工艺生产颗粒状果蔬脆粒的方法，属于果蔬食品加工技术领域，涉及果蔬脱水加工领域。

背景技术

果蔬脱水是果蔬加工领域的一个重要组成部分。果蔬在常规脱水时要消耗大量的热能，又存在高温过程，使果蔬的营养成分大量流失，所以高能耗和严重影响产品质量是果蔬脱水加工中存在的两个最主要的问题。

热风干燥是一种传统的干燥方法，至今应用仍十分广泛。但是存在明显的缺陷：干燥速度前期快、后期慢；高温；加热时间长；营养成分损失大；皱缩程度严重；脆性差。

真空冷冻干燥目前被认为是保持产品营养成分及色泽最好的一种干燥方法，但是存在一次性投资大；设备占地面积大；生产能耗大；生产周期长；对产品无杀菌作用、存在微生物超标隐患等缺陷。

真空油炸食品虽然在成本及色泽、营养成分保存率等方面存在一定优势，但是却有(20～40)％的油无法脱除，基于“食用油炸食品对身体有害”的科学理论，真空油炸食品一直不能被广泛接受。

真空微波干燥是一种新型的干燥技术，它具有干燥速度快、对食品营养成分破坏少、基本保持原有色泽及风味、能产生较理想的膨化效果，使产品酥脆可口等优点，因此学术界近几年来关于真空微波干燥技术的应用研究也很多。专利公开号CN1547951A中采用微波干燥鲜蛏系列食品，专利公开号CN1530035A经微波干燥生产带馅脆皮红辣椒，以上两个专利对真空微波干燥进行了较实际的研究，较好地保持了产品的色、香、味及各种营养成分，但由于微波设备在真空条件下工作，属于封闭的干燥空间，排湿能力差，从物料中蒸发出的水分不能及时被排出而又重新凝结到设备内壁和物料表面，更加大了干燥负荷，不能满足水分含量较高的物料的脱水要求。

为了解决物料初始水分含量高造成真空微波干燥设备负荷过大，不利于推广的问题，Guixing(2000)、Medeni Maskan(2001)、Ana Andres(2004)对利用微波与热风组合干燥西洋参、猕猴桃、苹果的技术进行了研究，较好地解决了这一问题。但是以上研究是将热风和微波干燥器集于同一设备上，用于实际生产非常困难。

徐艳阳(2004)等进行了热风与真空微波联合干燥甘蓝的试验，成功地将热风设备和真空微波设备进行了分离，达到了大幅度缩短干燥时间，改善产品干燥品质的目的，但由于甘蓝(叶片类蔬菜)经过AD后产生较多的褶皱，极性溶质分布不均匀，导致物料不同部位吸收微波强度不均匀，因此物料在后续真空微波干燥中易产生焦化现象，品质较难控制。

发明内容

本发明的目的是提供一种先通过对颗粒状果蔬浸泡调味平衡内部极性溶质，再采用前期热风干燥与后期真空微波联合干燥的工艺生产颗粒状果蔬脆粒的方法，涉及果蔬脱水加工，可用于各类颗粒状果蔬的加工。

技术解决方案：果蔬脆粒制作的主要过程为：先取一定量的果蔬原料如蔬菜、水果、豆类等，再经过清洗、整理切丁、漂烫灭酶(90～100℃)、流动水冷却后沥干，经过或不经过速冻(-20～-30℃)、冻藏备用(-15～-20℃)、解冻过程，再进行浸泡调味(按照口味配制调味液，调味液∶果蔬颗粒质量比为1∶1，浸泡时间为1小时左右)处理平衡果蔬颗粒的内部极性溶质，沥干后热风预脱水(60～70℃，风速1-3m/s)得到半成品(水分含量为40～60％)，最后进行真空微波干燥(-90～-96kPa，2000～3500W)得到成品(水分含量为2～5％)。

本发明采用浸泡调味处理平衡果蔬颗粒内部极性溶质，使物料在真空微波干燥过程中各部分均衡吸收微波能，同步干燥，解决了后续真空微波干燥易产生焦化现象的问题。

本发明通过前期在对流式烘箱中对颗粒果蔬进行热风干燥处理，除去果蔬中50％左右的水分，大大降低了后期真空微波脱水设备的干燥负荷，从而进一步降低对生产设备排湿能力的要求，降低设备引进成本。

本发明采用后期真空微波干燥的技术使脱水温度下降，减少了对食品营养成分的破坏，保持了原有色泽及风味，真空微波干燥特有的传质、传热方式使颗粒状果蔬产生较理想的膨化效果，弥补了前期热风干燥产生的皱缩，使果蔬颗粒基本恢复原有的形状并且酥脆可口，克服了常规热风干燥产品品质差的问题。微波具有杀菌作用，解决了微生物超标隐患的问题。

