CN1187796C - 利用具有至少一个等离子体预处理舱的装置组制造半导体器件的接触的方法 - Google Patents

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Abstract

半导体器件的接触的制造方法包含一系列的预处理工艺，每个工艺都在等离子预处理舱中进行。半导体衬底具有形成在包含硅的材料的下层上的中间层。接触孔形成在中间层中以便露出下层的表面。接着，将半导体衬底装载到等离子预处理舱中。在预处理舱中通过灰化除去光致抗蚀剂图形。然后在等离子舱中除去由接触孔露出的表面处的损坏层。接着，在等离子预处理舱中预清洁该半导体衬底。然后在真空中将该半导体衬底传送到淀积舱。在这里，在该衬底上形成填充接触孔的上层。

Description

利用具有至少一个等离子体预处理舱的装置组 制造半导体器件的接触的方法
技术领域
本发明涉及利用具有等离子预处理舱的装置制造半导体器件的接触的方法。更具体地说，本发明涉及从利用光致抗蚀剂图形形成接触孔时起到在接触孔中淀积材料时止的预处理工艺。
背景技术
高度集成的半导体器件是通过下列方法制造的：以一个在另一个的顶上的方式层叠许多导电层或半导体层，在其间夹有各个绝缘层，将导电层或半导体层彼此连接。一般，采用接触孔来连接导电层或半导体层，形成这种高度集成的半导体器件的方法包含以下步骤：形成下(导电或半导体)层；在其上形成绝缘层；形成穿透绝缘层的接触孔，该接触孔使下层露出；在绝缘层上形成上(导电或半导体)层，该上层用导电材料填充接触孔。
通常，通过等离子干蚀工艺形成接触孔。在该工艺中，通过高速移动的等离子的反应离子来蚀刻绝缘层。因为制造半导体器件几乎总是包含各向异性蚀刻，等离子干蚀工艺是半导体器件制造中的主要工艺之一。
然而，当进行等离子干蚀时，等离子的反应离子在晶片的表面上产生晶格缺陷，或者损坏暴露在接触孔底部的表面。如果允许这样的缺陷或损坏存在，会对器件的电特性有不利影响。
因此，传统的处理工艺包含：晶片的退火工艺以防止其表面在等离子蚀刻工艺过程中受到损坏；形成接触孔之后的栓塞植入工艺，以便矫正限定接触孔底部的表面的任何损坏。而且，还有已知的除去接触孔底部的损坏层的工艺。
图1显示了从形成接触孔时起到形成上导电层或半导体层时的传统的制造方法。参考图1，通过等离子干蚀装置形成接触孔(S10)。通常，通过在半导体衬底或其它特定的下层(或“底层”)上形成绝缘层、利用光刻技术在绝缘层上形成光致抗蚀剂图形、利用该光致抗蚀剂图形作为蚀刻掩模蚀刻绝缘层来形成接触孔。
然后，将半导体衬底移动到灰化装置，灰化并除去其上的光致抗蚀剂图形(S12)。然后，进行光致抗蚀剂(PR)剥离工艺(S14)。在该工艺中，将半导体衬底从灰化装置传送到充有硫酸的湿槽中，以便除去通过灰化没有除去的光致抗蚀剂图形的残余物。
然后，进行残余物处理工艺，以便除去通过等离子干蚀在半导体衬底表面或限定接触孔底部的特定下层的表面上形成的损坏层(S16)。利用低偏压条件和CF4或氧气进行该残余物处理工艺。接着，在湿槽中进行预处理清洁工艺(S18)，以便除去通过残余物处理工艺形成的另外的损坏层，并且从接触孔中除去任何遗留的沾污物，例如碳。
接着，将预处理过的半导体衬底传送到淀积装置，于是形成上层以填充接触孔(S20)。
然而，传统的制造方法存在下列问题。
第一，光致抗蚀剂(PR)剥离工艺需要大量的处理时间，并且由于在充有硫酸的湿槽中进行PR剥离工艺，增加了半导体衬底被沾污的可能性。
