CN117904443A - 从含钌催化剂中回收钌的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及贵金属资源二次综合利用技术领域，公开了一种从含钌催化剂中回收钌的方法。该方法包括如下步骤：(1)废剂处理：将待回收的含钌催化剂进行第一焙烧处理；(2)高温碱熔：将步骤(1)的产物与碱熔剂混合，并进行第二焙烧处理；(3)水解还原：将步骤(2)的产物在水中溶解并进行第一固液分离，向得到的液相中加入还原剂，并进行第二固液分离；(4)氧化分解：向所述第二固液分离得到的固相中加入酸性氧化剂后，进行水浴加热，并用盐酸溶液吸收生成的四氧化钌气体得到氯钌酸，然后加热分解氯钌酸，得到氯化钌晶体。该方法降低了钌金属催化剂回收过程中的成本，能使废催化剂中钌金属得到有效回收，简化了回收过程。
Description
技术领域
本发明涉及贵金属资源二次综合利用技术领域，具体涉及一种从含钌催化剂中回收钌的方法。
背景技术
我国钌资源稀缺，且分布稀散，伴生在其他金属矿中，从一次矿资源中冶炼难度大，成本高，所以我国每年新钌的产量极低。我国化工行业失效的钌系催化剂总量巨大，每年产生的失效催化剂数量可达500t，按照钌的含量2％计算，钌的质量可达10t。钌的含量也远高于一次原生矿产资源，近年来钌的价格的不断上涨，回收再生失效催化剂中的金属钌将创造较大的社会价值和经济效益。
钌系催化剂在化工领域的研究和应用集中在已内酰胺、已二酸(已内酰胺和已二酸是生产尼龙6和尼龙66的原料)的苯加氢制环已烯、氨合成、费托合成、氯化氢催化氧化制氯气等的生产工艺中。近年来，钌在化工领域的用量每年大部分在10吨以上，占了钌新增产量的较大比重。
目前，德国的贺利氏与巴斯夫、英国的庄信万丰、比利时的优美科、日本的田中贵金属株式会社与古屋金属公司、中国的贵研铂业股份有限公司、俄罗斯的BH古利朵夫克拉斯诺尔斯克市有色金属加工厂主要承载世界上钌基产品研制与制造，也承载着钌的精炼提纯与二次资源回收利用。
CN106186090A公开了一种从炭载钌废催化剂中回收三氯化钌的方法，将含钌废催化剂在600℃环境下焙烧，然后将得到的灰粉和NaOH与NaNO3按一定比例混合，在马弗炉中焙烧碱熔，然后用60℃热水浸洗碱熔物后过滤，向得到的滤液中加入氧化剂氯酸钠，升温至40℃，搅拌30min。随后向混合液中滴加浓硫酸，用20％盐酸溶液吸收生成的四氧化钌，得三氯化钌溶液，将溶液置于80℃-140℃水浴中用旋转蒸发仪蒸发至干，即得三氯化钌固体。该方法高温焚烧时间长(6-10h)，钌易产生夹带跑损，降低钌的回收率。
发明内容
本发明的目的是为了克服现有技术的钌回收方法中存在的钌回收率偏低的问题，提供了一种从含钌催化剂中回收钌的方法，该方法降低了钌金属催化剂回收过程中的成本，能使废催化剂中钌金属得到有效回收，简化了回收过程，直接制备成三氯化钌产品。
为了实现上述目的，本发明一方面提供一种从含钌催化剂中回收钌的方法，该方法包括如下步骤：
(1)废剂处理：将待回收的含钌催化剂进行第一焙烧处理；
(2)高温碱熔：将步骤(1)的产物与碱熔剂混合，并进行第二焙烧处理；
(3)水解还原：将步骤(2)的产物在水中溶解并进行第一固液分离，向得到的液相中加入还原剂，并进行第二固液分离；
