CN1196560A

CN1196560A - 铁氧体磁体预烧料的制造方法

Info

Publication number: CN1196560A
Application number: CN 97104779
Authority: CN
Inventors: 董仁祥
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1997-04-17
Filing date: 1997-04-17
Publication date: 1998-10-21

Abstract

一种铁氧体磁体预烧料的制造方法,涉及磁性材料制造领域。其特征在于它依次按磨铁鳞、湿法混料细磨、将细磨后的原料除水、将除水后的原料造球、将造球后的原料干燥氧化、将干燥氧化后的原料烧结的顺序制造铁氧体磁体预烧料。本发明工艺路线简单、利用通用普通设备生产出达到Y30H－1标准的高性能铁氧体磁体预烧料。

Description

铁氧体磁体预烧料的制造方法

本发明涉及磁性材料制造领域，特别是铁氧体磁体制造领域。

铁氧体磁体广泛应用于各种具有转子的电机设备，例如马达、发电机等。近来对具有高性能的铁氧体磁体的需求日益提高，一般认为生产高性能铁氧体磁体的预烧料必须达到Y30H-1以上的水平，即剩磁3850～4100G、矫顽力3000～3375Oe、磁能积3.5～4.06MGOe以上。

目前原料中包括铁鳞的铁氧体磁体预烧料的制造方法有以下几种：

方法1，干磨干法氧化烧结法。该方法依次经烘干铁鳞、磨铁鳞、干法混料细磨即在无水状态下细磨原料、将细模后的原料造球、将原料球氧化、将氧化后的原料烧结成铁氧体磁体预烧料。运用该方法制成的铁氧体磁体预烧料的磁性能为剩磁3800～3950G，矫顽力2600～2900Oe，磁能积3.4～3.6MGOe，不能完全达到Y30H-1的标准。其主要不足在于干法混料细磨不可能使原料混合十分均匀难以进一步磨细铁鳞至3微米以下，导致原料中的二价铁离子氧化困难，影响预烧料的磁性能。

方法2，湿磨湿法氧化烧结法。该制造方法依次经湿磨铁鳞、湿法混料细磨、料浆干燥、氧化、烧结成铁氧体磁体预烧料。运用该方法制成的铁氧体磁体预烧料的磁性能为剩磁3750～3800G，矫顽力2550～2600Oe，磁能积3.0～3.3MGOe，低于Y30H-1的标准，且较方法1稍差一些。其原因在于在烧结时粉料多，导致原料中的二价铁离子氧化困难，影响预烧料的磁性能。

方法3，该方法经烘干铁鳞、干磨铁鳞、氧化铁鳞、配料、混料、烧结、冷却而成铁氧体磁体预烧料。利用该法可以生产出达到Y30H-1标准的铁氧体磁体预烧料，但由于氧化铁鳞时需增加专用的氧化窑，固定投资很大，成本较高。

本发明的目的是提供一种设备简单、成本低廉、能生产出高性能铁氧体磁体预烧料的制造方法。

本发明的目的是这样实现的，铁氧体磁体预烧料的制造方法按以下步骤进行：

(1)磨铁鳞，铁鳞中全铁含量为72％～75％，

(2)湿法混料细磨

在碾磨后的铁鳞中加入碳酸锶、碳酸钡、碳酸钙和高岭土中的至少一种，并混合细磨，

(3)将细磨后的原料除水、

(4)将除水后的原料造球，

(5)将造球后的原料干燥氧化，

(6)将干燥氧化后的原料烧结成铁氧体磁体预烧料。

本发明中的除水依次包括常温脱水和烘干两个步骤。

由于本发明有效地将湿法混料细磨和造球结合在一起，克服了现有技术方法1中干法混料细磨的不足及现有技术方法2中烧结时粉料多的问题，有利于原料中二价铁离子的氧化，从而提高铁氧体磁体预烧料的磁性能。下表是本发明与现有技术中所述的方法1、方法2采用相同原料相同配方生产出的铁氧体磁体预烧料磁性能的对照表。

现有现有实施实施实施实施实施实施

技术技术例 1 例 2 例 3 例 4 例 5 例 6

方法方法

1 2剩磁(G) 3860 3800 4080 4200 4140 4160 4180 4200矫顽力(Oe) 2860 2600 3218 3300 3210 3200 3220 3260磁能积(MGOe)3.30 3.2 3.81 4.01 3.95 3.98 4.00 4.01由该表可以看出本发明生产出的铁氧体磁体预烧料的磁性能明显比利用方法1、方法2生产出的铁氧体磁体预烧料的磁性能高，已达到Y30H-1的标准，同时本发明所采用的设备都为通用普通设备，因此固定投资较少，能大幅降低生产成本。除此之外，本发明的除水依次分常温脱水和烘干两个步骤，可以极大地降低能耗。

下面结合实施例对本发明作进一步描述。

以下实施例采用如下配方：

铁鳞：重量百分比84.8％

碳酸锶：重量百分比15.2％

碳酸钙：铁鳞及碳酸锶总重量的0.5％、

高岭土：铁鳞及碳酸锶总重量的1％。

铁鳞中全铁含量72％～75％，碳酸锶纯度为96％～100％重量百分比、粒度1.8～3.5微米，碳酸钙纯度为98％～100％重量百分比、粒度3～5微米，高岭土粒度为3～5微米、高岭土中SiO₂重量百分比45～50％、Al₂O₃重量百分比为35～40％。