第二，通过干蚀装置进行的残余物处理工艺可能会损坏由接触孔露出的表面。然而，尽管通过在湿槽中进行预处理清洁工艺可以除去损坏层，但随着在预处理清洁工艺中使用的清洁液的不同，限定接触孔侧壁的各种层的蚀刻率也不同。这样，限定接触孔的侧壁变得不平坦，形成在半导体衬底上的图形也由于过蚀而劣化。
第三，甚至在进行了预处理清洁工艺之后，随着将半导体衬底传送到淀积装置，限定接触孔底部的表面上还会形成新的天然氧化物膜。该天然氧化物膜妨碍了在限定接触孔底部的下层的表面和通过淀积工艺形成的上层之间建立良好的接触。
第四，由于干蚀和淀积工艺通常在一个晶片上进行一次，而光致抗蚀剂PR剥离工艺和预处理清洁工艺的特征是使用湿槽，且为批量生产工艺，因此难以使工艺成为一个整体。因此，半导体衬底必须通过分开的处理装置传送，从而该衬底更容易被沾污。因此，尽管花费了大量的处理时间，许多器件仍然会具有较差的电特性。
发明内容
本发明的目的是解决现有技术的上述问题。
更具体地说，本发明的目的是提供一种形成半导体器件的接触的方法，其中可以在相当短的时间内进行形成良好接触所需的预处理工艺。
本发明的另一个目的是提供一种形成半导体器件的接触的方法，其中在半导体衬底在各工艺之间的中间态不被沾污的情况下，进行形成良好接触所需的预处理工艺。
为了实现上述目的，本发明提供了一种方法，其中利用等离子进行从形成接触孔到填充接触孔的预处理工艺。
利用光致抗蚀剂图形作为蚀刻掩模形成接触孔，其中露出包括硅的下层材料的表面。接着，将半导体衬底装载到组合装置中，所述组合装置具有一个或多个等离子预处理和淀积舱，上述等离子预处理舱和淀积舱通过其中可以保持真空的装置彼此连接。在第一预处理工艺中，通过灰化除去光致抗蚀剂图形。在第二预处理工艺中，除去由接触孔暴露出的表面处的损坏层。在第三预处理工艺中，清洁半导体衬底。然后将衬底保持在真空中的同时，将该半导体衬底传送到淀积舱。在此，在衬底上形成膜以填充接触孔，从而建立与下层的电接触。
下层可以是硅、多晶硅或硅化物层。填充接触孔所形成的上层是导电膜，例如由多晶硅层和金属层形成的一个膜。
将等离子预处理舱设计成利用微波在外部产生等离子。在这一点上，利用等离子态的氮气和氧气、接着应用UV光进行灰化光致抗蚀剂的工艺。利用等离子态的氮气和氧气以及等离子态的氟基气体或常态的氟基气体进行除去损坏层的工艺。而且，清洁工艺包括：利用等离子态的氢气和氟基气体引起与在接触孔的底部露出的下层表面上的氧化物层的反应，从而形成反应层，给反应层退火使该反应层汽化。
根据本发明，可以在组合装置的等离子预处理舱中连续地进行灰化工艺、残余物处理工艺和预清洁工艺。这样，可以使预处理的处理时间最短。而且，与现有技术中半导体衬底在各个处理装置中传送的情况相比，防止了沾污物积聚在接触孔中。
另外，由于在等离子预处理舱和淀积舱之间保持真空，防止了在预处理清洁工艺进行之后在暴露的表面上生长天然氧化物膜，因此淀积材料和由接触孔露出的表面之间彼此接触良好。
综上所述，本发明提供了一种半导体器件的接触的制造方法，包括步骤：提供半导体衬底，在该半导体衬底上，在包括硅的下层上形成了中间层；利用光致抗蚀剂图形作为蚀刻掩膜，在中间层中形成接触孔，其中在接触孔的底部露出下层的表面；将该半导体衬底装载到具有彼此相连的等离子预处理舱和淀积舱的装置中；将半导体衬底传送到等离子预处理舱；在等离子预处理舱中灰化光致抗蚀剂图形以便除去光致抗蚀剂图形；接着在等离子预处理舱中除去下层表面的损坏层，该下层表面限定了接触孔的底部；接着在等离子预处理舱中清洁该半导体衬底；接着在真空中将半导体衬底传送到淀积舱中；和在淀积舱中将填充接触孔的材料淀积到该衬底上。