(4)氧化分解：向所述第二固液分离得到的固相中加入酸性氧化剂后，进行水浴加热，并用盐酸溶液吸收生成的四氧化钌气体得到氯钌酸，然后加热分解氯钌酸，得到氯化钌晶体；
其中，步骤(4)中，所述酸性氧化剂为浓硫酸与饱和NaBiO3溶液和/或饱和NaClO溶液的混合物。
优选地，步骤(1)中，所述第一焙烧处理的条件包括：温度为200-500℃，时间为1-3h；优选地，温度为200-300℃，时间为1.5-2h。
优选地，步骤(2)中，所述碱熔剂含有KOH和/或NaOH，以及选自KClO3、KNO3、NaClO3、NaNO3中的一种或多种，优选为KOH/KNO3复合碱熔剂。
优选地，步骤(2)中，相对于所述含钌催化剂，所述碱熔剂的用量为100-300重量％，优选为125-150重量％。
优选地，步骤(2)中，所述第二焙烧处理的条件包括：温度为550-700℃，时间为1-5h；优选地，温度为600-650℃，时间为2-3h。
优选地，步骤(3)中，溶解步骤(2)的产物所用水的温度为50-100℃，优选为60-70℃。
优选地，步骤(3)中，所述还原剂为甲酸、水合肼和乙醇中的一种或多种，优选为乙醇。
优选地，步骤(3)中，含钌催化剂中所含钌元素与还原剂的摩尔比为1：2-6，优选为1：3-4。
优选地，步骤(4)中，所述酸性氧化剂中，浓硫酸与饱和NaBiO3溶液和/或饱和NaClO溶液的体积比为1：0.9～1：5，优选为1：1～1：1.2。
优选地，步骤(4)中，相对于含钌催化剂中所含钌元素1mol，所述酸性氧化剂的用量为10-40mL，优选为20-30mL。
优选地，步骤(4)中，所述水浴加热的温度为50-100℃，优选为60-70℃。
优选地，所述含钌催化剂为负载型催化剂，其载体为氧化铝、氧化钛和碳载体中的一种或多种。
通过上述技术方案，本发明能够提供一种从负载型钌催化剂中回收钌的方法，使用该方法能够降低钌金属催化剂回收过程中的成本，使废催化剂中钌金属得到有效回收，简化了回收过程，直接制备成β-RuCl3·H2O晶体，钌的回收率高。回收得到的β-RuCl3·H2O晶体符合HG/3679-2011标准，可以作为原料重新制备钌催化剂，从而实现资源的回收和循环利用，减少生产成本。
具体实施方式
在本文中所披露的范围的端点和任何值都不限于该精确的范围或值，这些范围或值应当理解为包含接近这些范围或值的值。对于数值范围来说，各个范围的端点值之间、各个范围的端点值和单独的点值之间，以及单独的点值之间可以彼此组合而得到一个或多个新的数值范围，这些数值范围应被视为在本文中具体公开。
本发明提供的从含钌催化剂中回收钌的方法，该方法包括如下步骤：
(1)废剂处理：将待回收的含钌催化剂进行第一焙烧处理；
(2)高温碱熔：将步骤(1)的产物与碱熔剂混合，并进行第二焙烧处理；
(3)水解还原：将步骤(2)的产物在水中溶解并进行第一固液分离，向得到的液相中加入还原剂，并进行第二固液分离；
(4)氧化分解：向所述第二固液分离得到的固相中加入酸性氧化剂后，进行水浴加热，并用盐酸溶液吸收生成的四氧化钌气体得到氯钌酸，然后加热分解氯钌酸，得到氯化钌晶体；
其中，步骤(4)中，所述酸性氧化剂为浓硫酸与饱和NaBiO3溶液和/或饱和NaClO溶液的混合物。