实施例1，按如下步骤进行：

(1)磨铁鳞，依次包括：

a).烘干铁鳞，在烘干坑上将铁鳞烘干至含水量0～0.5％。

b).干磨铁鳞，利用电磁振动给料机将烘干后的铁鳞送至连续式球磨机干磨铁鳞，球磨机中钢球与铁鳞的重量比为4.5∶1，钢球的直径为17～45毫米，出料时铁鳞的粒度为3～5微米。

(2)湿法混料细磨，按上述配方配料，在罐式球磨机中碾磨120±10分钟，原料与钢球的重量比为1∶8，原料与水的重量比为1∶1.1，出料时原料粒度2～3微米。

(3)除水，依次包括：

a).常温脱水，将原料送至沉降罐中沉降脱水，出料时原料含水量为7％。

b).烘干，利用烧结时回转窑散发的余热或铁氧体磁体预烧料冷却时散发的热量烘干，出料时原料含水量为2％。

(4)原料造球，在圆盘机中将原料造球，出料时原料球球径6～12毫米，强度为自0.5米高度向铁板自然垂落3～5次破碎。

(5)干燥氧化，在链蓖机中将原料球干燥氧化，链蓖机中的链蓖连续运转，将原料连续地自进料端送至出料端，自链蓖机的出料端向机内喷射高温空气，使出料端保持温度790±10℃，温度自出料端向进料端递减，在进料端保持温度160±10℃，原料在链蓖机内的停留时间为45分钟。在链蓖机中发生的化学反应为：

(6)烧结，在回转窑中烧结铁氧体磁体预烧料，转速为135～140秒/转，出窑口温度1280±20℃，然后向进窑口递减，进窑口温度820±20℃，烧结时间6小时，制成铁氧体磁体预烧料，然后进入螺旋冷却筒中冷却后出料，以便于包装，同时冷却时散发的热量可以供步骤(3)烘干之用。烧结时的中间反应和六角形铁氧体反应为

实施例2，除干燥氧化时间为47分钟、烧结时间为7小时之外其余同实施例1。

实施例3，除干燥氧化时间为50分钟、烧结时间为6.5小时之外其余同实施例1。

实施例4，依次按以下步骤进行：

(1)磨铁鳞，采用湿磨铁鳞，在连续式球磨机中进行，铁鳞与水的重量比为1∶1.1，铁鳞与钢球的重量比为1∶5，出料时通过螺旋分级机，使出料粒度为3～5微米。

以下步骤按实施例1步骤(2)湿法混料细磨之后的步骤进行，干燥氧化时间为50分钟、烧结时间6小时，其余工艺参数同实施例1。

实施例5，除干燥氧化时间为45分钟、烧结时间6.5小时之外，其余同实施例4。

实施例6，除干燥氧化时间为47分钟、烧结时间为7小时之外，其余同实施例5。

以上六个实施例所生产出的铁氧体磁体预烧料的磁性能见本发明效果中的表格。

Claims

1.一种铁氧体磁体预烧料的制造方法，其特征在于按以下步骤进行：

(1)磨铁鳞，铁鳞中全铁含量为72％～75％，

(2)湿法混料细磨

在磨后的铁鳞中加入碳酸锶、碳酸钡、碳酸钙和高岭土中的至少一种，并混合细磨，

(3)将细磨后的原料除水，

(4)将除水后的原料造球，

(5)将造球后的原料干燥氧化，

(6)将干燥氧化后的原料烧结成铁氧体磁体预烧料。

2.如权利要求1所述的铁氧体磁体预烧料的制造方法，其特征在于：

所述的磨铁鳞在出料时铁磷的粒度为3～5微米，

所述的湿法混料细磨出料时原料粒度为2～3微米，

所述的原料除水，除水后原料含水量为重量百分比0～3％，

所述的原料造球，出料时原料球的直径为6～12毫米，强度为自0.5米高度向铁板自然垂落3～5次破碎，

所述的干燥氧化，温度为150℃～800℃，时间为45分～50分，

所述的烧结，温度为800℃～1300℃，时间为6～7小时。

3.如权利要求1所述的铁氧体磁体预烧料的制造方法，其特征在于所述的磨铁鳞依次包括烘干铁鳞和干磨铁鳞两个步骤。

4.如权利要求1所述的铁氧体磁体预烧料的制造方法，其特征在于所述的磨铁鳞是湿磨铁鳞。

5.如权利要求1所述的铁氧体磁体预烧料的制造方法，其特征在于所述的除水依次包括常温脱水和烘干两个步骤。

6.如权利要求5所述的铁氧体预烧料的制造工艺，其特征是经过所述的脱水步骤后，原料的含水量为7％～14％。

7.如权利要求5所述的铁氧体预烧料的制造工艺，其特征是经过所述的烘干步骤后，原料的含水量为0～3％。