本发明还提供了一种半导体器件的接触的制造方法，包括步骤：提供半导体衬底，在该半导体衬底上，在包括硅的下层上形成了中间层；利用光致抗蚀剂图形作为蚀刻掩膜，在中间层中形成接触孔，其中在接触孔的底部露出下层的表面；在等离子预处理加工腔中，利用等离子和UV光灰化光致抗蚀剂图形，以便除去光致抗蚀剂图形；接着在等离子预处理加工腔中，利用等离子和氟基气体除去限定接触孔底部的在下层表面上的损坏层，从而在所述表面上形成氧化物；接着在等离子预处理加工腔中清洁半导体衬底以便除去所述氧化物，所述清洁包括：将与氧化物发生化学反应的等离子引导到表面上以形成反应层，给衬底退火以便汽化该反应层；接着在真空中将半导体传送到淀积舱中；和在淀积舱中将填充接触孔的材料淀积到该衬底上。
附图说明
通过下面参考附图对本发明最佳实施例的详细描述，本发明的上述和其它目的、特征和优点将变得更显而易见。图中：
图1是在制造半导体器件的工艺中形成接触的传统方法的方框图；
图2是根据本发明形成半导体器件接触的方法的方框图；
图3是根据本发明在制造半导体器件的工艺中形成接触的装置的平面示意图；
图4是图3所示的装置的等离子预处理舱的第一实施例的示意图；
图5是等离子预处理舱的另一个实施例的示意图；和
图6至10是衬底的截面图，显示了根据本发明形成接触的方法。
具体实施方式
现在将参考附图更全面地描述本发明。然而，应当理解，当描述一个层在另一层或衬底之上时，这种描述的含义是该层可以直接设置在所述另一层或衬底之上，或者可以在它们之间***中间层。
图2显示了根据本发明构成形成接触的方法的基本工艺。简言之，在利用干蚀装置形成接触孔(步骤S40)之后，灰化工艺(步骤S42)、残余物处理工艺(步骤S44)和预处理工艺(步骤S46)都在预处理舱中进行。接着，在淀积舱中形成上层(步骤S48)。
然而，在更详细地描述根据本发明的形成接触的方法之前，将描述实现该方法的装置。现在参考图3，该装置包括一组处理舱。在该装置中间设置了其中保持均匀真空的传送舱100。装载和卸载舱110和120、冷却舱130、预处理舱140、150和160以及淀积舱170和180排列在该传送舱100的周围。
在传送舱100的中央提供了传送装置(未示出)。晶片从装载舱110通过传送装置传送到某个预处理舱140、150或160。预处理工艺完成后，该晶片通过其中保持真空的传送舱100从预处理舱传送到淀积舱170或180。在淀积舱中在该晶片上形成填充接触孔的上层。如果在最后的预处理工艺后晶片的温度太高，可以在形成上层之前将晶片传送到冷却舱130。还可以在淀积工艺后而在晶片传送到卸载舱120之前，采用该冷却舱130将晶片冷却到适当的温度。尽管图3中示出了三个预处理舱和两个淀积舱，但如果需要该装置可以具有其它数目的预处理和淀积舱。
图4显示了包括分置式等离子发生装置的预处理舱的一个实施例。这种分置式等离子发生装置公开于韩国专利申请No.99-46365中。
参考图4，预处理舱包含真空腔10、微波导管44、气体扩散器、用于在同一腔室进行退火处理的加热器54和用于在真空腔10中定位晶片的基座12，其中微波导管44构成分置式等离子发生装置，该分置式等离子发生装置用于将反应气体激励为等离子体并将该等离子态的反应气体传送到真空腔10中。
