CN103172387A - 干湿法永磁铁氧体预烧料的生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种干湿法永磁铁氧体预烧料的生产方法，其特征在于，包括以下步骤：（1）铁红原料焙烧处理；（2）混料湿磨；（3）脱水；（4）烘干；（5）震动粉碎；（6）预加水后造球烧结；（7）冷却并粗粉碎。本发明所述的方法生产的永磁铁氧体预烧料的磁性能达到了FB6H的水平，而在永磁铁氧体预烧料内添加少量La(镧)Co(钴)后可将磁性能做到日本TDK公司的FB9系列以上水平，且本发明生产的产品的产量在以湿法为基础的相同规格生产线相比可提高40%左右，能源消耗可降低50%，产生的经济效益可提高2-3倍。

Description

干湿法永磁铁氧体预烧料的生产方法

技术领域

本发明涉及一种永磁铁氧体预烧料的生产方法，属于电子元器件材料的生产工艺。

背景技术

国内外永磁铁氧体预烧料的生产目前共有以下二种方法：第一种是以热轧铁鳞为原料生产的预烧料，采用的是干法生产工艺；第二种是以冷轧铁红为原料生产的预烧料，采用的是湿法生产工艺。具体为：

（1）干法永磁铁氧体预烧料的生产方法的工艺流程为：原料分析化验→铁鳞粉碎→配料→混料→混磨→预加水→造球→烧结→冷却→粗粉碎→包装→入库。其中，干法生产的主要优点在造球和烧结方面,球造得大小均匀,烧结时气氛好,固相反应容易反应完全,磁性能高；另一方面因为物料进窑烧结时含水量低(5%左右),消耗能源少,且烧结产量高。经测算在相同规格生产线上，干法生产的产量是湿法生产线产量的一倍,而能源耗量仅是湿法的50%。而干法生产的缺点主要是因铁鳞需要在干法磨料的环境下进行,粒径不易磨细,混料又不够均匀,因此对产品性能影响较大。

（2）湿法永磁铁氧体预烧料的生产方法的工艺流程为：原料分析化验→配料→湿磨混料→出料搅拌→控制料浆量进窑→烧结→冷却→粗粉碎→包装→入库。其中，湿法生产的主要优点是因为湿法混料时物料间混合均匀,粒径大小容易控制,固相反应相对比较快,容易提高磁体性能。而湿法生产的缺点主要是湿法进窑的料浆含水份近50%,将近50%的水份烘干需消耗大量的能源，且物料在窑内烘干后大小颗粒不均匀,造成物料受热不均匀,物料透气性差,受料层厚度影响,物料与空气间接触不紧密,影响物料反应速度,最终影响烧结产量。

发明内容

为解决现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种磁性能水平好、产量高、能效小的干湿法永磁铁氧体预烧料的生产方法。

为达到上述目的，本发明是通过以下的技术方案来实现的：

一种干湿法永磁铁氧体预烧料的生产方法，其特征在于，包括以下步骤：

（1）铁红原料焙烧处理：将铁红原料放入到温度为600±10℃的通过式焙烧窑中保温焙烧40-60min，冷却后取样化验铁红中氯根的含量；

（2）混料湿磨：将步骤（1）所述的经过化验氯根含量合格的铁红、碳酸锶、二氧化硅、助磨剂和水混合后加入湿磨机内混磨4-5h后出料得到料浆，所述的铁红和碳酸锶的摩尔比为5.9-~6.0:1，而二氧化硅的加入量为加入的铁红和碳酸锶总质量的0.20-0.50%，助磨剂的加入量为铁红和碳酸锶总质量的0.4-0.8%，水的加入量为总质量的42-48%；

（3）脱水：将步骤（2）所述的含水的料浆放入脱水机中进行脱水，脱水后的料浆含水量为22±3%；

（4）烘干：将步骤（3）经过脱水后的料浆放入通风的烘干窑中，烘干窑的温度为340±10℃，烘干时间为30-40min，所述的经过烘干窑的料浆的水分含量为小于2%；