在本发明中，对于待回收的含钌催化剂没有特别的限定，例如可以为负载型含钌催化剂，其载体可以为氧化铝、氧化钛和碳载体中的一种或多种，优选为氧化铝负载钌催化剂、碳负载钌催化剂等。作为氧化铝负载钌催化剂的具体例子，可以指用于合成环己醇、环己酮、己内酰胺、己二酸等石油化工行业用的氧化铝负载钌催化剂。其中，针对氧化铝负载钌催化剂，即使钌含量较低，本发明的方法也可以达到良好的回收效果。
在上述待回收的含钌催化剂中，钌元素的含量例如可以为0.5-10wt％，优选为0.5-2wt％，更优选为1-1.2wt％。本发明的方法尤其是对于钌含量较低(如5wt％以下、2wt％以下或1wt％以下)的含钌催化剂，同样具有良好的回收效果，可以达到98％以上的钌回收率。
根据本发明，步骤(1)中，通过将待回收的含钌催化剂进行第一焙烧处理，可以除去含钌催化剂中残留的有机物质。第一焙烧优选在惰性气氛(例如氮气气氛和/或氩气等惰性气体气氛)下进行，气流还可以将含钌催化剂中的有机物质携带出容器。
第一焙烧处理例如可以采用马弗炉进行。优选地，步骤(1)中，所述第一焙烧处理的条件包括：温度为200-500℃，时间为1-3h；更优选地，温度为200-300℃，时间为1.5-2h。
优选的情况下，步骤(1)中还可以将第一焙烧处理的产物进行洗涤、干燥，然后进行步骤(2)的高温碱熔。其中，洗涤可以采用水进行，干燥的温度例如可以为60-100℃，优选80-90℃。
根据本发明，步骤(2)中，将步骤(1)的产物与碱熔剂混合，并进行第二焙烧处理，目的是将含钌催化剂中的钌氧化转变成可溶性的钌酸盐。
作为使用的碱熔剂，例如可以含有KOH和/或NaOH，以及选自KClO3、KNO3、NaClO3、NaNO3中的一种或多种。例如可以为选自KOH/KClO3、NaOH/NaNO3、NaOH/KClO3或者KOH/KNO3的复合碱熔剂，更优选为KOH/KNO3复合碱熔剂。上述碱熔剂中，相对于KOH和/或NaOH的含量1mol，选自KClO3、KNO3、NaClO3、NaNO3中的一种或多种的含量为例如可以为2-4mol，优选为2.5-3.5mol，例如3mol。
为了提高钌的回收效果，优选地，相对于所述含钌催化剂，所述碱熔剂的用量为100-300重量％，优选为125-150重量％。
上述碱熔剂以固体形式与步骤(1)的产物混合，并进行第二焙烧处理。第二焙烧处理例如可以采用马弗炉进行。优选地，步骤(2)中，所述第二焙烧处理的条件包括：温度为550-700℃，时间为1-5h；更优选地，温度为600-650℃，时间为2-3h。
碱熔过程是影响钌回收率的关键步骤之一，以采用KOH/KNO3复合碱熔剂的情况为例，不仅可使催化剂中的Ru反应生成可溶性K2RuO4，也可使载体A12O3熔融反应生成KAlO2，使得紧密附着在A12O3上的Ru更容易与碱熔剂反应，进而提高回收率。主要化学反应如下：
Ru+6KNO3+2KOH＝K2RuO4+3K2O+H2O+6NO2
根据本发明，步骤(3)中，首先利用步骤(2)的产物(例如可溶性的钌酸钾)的溶解性，将其溶解后利用第一固液分离除去其中的杂质；再利用还原剂对钌元素进行沉淀，钌被还原成氢氧化钌沉淀出来，从而利用第二固液分离进行分离。
步骤(3)中，溶解步骤(2)的产物所用水的温度可以为50-100℃，优选为60-70℃。相对于步骤(2)的产物，水的用量为3-7倍体积，优选为5-6倍体积。优选在搅拌条件下进行溶解以加速溶解过程的进行。搅拌的转速可以为50-150rpm，优选为60-90rpm。