更具体地说，安装晶片14的基座12设置在真空腔10的中心。通过轴20和马达22，该基座12可以从真空腔10的下部移动到真空腔10的上部，并且可以反向移动(如箭头
Figure C0113960900131
所示)。通过基座12的温度控制晶片14的温度。为了确保工艺的可再制性，穿过基座12延伸的冷却线路16a用于提供冷却水或冷却气来控制基座12的温度，由此控制晶片14的温度。用于从冷却水或冷却气供应设备18提供冷却水或冷却气的第一管线16连接到冷却线路16a。
通过气体扩散器为真空腔10供应反应气体。该气体扩散器包含预备腔50和连接到预备腔50底部的穿孔的板52，预备腔50用于从延伸到真空腔lO外的第二和第三管线32和34接收反应气体，穿孔的板52用于使气体均匀地分布在整个真空腔10中。第二管线32用于供应等离子态的气体。氢气供应源(用“H2”表示)和氟基气体供应源(用“NF3”表示)与第二管线32的一端相连。用于控制气体量的开关阀36和38以及流量控制器(MFC)40和42分别安装在氢气供应源和氟基气体供应源附近。从氟基气体供应源和氢气供应源来的气体分别通过开关阀36和38以及流量控制器40和42，到达微波导管44，在此该气体被激励。第三管线34用于供应常态氟基气体。氟基气体供应源(用“NF3”表示)连接到第三管线34的一端。开关阀46和MFC48安装在第三管线34中氟基气体供应源的附近。
然而，在本发明的方法中使用的源气不限于氢(H2)和氟基气体(NF3)。例如，可以采用氧(O2)、氮(N2)和氩(Ar)作为源气。
在真空腔10的底部设置抽气口24，用于从真空腔10抽气，以便保持真空腔10中适当的真空度。第四管线26与抽气口24相连，开关阀28和真空泵30安装在第四管线26中。
通过安装在真空腔10底部的智能阀自动控制真空腔中的压力。用于给晶片14退火的加热器54夹在预备腔50的顶部和真空腔10的顶板之间。加热器54可以是紫外(UV)灯或激光。
图5示意性地显示了预处理舱的另一个实施例。该预处理实施例包含真空腔60、微波导管90、气体扩散器、用于在腔室60进行退火处理的UV灯78和用于支撑晶片64的基座62，其中微波导管90构成分置式等离子发生装置，该分置式等离子发生装置用于将反应气体激励为等离子体并将该反应气体以等离子态传送到真空腔60中。
真空腔60的内壁用阳极化膜覆盖以防止内壁受氟离子的侵蚀。真空腔60的侧壁设有加热器96。真空腔的上壁76呈圆顶状。更具体地说，上壁包括灯固定单元76和正好在UV灯78下面延伸的由蓝宝石制成的透明窗74，在灯固定单元76中一体结合有UV灯78。
其上安装了晶片64的基座62设置在真空腔60的下部的中央。用于上、下移动晶片64的提升支柱72穿过基座62延伸。提升支柱72安装到支柱保持体70上，该支柱保持体70被驱动上下移动。通过基座62的温度控制晶片64的温度。为了确保工艺的可再制性，用于提供冷水或冷气的冷却线路穿过基座62延伸，以便控制基座62的温度，由此控制晶片64的温度。用于从冷水或冷气供应装置68供应冷水或冷气的第一管线66与冷却线路相连。
通过气体扩散器将反应气体供应到真空腔60中，该气体扩散器包含预备腔80和穿孔的板82，预备腔80用于接收从延伸到真空腔60外的第二管线98来的反应气体，穿孔的板82与预备腔80下部相连，用于在整个真空腔60中均匀分布气体。与氟基气体供应源(NF3)连接的管线又连接到第二管线98，用于给真空腔供应氟基气体。开关阀92a和MFC94a安装在该管线中，这样控制氟基气体的供应。在第二管线98处安装用于产生等离子的微波导管90。通过MFC92b、92c、92d和92f以及开关阀94b、94c、94d和94f分别控制通过管98供应到微波导管90的氮气、氧气、氢气、氩气和NF3气体。