（5）震动粉碎：将步骤（4）烘干后的料浆放入震动装置中，进行振动粉碎，得到料粉；

（6）预加水后造球烧结：预先向步骤（4）生产的粉料中喷雾加水，所述的粉料的含水量为12-15%，然后通过双轴搅刀将水和料粉搅拌均匀后送入造球盘中造球，控制球径为8-10mm，造球盘倾斜角为580~640，然后将料球放入窑前链篾机中预热，窑前链篾机的进口温度为110±3℃，出口的温度为700±5℃，料球运行时间为50-120min，然后进入烧结窑进行通风烧结，烧结温度为1280±5℃，烧结时间为6~8小时，保温1.2~1.8小时，烧结窑的前部设置有送风口，尾部设置有引风口，且烧结窑内的氧含量为6-8%；

（7）冷却并粗粉碎：将步骤（6）所述的经过烧结的料球通过与烧结窑连接的溜管送入到冷却桶中，通过设置在冷却桶上的冷却水管进行冷却，在料球的温度降到90℃以下后，通过具有风选功能的通过式球磨机进行二次粗磨粉碎，粗磨后的粉料的粒径为小于6.0??m。

进一步，还包括在步骤（2）所述的混磨步骤前的原料中加入铁红和碳酸锶总质量的0.4-0.8%的La和0.2-0.6%的Co。

而所述的湿磨机内预先设置有料球比为1：4、直径为8mm的无铬合金钢球。

且所述的烘干窑的外桶为不锈钢材料，且所述的烘干窑的内壁上还焊接有多个不锈钢扬料板。而所述的烘干窑的长度为15m，直径为0.8m。

此外，所述的震动装置包括固定的基架、振动弹簧和料仓，所述的振动弹簧为四根，分别设置在基架的四角，而所述的料仓则设置在振动弹簧的上部。

进一步，所述的料仓的内部加装有20目不锈钢筛网，所述的不锈钢筛网内设置有多个直径为20-40mm的钢球。

进一步，所述的造球盘的直径为2.2m。

所述的冷却桶的长度为12m，直径为0.6m。

而所述的步骤（4）所述的通风过程中，引入的风的温度为300-400℃。

本发明的有益效果是：传统用湿法生产的永磁铁氧体预烧料国内最好磁性能水平只能做到日本TDK公司的FB5H(Br:405±10mT,Hcb:298±11.9KA/m,Hcj:323±11.9KA/m,(BH)max:31.6±1.6KJ/m3).以及FB5B(Br:420±10mT,Hcb:263±11.9KA/m,Hcj:267±11.9KA/m,(BH)max:33.4±1.6KJ/m3)的水平，而本发明所述的生产的永磁铁氧体预烧料其磁性能可以做到FB6H(Br:400±10mT,Hcb:303±11.9KA/m,Hcj:358±11.9KA/m,(BH)max:30.3±1.6KJ/m3)和FB6B(Br:420±10mT,Hcb:303±11.9KA/m,Hcj:318±11.9KA/m,(BH)max:33.4±1.6KJ/m3)的水平，而在永磁铁氧体预烧料内添加少量La(镧)Co(钴)后可将磁性能做到FB9系列以上水平，且在相同规格设备条件下本发明所述的方法生产的产品的产量可提高40%左右,能源消耗可降低50%左右,而所产生的经济效益可提高2-3倍。

具体实施方式

以下结合具体实施例对本发明作具体的介绍。

实施例1：

一种干湿法永磁铁氧体预烧料的生产方法，包括以下步骤：

（1）铁红原料焙烧处理：将含有2.34%氯根的铁红原料放入铁红料仓，料仓下端加装变频给料器，调整频率为38Hz时，进料量为1.7T/h,将铁红料送入到温度为600±10℃的通过式焙烧炉中保温焙烧40min，此时，通过式焙烧炉转速为22秒/n，冷却后取样化验铁红中氯根的含量为0.13%，焙烧后的铁红氯根的含量完成能够达到工艺要求；