所述第一固液分离可以采用过滤、离心、静置分液的方法进行，只要能够得到液相即可，优选采用过滤进行。
步骤(3)中，所述还原剂可以为甲酸、水合肼和乙醇中的一种或多种，优选为乙醇。为了更好地沉淀钌元素，优选地，还原剂的用量优选使得含钌催化剂中所含钌元素与还原剂的摩尔比为1：2-6，优选为1：3-4。
通过上述还原剂，钌被还原成氢氧化钌沉淀出来，然后进行固液分离、洗涤。所述第二固液分离可以采用过滤、离心、静置分液的方法进行，只要能够得到沉淀即可，优选采用过滤进行。
所述洗涤用于洗去固液分离固相上吸附的离子等杂质，洗涤优选采用水进行。洗涤过程中所用水用量可以为4-8倍体积，优选为5-6倍体积。
根据本发明，步骤(4)中，向步骤(3)得到氢氧化钌固体中滴加酸性氧化剂，是为了增强氧化效果，提高钌的回收率，优选滴加至溶液颜色由棕色变成无色透明，同时在水浴中加热至无RuO4金黄色气体产生。氧化分解也是影响钌回收率的关键步骤之一。
考虑到Ru8+/Ru4+电对的还原电位为1.4V，只要电位高于1.4V的氧化剂均可以将K2RuO4氧化。步骤(4)中，所述酸性氧化剂可以为浓硫酸与饱和NaBiO3溶液和/或饱和NaClO溶液的混合物，例如浓硫酸与饱和NaBiO3溶液的混合物、或者浓硫酸与饱和NaClO溶液的混合物，优选为浓硫酸与饱和NaClO溶液的混合物。浓硫酸与饱和NaBiO3溶液和/或饱和NaClO溶液的体积比优选为1：0.9～1：5，更优选为1：1～1：1.2。具体地，上述氧化体系中，浓硫酸与饱和NaBiO3溶液的体积比可以为1：0.9～1：5，优选为1：1～1：1.2；浓硫酸与饱和NaClO溶液的体积比为1：0.9～1：5，优选为1：1～1：1.2。上述浓硫酸是指质量分数为70％以上的硫酸水溶液，优选质量分数为80％以上、90％以上、95％以上或者98％以上。
为了增强氧化效果，优选地，相对于含钌催化剂中所含钌元素1mol，所述酸性氧化剂的用量为10-40mL，优选为20-30mL。
以采用H2SO4+NaClO作为酸性氧化剂为例，主要化学反应如下：
K2RuO4+NaClO+H2SO4＝NaCl+K2SO4+H2O+RuO4
根据本发明，所述水浴加热的温度可以为50-100℃，优选为60-70℃。
用盐酸溶液吸收四氧化钌的过程中，所述盐酸的浓度可以为15-36.5wt％，优选为18-30wt％。为了保证钌的回收率，优选采用过量的盐酸溶液。
根据本发明，加热分解氯钌酸优选采用水浴加热的方式，温度可以为50-100℃，优选为60-70℃。为了提高加热分解的速度，优选采用旋蒸的方式进行加热分解。通过加热分解氯钌酸，即可以氯化钌(β-RuCl3·H2O)晶体的形式回收钌元素。
以下将通过实施例对本发明进行详细描述。以下实施例中，除非特别说明，所用试剂均为市售品。
以下实施例中，Ru回收率的测定：Ru回收率采取称重方法测定。其计算公式为：
x％＝m2×38.67％/(m1×y)×100％。
式中：x为Ru的回收率，％；y为催化剂中Ru的负载量，％；m1为催化剂的质量，g；m2为旋蒸后RuCl3晶体的质量，g；38.67％是RuCl3·H2O晶体中钌的质量分数。
以下实施例中使用的氧化铝负载钌废催化剂为己内酰胺加氢废催化剂(Ru元素质量分数为1％)。以下实施例中，浓硫酸的质量分数为98％。
实施例1