在真空腔60的底部设置抽气口，用于从真空腔60中抽出气体，以便保持真空腔60中的真空。第三管线84与抽气口连接，开关阀86和真空泵88安装在第三管线84中。
在下文中，将描述根据本发明，利用包含图4或5所示类型的预处理舱的装置形成接触的工艺。
图6至10显示了根据本发明形成半导体器件的自对准接触(SAC)的工艺。
参考图6，在硅衬底200上形成栅极图形。首先，在硅衬底200上依次形成栅绝缘层202、多晶硅层204、硅化物层206和氮化硅的掩模层208。接着，利用传统的光刻法布图上述层以形成栅极。通过在整个结构上形成氮化硅层，然后从硅衬底200的表面蚀刻氮化硅层，在栅极的侧壁上形成隔离层210。
参考图7，通过化学汽相淀积(CVD)在硅衬底200的整个表面上形成氮化硅的蚀刻停止层212。该蚀刻停止层212的作用是使接着用来形成SAC的蚀刻工艺停止，这样防止栅极图形之间的硅衬底200的表面被损伤。
参考图8，形成预定厚度的氧化硅层间介质膜214，该层间介质膜相对于上述蚀刻停止层212具有蚀刻选择性。然后，利用干蚀装置在层间介质膜214中形成接触孔(步骤S40)。更具体地说，通过SAC工艺形成接触孔。
在这方面，在预处理舱中形成光致抗蚀剂图形216。利用该光致抗蚀剂图形形成接触孔，该接触孔与栅极图形之间的间距宽度相应。栅极图形之间的间隔越小，利用一般的光刻工艺形成光致抗蚀剂图形越困难，这是工艺分辨率方面的固有限制。据此，设计光致抗蚀剂图形以便形成接触孔，接触孔比栅极图形之间的间隔的宽度大。利用光致抗蚀剂图形作为蚀刻掩模，各向异性蚀刻该层间介质膜214，从而通过掩膜层208和每个栅极图形的隔离层210将接触孔自对准。当蚀刻层间介质膜214时，在栅极图形之间露出蚀刻停止层212。
参考图9，在与蚀刻层间介质膜214的蚀刻条件不同的蚀刻条件下，通过蚀刻蚀刻停止层212，露出栅极图形之间的硅衬底200。由此，形成接触孔。此时，在栅极图形之间的露出的硅衬底200的表面处，产生了损坏层218。另外，在栅极图形之间的露出的硅衬底200的表面上留有各种沾污物。
在其中已形成接触孔的硅衬底200传送到图4或5所示的预处理舱处之后，依次进行灰化工艺S42、残余物处理工艺S44和预处理清洁工艺S46。现在将详细描述这些工艺过程中预处理舱中的通行条件。
第一，进行除去光致抗蚀剂图形216的灰化工艺。在该工艺中，UV灯发射200-500nm波长的UV光并在300-1,000W的功率下工作。微波导管的功率为500-2,000W。预处理舱中的压力为0.1-10乇。硅衬底200的温度为25-300℃。在这些条件下，通过以10-2,000sccm和10-2,000sccm的速率分别给舱供应等离子态的氮和氧进行所述的灰化工艺，注意，通过UV光比通过在传统灰化工艺中采用的装置更能有效地除去光致抗蚀剂图形。这样，不需要附加的剥离工艺。
然后，通过将等离子态的氮和氧供应到舱中和通过将氟基气体供应到舱中进行除去损坏层218的残余物处理工艺。在该工艺中，微波导管的功率为500-2,000W。预处理舱中的压力为0.1-10乇。硅衬底的温度为5-300℃。以10-2,000sccm的速率供应作为反应气体的氮，以10-2,000sccm的速率供应氧，以30-300sccm的速率供应氟基气体(NF3)。