（2）混料湿磨：将步骤（1）所述的经过化验氯根含量合格的铁红1120K、碳酸锶175KG、二氧化硅4.5KG、助磨剂7.8KG和水1060KG混合后加入湿磨机内混磨4h后出料得到料浆，所述的湿磨机内预先设置有料球比为1：4、直径为8mm的无铬合金钢球。

（3）脱水：将步骤（2）所述的含水的料浆放入CF-1500ii脱水机中进行脱水，脱水后的料浆含水量为21.6%，其中设定CF-1500ii脱水机的频率为24，此种脱水机的产量可达每小时2.0T，完全能够满足要求；

（4）烘干：将步骤（3）经过脱水后的含有21.6%水分的料将用注料泵打入Ф0.8×15m通风的烘干窑中，其中，引入的风的温度为300℃，而烘干窑的温度为340±10℃，烘干时间为30min，烘干频率设定在32，烘干窑转速约为35秒/n，且所述的烘干窑的外桶为不锈钢材料，其内壁上还焊接有多个扬料板，而所述的烘干窑的长度为18m，直径为0.8m，所述的经过烘干窑的料浆的水分含量为1.28%；

（5）震动粉碎：将步骤（4）烘干后的料浆放入震动装置中，进行振动粉碎，得到料粉，所述的震动装置包括固定的基架、振动弹簧和料仓，所述的振动弹簧为四根，分别设置在基架的四角，而所述的料仓则设置在振动弹簧的上部，且所述的料仓的内部加装有20目不锈钢筛网，所述的不锈钢筛网内设置有多个直径为20-40mm的钢球。

（6）预加水后造球烧结：预先向步骤（4）生产的粉料中喷雾加水，其中粉料的下料频率为42（每小时下料量约为1.8T），所述的粉料的含水量为12%，然后通过双轴搅刀将水和料粉搅拌6分钟后，料水混合均匀，没有扬尘，然后送入造球盘中造球，造球盘倾斜角为61°，直径为2.2m，控制球径为8-10mm，球径较均匀，然后将料球放入窑前链篾机中预热，窑前链篾机的进口温度为110±3℃，出口的温度为700±5℃，链篾机转速频率设定在37，料球运行时间为50min，经检测物料较硬，从1.2m高处自由下落没有破碎现象，然后进入烧结窑进行通风烧结，烧结窑转速设定频率为32，Ф2.0×24m，转速为156秒/n烧结温度为1280±5℃，烧结时间为6小时，保温1.8小时，烧结窑的前部设置有送风口，尾部设置有引风口，且烧结窑内的氧含量为6-8%，其中产量为42T/24h；

（7）冷却并粗粉碎：将步骤（6）所述的经过烧结的料球通过与烧结窑连接的溜管送入到冷却桶中，冷却桶的长度为12m，直径为0.6m，通过设置在冷却桶上的冷却水管进行冷却，在料球的温度降到90℃以下后，通过具有风选功能的通过式球磨机进行二次粗磨粉碎，并通过磨机尾部接入的除尘负压装置吸出，以保证粒料粒径分布相对集中，料粉经在WLP-208平均粒度仪上检测的平均粒径为4.70??m。

 

实施例2：

一种干湿法永磁铁氧体预烧料的生产方法，包括以下步骤：

（1）铁红原料焙烧处理：将含有2.34%氯根的铁红原料放入铁红料仓，料仓下端加装变频给料器，调整频率为38Hz时，进料量为1.7T/h,将铁红料送入到温度为600±10℃的通过式焙烧炉中保温焙烧50min，此时，通过式焙烧炉转速为22秒/n，冷却后取样化验铁红中氯根的含量为0.11%，焙烧后的铁红氯根的含量完成能够达到工艺要求；