将氧化铝负载钌废催化剂50g置于马弗炉中，通入氮气，加热至300℃，焙烧1.5h，停止通入氮气。待充分冷却后，加入复合碱熔剂KOH/KNO3(相对于废催化剂1g，总用量为1.25g，KOH/KNO3摩尔比为1/3)，混合后放入马弗炉中，升温至600℃，恒温2h。待物料冷却后，用5倍体积的60℃热水搅拌溶解，溶解后的水溶液澄清后用滤布过滤，再向滤液中加入还原剂乙醇提取钌(还原剂用量为钌元素与还原剂摩尔比1：3)，钌被还原成氢氧化钌沉淀出来，然后进行过滤、洗涤。向得到氢氧化钌固体中滴加酸性氧化剂溶液(体积比为1：1的浓硫酸与饱和NaClO溶液的混合溶液；相对于废催化剂中所含钌元素1mol，酸性氧化剂溶液用量为20mL)，在60℃水浴中加热，生成黄色四氧化钌气体，用质量分数18％的盐酸溶液吸收四氧化钌生成氯钌酸(H6RuCl3)，常压旋蒸分解氯钌酸，得到β-RuCl3·H2O晶体，钌的回收率99.1％。
实施例2
将氧化铝负载钌废催化剂50g置于马弗炉中，通入氮气，加热至300℃，焙烧2h，停止通入氮气。待充分冷却后，加入复合碱熔剂KOH/KNO3(相对于废催化剂1g，总用量为1.5g，KOH/KNO3摩尔比为1/3)，混合后放入马弗炉中，升温至650℃，恒温3h。待物料冷却后，用5倍体积70℃的热水搅拌溶解，溶解后的水溶液澄清后用滤布过滤，再向滤液中加入还原剂乙醇提取钌(还原剂用量为钌元素与还原剂摩尔比1：4)，钌被还原成氢氧化钌沉淀出来，然后进行过滤、洗涤。向得到氢氧化钌固体中滴加酸性氧化剂溶液(体积比为1：1.2的浓硫酸与饱和NaClO溶液的混合溶液；相对于废催化剂中所含钌元素1mol，酸性氧化剂溶液用量为20mL)，在60℃水浴中加热，生成黄色四氧化钌气体，用质量分数18％的盐酸溶液吸收四氧化钌生成氯钌酸(H6RuCl3)，常压旋蒸分解氯钌酸，得到β-RuCl3·H2O晶体，钌的回收率99.7％。
实施例3
将氧化铝负载钌废催化剂50g置于马弗炉中，通入氮气，加热至300℃，焙烧2h，停止通入氮气。待充分冷却后，加入复合碱熔剂KOH/KNO3(相对于废催化剂1g，总用量为1.25g，KOH/KNO3摩尔比为1/3)，混合后放入马弗炉中，升温至650℃，恒温3h。待物料冷却后，用6倍体积60℃的热水搅拌溶解，溶解后的水溶液澄清后用滤布过滤，再向滤液中加入还原剂乙醇提取钌(还原剂用量为钌元素与还原剂摩尔比1：3)，钌被还原成氢氧化钌沉淀出来，然后进行过滤、洗涤。向得到氢氧化钌固体中滴加酸性氧化剂溶液(体积比为1：1.2的浓硫酸与饱和NaClO溶液的混合溶液；相对于废催化剂中所含钌元素1mol，酸性氧化剂溶液用量为30mL)，在60℃水浴中加热，生成黄色四氧化钌气体，用质量分数20％的盐酸溶液吸收四氧化钌生成氯钌酸(H6RuCl3)，常压旋蒸分解氯钌酸，得到β-RuCl3·H2O晶体，钌的回收率99.2％。
实施例4