与传统的残余物处理工艺相比，采用等离子来除去损坏层对下层产生的损害较小。此外，由于采用了与CF基气体相反的NF3，露出的硅衬底200表面不会受到碳的沾污。
最后，在两个步骤即化学反应步骤和退火步骤中进行预处理清洁工艺。化学反应步骤包含将氢和氟基气体供应到舱中，两种气体与形成在限定接触孔底部的硅衬底200表面上的氧化膜化学反应，从而形成反应层。这样形成的退火步骤除去所形成的反应层。
下面将描述形成反应层的步骤的具体条件。微波导管的功率为500-2,000W。等离子预处理舱中的压力为1-10乇。硅衬底的温度为0-50℃。以10-2,000sccm的速率供应作为反应气体的氮，以5-200sccm的速率供应氢，以10-300sccm的速率供应NF3。结果，天然氧化膜转换成如(NH4)2SiF6的反应层。这种反应层可以汽化而被除去。
可以以等离子态或正常气态供应氟基气体。可以采用NF3、SF6或ClF3作为所用的氟基气体。在最佳实施例中，采用NF3。以等离子态将氢供应到舱中。当氢和氟基气体以等离子态供应时，NF3气体和氢等离子体的比设定为0.1-100，例如，此混合物与氧化膜也就是SiO2化学反应。在混合物遇到氧化膜的地方形成了反应副产物即(NH4)2SiF6。一旦反应层达到一定的厚度，反应层起化学反应阻挡层的作用。因此，化学反应停止。在供给气体和氧化膜之间的化学反应停止之后，进行退火工艺，从而使反应层汽化并排到舱的外面。为此，最好在100-500℃的温度进行20-600秒的退火处理，在沾污物例如天然氧化膜和表面氧化物被除去之后，在暴露的表面上形成与氢原子结合的钝化层。因此防止了半导体衬底表面的再氧化。
如果除去的氧化膜与天然氧化膜一样薄，可以在一个预处理清洁工艺的循环中除去该氧化膜。然而，根据要除去的氧化膜的厚度，可以重复进行预处理清洁工艺的两个步骤。
此外，在预处理清洁工艺中，在预处理舱中依次进行化学反应步骤和退火步骤。当采用图4的预处理舱时，可以在半导体衬底位于真空腔10的下部时完成化学反应步骤，退火步骤可以在半导体衬底位于其中已设置了UV灯54的真空腔的上部时完成。
参考图10，在真空中通过传送舱100，将已经进行了预处理清洁处理的硅衬底200从预处理舱140、150或160(图3)传送到图3的淀积舱170或180。然后形成后来的层(上层)220。可以采用各种导电金属膜作为上层220。
本领域普通技术人员可以理解，由于(1)利用等离子体在预处理舱中依次进行灰化工艺、残余物处理工艺和预处理清洁工艺，和(2)由于通过利用氧等离子和UV灯进行灰化工艺更有效地除去了光致抗蚀剂，因此不需要PR剥离工艺，与现有技术相比，本发明减少了处理时间和制造费用。
第二，由于采用氟基气体和氧来除去接触孔底部的损坏层，而不采用含碳气体，可以利用本发明来制造具有改进的电特性的半导体器件。即，本发明的残余物处理工艺使对暴露在接触孔底部的层的任何进一步损坏减至最小并不留下任何碳沾污。
第三，由于利用等离子干蚀代替传统的湿蚀进行预处理工艺，应用本发明不会使接触孔的轮廓变劣或留下水点。
第四，在工艺之间的时间内，由于预处理舱和淀积舱组合在一起并且通过可以保持真空的装置连接，因此本发明使衬底的沾污减至最小，并且防止了天然氧化膜的再生长。
尽管参考栅极图形之间的SAC的形成具体显示和描述了本发明，但本领域技术人员应理解本发明并不限于此，而且可以应用于半导体器件制造中的各种其它方法，例如形成金属和位线接触的方法。而且，本发明可以应用于在中间层中形成接触孔，所述中间层设置在包括硅的下层上，例如关于暴露多晶硅层或硅化物层的接触孔的形成。因此，落入附加的权利要求范围内的所有这些应用都应在本发明的实质精神之内。