（2）混料湿磨：将步骤（1）所述的经过化验氯根含量合格的铁红1120K、碳酸锶175KG、二氧化硅6.4KG、助磨剂10.3KG和水882KG混合后加入湿磨机内混磨5h后出料得到料浆，所述的湿磨机内预先设置有料球比为1：4、直径为8mm的无铬合金钢球。

（3）脱水：将步骤（2）所述的含水的料浆放入CF-1500ii脱水机中进行脱水，脱水后的料浆含水量为22.3%，其中设定CF-1500ii脱水机的频率为28，此种脱水机的产量可达每小时205T，完全能够满足要求；

（4）烘干：将步骤（3）经过脱水后的含有22.3%水分的料将用注料泵打入Ф0.8×15m通风的烘干窑中，其中，引入的风的温度为350℃，而烘干窑的温度为340±10℃，烘干时间为35min，温干频率设定在32，烘干窑转速约为35秒/n，且所述的烘干窑的外桶为不锈钢材料，其内壁上还焊接有多个扬料板，而所述的烘干窑的长度为18m，直径为0.8m，所述的经过烘干窑的料浆的水分含量为1.25%；

（5）震动粉碎：将步骤（4）烘干后的料浆放入震动装置中，进行振动粉碎，得到料粉，所述的震动装置包括固定的基架、振动弹簧和料仓，所述的振动弹簧为四根，分别设置在基架的四角，而所述的料仓则设置在振动弹簧的上部，且所述的料仓的内部加装有20目不锈钢筛网，所述的不锈钢筛网内设置有多个直径为20-40mm的钢球。

（6）预加水后造球烧结：预先向步骤（4）生产的粉料中喷雾加水，其中粉料的下料频率为42（每小时下料量约为1.8T），所述的粉料的含水量为13%，然后通过双轴搅刀将水和料粉搅拌6分钟后，料水混合均匀，没有扬尘，然后送入造球盘中造球，造球盘倾斜角为61°，直径为2.2m，控制球径为8-10mm，球径较均匀，然后将料球放入窑前链篾机中预热，窑前链篾机的进口温度为110±3℃，出口的温度为700±5℃，链篾机转速频率设定在37，料球运行时间为90min，经检测物料较硬，从1.2m高处自由下落没有破碎现象，然后进入烧结窑进行通风烧结，烧结窑转速设定频率为32，Ф2.0×24m，转速为156秒/n烧结温度为1280±5℃，烧结时间为7小时，保温1.5小时，烧结窑的前部设置有送风口，尾部设置有引风口，且烧结窑内的氧含量为6-8%，其中产量为42T/24h；

（7）冷却并粗粉碎：将步骤（6）所述的经过烧结的料球通过与烧结窑连接的溜管送入到冷却桶中，冷却桶的长度为12m，直径为0.6m，通过设置在冷却桶上的冷却水管进行冷却，在料球的温度降到90℃以下后，通过具有风选功能的通过式球磨机进行二次粗磨粉碎，粗磨后的粉料的粒径为小于6.0??m，并通过磨机尾部接入的除尘负压装置吸出，以保证粒料粒径分布相对集中，料粉经在WLP-208平均粒度仪上检测的平均粒径为4.68??m。

 

实施例3：

一种干湿法永磁铁氧体预烧料的生产方法，包括以下步骤：

（1）铁红原料焙烧处理：将含有2.34%氯根的铁红原料放入铁红料仓，料仓下端加装变频给料器，调整频率为38Hz时，进料量为1.7T/h,将铁红料送入到温度为600±10℃的通过式焙烧炉中保温焙烧60min，此时，通过式焙烧炉转速为22秒/n，冷却后取样化验铁红中氯根的含量为0.10%，焙烧后的铁红氯根的含量完成能够达到工艺要求；