本发明的有益效果：本发明针对的物料为表面积相对较小的颗粒状果蔬，通过对颗粒果蔬浸泡调味平衡内部极性溶质，再进行热风干燥(60～70℃，风速1～3m/s)前期脱水，当水分含量达到40～60％时转入真空微波干燥设备进行后期真空微波脱水(-90～-96kPa，2000～3500W)，达到最终产品的水分含量为2～5％。

与传统热风干燥产品品质差的背景技术相比，本发明采用后期真空微波干燥的技术，高真空使水的沸点降低，脱水温度下降，对食品营养成分破坏少，保持原有色泽及风味；真空微波干燥特有的传质、传热方式使颗粒状果蔬产生较理想的膨化效果，弥补了前期热风干燥产生的皱缩，使果蔬颗粒基本恢复原有的形状并且酥脆可口；克服了常规热风干燥产品营养物质损失大，收缩变形大、表面结硬壳等品质恶化的现象。

与真空冷冻干燥的背景技术相比，本发明所用设备占地面积小、一次性投资少、能耗等操作成本低，微波具有杀菌作用，解决了真空冷冻干燥前处理卫生要求高，具有微生物超标隐患的问题。

与真空油炸的背景技术相比，本发明不存在油脂含量高的缺点。

与前人研究的真空微波脱水背景技术相比，本发明以颗粒状果蔬为原料，由于颗粒果蔬的微波接触面较小，各部位的极性溶质分布差异性不大，同时本发明采用对颗粒果蔬进行浸泡调味处理的方法，使物料各部位的极性溶质进一步平衡分布，解决了后续真空微波干燥中易产生焦化现象的问题；本发明采用前期在对流式烘箱中对颗粒果蔬进行热风干燥处理，除去果蔬中50％左右水分的方法，大大降低了后期真空微波脱水设备的干燥负荷，从而进一步降低对生产设备排湿能力的要求，降低设备引进成本。

总之，与背景技术相比，本发明通过对颗粒果蔬浸泡调味平衡内部极性溶质，前期热风脱水，后期真空微波干燥的工艺技术，有效地降低了投资成本，缩短了脱水时间，提高了产品营养以及外观品质，增加了产品附加值。产品具有独特的质构和风味，是其它干燥方法无法达到的综合效果，具有显著的应用前景。

具体实施方式

实施例1：毛豆脆粒的生产

新鲜毛豆夹、挑选、去壳、清洗、漂烫灭酶(95℃，2分钟)、流动水冷却、沥干、速冻(-30℃速冻隧道，5分钟内达到中心温度小于-18℃)、(-18～-20℃)冻藏、解冻、浸泡调味(3％盐水，味精、大料等据口味酌量，调味液∶毛豆质量比＝1∶1，1小时)、沥干、热风预脱水(60～70℃，风速1～3m/s)至水分含量45％左右、真空微波干燥(-90～-96kPa，2000～3500W)至最终水分含量为2～5％、包装、成品。

实施例2：胡萝卜脆粒的生产新鲜胡萝卜、挑选、清洗、切丁(10*10*10mm)、漂烫(95℃，2分钟)、流动水冷却、浸泡调味(2％海藻糖、3％白砂糖，调味液∶胡萝卜粒质量比＝1∶1，1小时)、沥干、热风预脱水(60～70℃，风速1～3m/s)至水分含量50％左右、真空微波干燥(-90～-96kPa，2000～3500W)至最终水分含量为2～5％、包装、成品。

实施例3：甜玉米脆粒的生产

新鲜甜玉米、脱粒、挑选、清洗、漂烫灭酶(90℃，1.5分钟)、流动水冷却、浸泡调味(1％食盐、2％白砂糖、5％麦芽糊精，调味液∶甜玉米粒质量比＝1∶1，1小时)、沥干、热风预脱水(60～70℃，风速1～3m/s)至水分含量50％左右、真空微波干燥(-90～-96kPa，2000～3500W)至最终水分含量为2～5％、包装、成品。

Claims (1)

1.一种前期热风与后期真空微波联合干燥制备颗粒状果蔬脆粒的方法，其主要过程为：先取一定量的能整理切丁的果蔬原料经过清洗、整理切丁、漂烫灭酶、流动水冷却后沥干，经过或不经过速冻、冻藏备用和解冻过程，再进行浸泡调味处理，沥干后热风干燥，最后进行真空微波干燥得到成品；其特征是采用对颗粒状果蔬浸泡调味，再采用前期热风干燥与后期真空微波联合干燥的工艺；

浸泡调味：调味液∶果蔬颗粒质量比为1∶1，浸泡时间为1小时；

前期热风干燥：采用热风的风温60～70℃，风速1～3m/s，果蔬干燥方式转换点湿基水分为40～60％；

后期真空微波干燥：真空度为-90～-96kPa，微波功率为2000～3500W，最终产品的水分含量为2～5％。