Claims (29)

1.一种半导体器件的接触的制造方法，包括步骤：
提供半导体衬底，在该半导体衬底上，在包括硅的下层上形成了中间层；
利用光致抗蚀剂图形作为蚀刻掩膜，在中间层中形成接触孔，其中在接触孔的底部露出下层的表面；
将该半导体衬底装载到具有彼此相连的等离子预处理舱和淀积舱的装置中；
将半导体衬底传送到等离子预处理舱；
在等离子预处理舱中灰化光致抗蚀剂图形以便除去光致抗蚀剂图形；
接着在等离子预处理舱中除去下层表面的损坏层，该下层表面限定了接触孔的底部；
接着在等离子预处理舱中清洁该半导体衬底；
接着在真空中将半导体衬底传送到淀积舱中；和
在淀积舱中将填充接触孔的材料淀积到该衬底上。
2.权利要求1的方法，其中所述灰化、除去损坏层和预清洁的每个步骤都包括在预处理舱的外侧利用微波激励气体以便诱发等离子态，并且将该等离子态气体导向预处理舱中的衬底。
3.权利要求2的方法，其中所述灰化步骤包括：在预处理舱中加热衬底。
4.权利要求3的方法，其中所述加热的步骤包括：在预处理舱中产生UV光。
5.权利要求4的方法，其中所述灰化的步骤包括：在预处理舱外利用微波激励氮气和氧气以诱发等离子态，给预处理舱中的衬底供应等离子态的氮气和氧气。
6.权利要求5的方法，其中所述灰化的步骤包括：以10-2,000sccm的速率供应作为反应气体的氮气和以10-2,000sccm的速率供应作为反应气体的氧气，用500-2,000W功率的微波激励这些气体，保持等离子预处理舱中的压力为0.1-10乇，将衬底的温度调节到20-300℃，以及利用工作在300-1,000W的功率的UV灯提供UV光。
7.权利要求1的方法，其中所述除去损坏层的步骤包括：在预处理舱的外侧利用微波激励氮气和氧气，以诱发等离子态，将等离子态的氮气和氧气以及氟基气体供应给预处理舱中的衬底。
8.权利要求7的方法，其中氟基气体为NF3。
9.权利要求8的方法，其中所述除去损坏层的步骤包括：以10-2,000sccm的速率供应作为反应气体的氮气和以10-2,000sccm的速率供应作为反应气体的氧气，以及以30-300sccm的速率供应作为反应气体的NF3气体，用500-2,000W功率的微波激励该氮气和氧气，保持等离子预处理舱中的压力为0.1-10乇，将半导体衬底的温度调节到5-300℃。
10.权利要求1的方法，其中所述清洁步骤包括：将等离子态的氢气和氟基气体供应到衬底上，以便引起与包括硅的下层上的氧化物层发生化学反应，从而形成反应层，给反应层退火以便汽化该反应层。
11.权利要求10的方法，其中以气态供应所述氟基气体。
12.权利要求10的方法，其中所述氟基气体的供应包括：利用微波在预处理舱外激励氟基气体，以便诱发等离子态，将等离子态的氟基气体引导到衬底上。
13.权利要求10的方法，其中所述氟基气体选自由NF3、SF6和ClF3构成的组。
14.权利要求10的方法，其中所述清洁步骤包括：以10-2,000sccm的速率供应作为反应气体的氮气和以5-200sccm的速率供应作为反应气体的氢气，以及以10-300sccm的速率供应作为反应气体的氟基气体，用500-2,000W功率的微波激励这些气体，保持等离子预处理舱中的压力为0.1-10乇，将衬底的温度调节到0-50℃。