（2）混料湿磨：将步骤（1）所述的经过化验氯根含量合格的铁红1120K、碳酸锶175KG、二氧化硅3.0KG、助磨剂5.5KG和水950KG混合后加入湿磨机内混磨5h后出料得到料浆，所述的湿磨机内预先设置有料球比为1：4、直径为8mm的无铬合金钢球。

（3）脱水：将步骤（2）所述的含水的料浆放入CF-1500ii脱水机中进行脱水，脱水后的料浆含水量为24.2%，其中设定CF-1500ii脱水机的频率为32，此种脱水机的产量可达每小时205T，完全能够满足要求；

（4）烘干：将步骤（3）经过脱水后的含有24.2%水分的料将用注料泵打入Ф0.8×15m通风的烘干窑中，其中，引入的风的温度为400℃，而烘干窑的温度为340±10℃，烘干时间为40min，温干频率设定在32，烘干窑转速约为35秒/n，且所述的烘干窑的外桶为不锈钢材料，其内壁上还焊接有多个扬料板，而所述的烘干窑的长度为18m，直径为0.8m，所述的经过烘干窑的料浆的水分含量为1.16%；

（5）震动粉碎：将步骤（4）烘干后的料浆放入震动装置中，进行振动粉碎，得到料粉，所述的震动装置包括固定的基架、振动弹簧和料仓，所述的振动弹簧为四根，分别设置在基架的四角，而所述的料仓则设置在振动弹簧的上部，且所述的料仓的内部加装有20目不锈钢筛网，所述的不锈钢筛网内设置有多个直径为20-40mm的钢球。

（6）预加水后造球烧结：预先向步骤（4）生产的粉料中喷雾加水，其中粉料的下料频率为42（每小时下料量约为1.8T），所述的粉料的含水量为15%，然后通过双轴搅刀将水和料粉搅拌6分钟后，料水混合均匀，没有扬尘，然后送入造球盘中造球，造球盘倾斜角为61°，直径为2.2m，控制球径为8-10mm，球径较均匀，然后将料球放入窑前链篾机中预热，窑前链篾机的进口温度为110±3℃，出口的温度为700±5℃，链篾机转速频率设定在37，料球运行时间为120min，经检测物料较硬，从1.2m高处自由下落没有破碎现象，然后进入烧结窑进行通风烧结，烧结窑转速设定频率为32，Ф2.0×24m，转速为156秒/n烧结温度为1280±5℃，烧结时间为8小时，保温1.2小时，烧结窑的前部设置有送风口，尾部设置有引风口，且烧结窑内的氧含量为6-8%，其中产量为42T/24h；

（7）冷却并粗粉碎：将步骤（6）所述的经过烧结的料球通过与烧结窑连接的溜管送入到冷却桶中，冷却桶的长度为12m，直径为0.6m，通过设置在冷却桶上的冷却水管进行冷却，在料球的温度降到90℃以下后，通过具有风选功能的通过式球磨机进行二次粗磨粉碎，粗磨后的粉料的粒径为小于6.0??m，并通过磨机尾部接入的除尘负压装置吸出，以保证粒料粒径分布相对集中，料粉经在WLP-208平均粒度仪上检测的平均粒径为4.73??m。

此外，为了将磁性能做到FB9系列以上水平，可以在实施例1-3中的步骤（2）所述的混磨步骤前的原料中加入质量百分比为铁红和碳酸锶总质量的0.4-0.8%的La和0.2-0.6%的Co。

具体为：

实施例4：经过化验氯根含量合格的铁红1120K、碳酸锶175KG、二氧化硅4.5KG、助磨剂7.8KG、La5.2kg、Co2.6kg和水1060KG混合，其他步骤与实施例1相同。

实施例5：经过化验氯根含量合格的铁红1120K、碳酸锶186KG、二氧化硅6.4KG、助磨剂10.3KG、La7.8kg、Co5.2kg和水882KG混合，其他步骤与实施例2相同。

实施例6：经过化验氯根含量合格的铁红1120K、碳酸锶180KG、二氧化硅3.0KG、助磨剂5.5KG、La10.0kg、Co7.8kg和水952KG混合，其他步骤与实施例2相同。

其中，以实施例1、2、5、6制备的永磁铁氧体预烧料进行磁性能测试，测试方法与传统的方法相同，分别形成样品1、2、3和4，具体为：

（1）配料：主料：1.5T，外加质量百分比分别为：0.8-1.2%的CaCO3, 0.20-0.30%的SiO2, 0.3-0.5%的SrC03,0.2-0.3%的H3BO3，以及0.3-0.5%的Fe2O3，其中主料为利用本发明方法制备的永磁铁氧体预烧料；

（2）三级球磨：分三级进行球磨细磨，使最终细磨的料浆平均粒径达到0.70??m以下（第一级磨到1.3-1.5??m，第二级磨到0.8-1.0??m，第三级磨到规定尺寸），第一级所用钢球直径为8mm,第二级所钢球直径为6mm,第三级所用钢球直径为4mm，料球水比均为1：6：1.5，球质为轴承钢球；

（3）球磨料浆打入沉淀搅拌塔，去除多余水份，保持料浆成型时的水份在38±1%范围内；

（4）成型磁场≥80000安匝，经检测上下模相距2cm时的磁场强度为13600Gs，磁场设定为脉冲加常磁,水冷线包，且成型模具为合金模，成型时压强为442kgf/cm2，成型毛坯密度≥3.20g/cm3，产品尺寸为Ф28.5×20圆柱体；

（5）成品烧结在推扳式烧结电窑中进行，窑长34×窑净宽0.72m，控温精度为烧结温度的1215×±2℃，推进速度为0.96m/h，产品为单层摆放；

（6）产品出窑冷却后对二端面进行精磨，精磨后的二端面不平度≤0.05mm；

（7）将精磨后的产品清洗后放入环境温度为20±2℃的磁性能测试室，在此温度下放入10小时后检测磁性能参数。

（8）样品磁性参数列表如下：

且FB6B标准样品磁性参数列表如下：

从以上列表可知：传统用湿法生产的永磁铁氧体预烧料国内最好磁性能水平只能做到日本TDK公司的FB5H(Br:405±10mT,Hcb:298±11.9KA/m,Hcj:323±11.9KA/m,(BH)max:31.6±1.6KJ/m3)，以及FB5B(Br:420±10mT,Hcb:263±11.9KA/m,Hcj:267±11.9KA/m,(BH)max:33.4±1.6KJ/m3)的水平，而本发明所述的生产的永磁铁氧体预烧料其磁性能可以做到FB6H(Br:400±10mT,Hcb:303±11.9KA/m,Hcj:358±11.9KA/m,(BH)max:30.3±1.6KJ/m3)和FB6B(Br:420±10mT,Hcb:303±11.9KA/m,Hcj:318±11.9KA/m,(BH)max:33.4±1.6KJ/m3)的水平，而在永磁铁氧体预烧料内添加少量La(镧)Co(钴)后可将磁性能做到FB9系列以上水平，且在相同规格设备条件下本发明所述的方法生产的产品的产量可提高40%左右,能源消耗可降低50%左右,而所产生的经济效益可提高2-3倍。

上述实施例不以任何形式限制本发明，凡采用等同替换或等效变换的方式所获得的技术方案，均落在本发明的保护范围内。

Claims (10)