15.权利要求10的方法，其中所述清洁步骤包括：当供应气体以引起所述的化学反应时，将半导体衬底定位在预处理舱的下部，当进行退火时，将该衬底定位在预处理舱的上部。
16.权利要求10的方法，其中所述退火包括将半导体衬底加热到100-500℃的范围内。
17.一种半导体器件的接触的制造方法，包括步骤：
提供半导体衬底，在该半导体衬底上，在包括硅的下层上形成了中间层；
利用光致抗蚀剂图形作为蚀刻掩膜，在中间层中形成接触孔，其中在接触孔的底部露出下层的表面；
在等离子预处理加工腔中，利用等离子和UV光灰化光致抗蚀剂图形，以便除去光致抗蚀剂图形；
接着在等离子预处理加工腔中，利用等离子和氟基气体除去限定接触孔底部的在下层表面上的损坏层，从而在所述表面上形成氧化物；
接着在等离子预处理加工腔中清洁半导体衬底以便除去所述氧化物，所述清洁包括：将与氧化物发生化学反应的等离子引导到表面上以形成反应层，给衬底退火以便汽化该反应层；
接着在真空中将半导体传送到淀积舱中；和
在淀积舱中将填充接触孔的材料淀积到该衬底上。
18.权利要求17的方法，其中所述灰化、除去损坏层和清洁中的每一步骤都包括利用微波激励气体。
19.权利要求17的方法，其中所述灰化步骤包括利用微波激励氮气和氧气，以诱发等离子态。
20.权利要求19的方法，其中所述灰化的步骤包括：以10-2,000sccm的速率供应作为反应气体的氮气和以10-2,000sccm的速率供应作为反应气体的氧气，用500-2,000W功率的微波激励这些气体，保持等离子预处理加工腔中的压力为0.1-10乇，在该预处理加工腔中进行所述的灰化步骤，将衬底的温度调节到25-300℃，以及利用工作在300-1,000W的功率的UV灯提供UV光。
21.权利要求17的方法，其中氟基气体是NF3。
22.权利要求21的方法，其中所述除去损坏层的步骤包括：以10-2,000sccm的速率供应作为反应气体的氮气和以10-2,000sccm的速率供应作为反应气体的氧气，以及以30-300sccm的速率供应作为反应气体的NF3气体，用500-2,000W功率的微波激励该氮气和氧气，保持预处理加工腔中的压力为0.1-10乇，在该预处理加工腔中进行除去所述损坏层的步骤，将半导体衬底的温度调节到5-300℃。
23.权利要求17的方法，其中所述清洁步骤包括：将等离子态的氢气和氮气以及氟基气体供应到衬底上。
24.权利要求23的方法，其中以气态供应所述氟基气体。
25.权利要求24的方法，其中所述氟基气体的供应包括：利用微波激励氟基气体，以便诱发等离子态。
26.权利要求25的方法，其中所述氟基气体选自由NF3、SF6和ClF3构成的组。
27.权利要求23的方法，其中所述清洁步骤包括：以10-2,000sccm的速率供应作为反应气体的氮气和以5-200sccm的速率供应作为反应气体的氢气，以及以10-300sccm的速率供应作为反应气体的氟基气体，用500-2,000W功率的微波激励这些气体，保持在其中进行所述清洁步骤的预处理加工腔中的压力为0.1-10乇，将衬底的温度调节到0-50℃。
28.权利要求17的方法，其中所述清洁步骤包括：当引发所述化学反应时，将半导体衬底定位在预处理加工腔的下部，当进行退火时，将该衬底定位在预处理加工腔的上部。
29.权利要求17的方法，其中所述退火包括将半导体衬底加热到100-500℃的范围内。
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