1.一种干湿法永磁铁氧体预烧料的生产方法，其特征在于，包括以下步骤：

（1）铁红原料焙烧处理：将铁红原料放入到温度为600±10℃的通过式焙烧窑中保温焙烧40-60min，冷却后取样化验铁红中氯根的含量；

（2）混料湿磨：将步骤（1）所述的经过化验氯根含量合格的铁红、碳酸锶、二氧化硅、助磨剂和水混合后加入湿磨机内混磨4-5h后出料得到料浆，所述的铁红和碳酸锶的摩尔比为5.9~6.0:1，而二氧化硅的加入量为加入的铁红和碳酸锶总质量的0.20-0.50%，助磨剂的加入量为铁红和碳酸锶总质量的0.4-0.8%，水的加入量为总质量的42-48%；

（3）脱水：将步骤（2）所述的含水的料浆放入脱水机中进行脱水，脱水后的料浆含水量为22±3%；

（4）烘干：将步骤（3）经过脱水后的料浆放入通风的烘干窑中，烘干窑的温度为340±10℃，烘干时间为30-40min，所述的经过烘干窑的料浆的水分含量为小于2%；

（5）震动粉碎：将步骤（4）烘干后的料浆放入震动装置中，进行振动粉碎，得到料粉；

（6）预加水后造球烧结：预先向步骤（4）生产的粉料中喷雾加水，所述的粉料的含水量为12-15%，然后通过双轴搅刀将水和料粉搅拌均匀后送入造球盘中造球，控制球径为8-10mm，造球盘倾斜角为580~640，然后将料球放入窑前链篾机中预热，窑前链篾机的进口温度为110±3℃，出口的温度为700±5℃，料球运行时间为50-120min，然后进入烧结窑进行通风烧结，烧结温度为1280±5℃，烧结时间为6~8小时，保温1.2~1.8小时，烧结窑的前部设置有送风口，尾部设置有引风口，且烧结窑内的氧含量为6-8%；

（7）冷却并粗粉碎：将步骤（6）所述的经过烧结的料球通过与烧结窑连接的溜管送入到冷却桶中，通过设置在冷却桶上的冷却水管进行冷却，在料球的温度降到90℃以下后，通过具有风选功能的通过式球磨机进行二次粗磨粉碎，粗磨后的粉料的粒径为小于6.0??m。

2.根据权利要求1所述的干湿法永磁铁氧体预烧料的生产方法，其特征在于，还包括在步骤（2）所述的混磨步骤前的原料中加入铁红和碳酸锶总质量的0.4-0.8%的La和0.2-0.6%的Co。

3.根据权利要求1所述的干湿法永磁铁氧体预烧料的生产方法，其特征在于，所述的湿磨机内预先设置有料球比为1：4、直径为8mm的无铬合金钢球。

4.根据权利要求1所述的干湿法永磁铁氧体预烧料的生产方法，其特征在于，所述的烘干窑的外桶为不锈钢材料，且所述的烘干窑的内壁上还焊接有多个不锈钢扬料板。

5.根据权利要求1所述的干湿法永磁铁氧体预烧料的生产方法，其特征在于，所述的烘干窑的长度为15m，直径为0.8m。

6.根据权利要求1所述的干湿法永磁铁氧体预烧料的生产方法，其特征在于，所述的震动装置包括固定的基架、振动弹簧和料仓，所述的振动弹簧为四根，分别设置在基架的四角，而所述的料仓则设置在振动弹簧的上部。

7.根据权利要求1所述的干湿法永磁铁氧体预烧料的生产方法，其特征在于，所述的料仓的内部加装有20目不锈钢筛网，所述的不锈钢筛网内设置有多个直径为20-40mm的钢球。

8.根据权利要求1所述的干湿法永磁铁氧体预烧料的生产方法，其特征在于，所述的造球盘的直径为2.2m。

9.根据权利要求1所述的干湿法永磁铁氧体预烧料的生产方法，其特征在于，所述的冷却桶的长度为12m，直径为0.6m。

10.根据权利要求1所述的干湿法永磁铁氧体预烧料的生产方法，其特征在于，所述的步骤（4）所述的通风过程中，引入的风的温度为300-400℃。