将Ru元素质量分数为2％的RuO2/Al2O3-TiO2废催化剂(氯化氢制氯气废催化剂)50g置于马弗炉中，通入氮气，加热至300℃，焙烧1.5h，停止通入氮气。待充分冷却后，加入复合碱熔剂KOH/KNO3(相对于废催化剂1g，总用量为1.25g，KOH/KNO3摩尔比为1/3)，混合后放入马弗炉中，升温至650℃，恒温3h。待物料冷却后，用5倍体积60℃的热水搅拌溶解，溶解后的水溶液澄清后用滤布过滤，再向滤液中加入还原剂乙醇提取钌(还原剂用量为钌元素与还原剂摩尔比1：3)，钌被还原成氢氧化钌沉淀出来，然后进行过滤、洗涤。向得到氢氧化钌固体中滴加酸性氧化剂溶液(体积比为1：1的浓硫酸与饱和NaClO溶液的混合溶液；相对于废催化剂中所含钌元素1mol，酸性氧化剂溶液用量为20mL)，在60℃水浴中加热，生成黄色四氧化钌气体，用质量分数18％的盐酸溶液吸收四氧化钌生成氯钌酸(H6RuCl3)，常压旋蒸分解氯钌酸，得到β-RuCl3·H2O晶体，钌的回收率98％。
实施例5
将Ru元素质量分数9.8％的Ru/C废催化剂(碳89.6％、杂质成分0.6％)50g置于马弗炉中，通入氮气，加热至300℃，焙烧1.5h，停止通入氮气。待充分冷却后，加入复合碱熔剂KOH/KNO3(相对于废催化剂1g，总用量为1.25g，KOH/KNO3摩尔比为1/3)，混合后放入马弗炉中，升温至650℃，恒温3h。待物料冷却后，用5倍体积60℃的热水搅拌溶解，溶解后的水溶液澄清后用滤布过滤，再向滤液中加入还原剂乙醇提取钌(还原剂用量为钌元素与还原剂摩尔比1：3)，钌被还原成氢氧化钌沉淀出来，然后进行过滤、洗涤。向得到氢氧化钌固体中滴加酸性氧化剂溶液(体积比为1：1的浓硫酸与饱和NaClO溶液的混合溶液；相对于废催化剂中所含钌元素1mol，酸性氧化剂溶液用量为20mL)，在60℃水浴中加热，生成黄色四氧化钌气体，用质量分数18％的盐酸溶液吸收四氧化钌生成氯钌酸(H6RuCl3)，常压旋蒸分解氯钌酸，得到β-RuCl3·H2O晶体，钌的回收率99.2％。
实施例6
按照实施例2的方法进行钌的回收，区别仅在于，酸性氧化剂溶液中浓硫酸与饱和NaClO溶液的体积比为1：0.9。最终钌的回收率为98.3％。
实施例7
按照实施例2的方法进行钌的回收，区别仅在于，酸性氧化剂溶液中浓硫酸与饱和NaClO溶液的体积比为1：1.5。最终钌的回收率为98.5％。
实施例8
按照实施例2的方法进行钌的回收，区别仅在于，酸性氧化剂溶液中浓硫酸与饱和NaClO溶液的体积比为1：3。最终钌的回收率为97.5％。
对比例1
按照实施例2的方法进行钌的回收，区别仅在于，酸性氧化剂溶液为等体积的浓硫酸。最终钌的回收率为96.1％。
对比例2
按照实施例6的方法进行钌的回收，区别仅在于，酸性氧化剂溶液为等体积的浓硫酸。最终钌的回收率为97.2％。
通过上述实施例的结果可以看出，本发明的方法可以以高回收率回收废催化剂中的钌元素。具体地，通过实施例2和6与对比例1-2的对比可以看出，本发明的方法对氧化铝负载钌催化剂具有更好的回收效果，即使氧化铝负载钌催化剂中钌含量较低，也能够以高回收率进行回收。通过实施例2与6-8的对比可以看出，通过使得浓硫酸与饱和NaBiO3溶液和/或饱和NaClO溶液的体积比为1：1～1：1.2，可以进一步提高钌回收率。
以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于此。在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，包括各个技术特征以任何其它的合适方式进行组合，这些简单变型和组合同样应当视为本发明所公开的内容，均属于本发明的保护范围。
Claims (10)
1.一种从含钌催化剂中回收钌的方法，其特征在于，该方法包括如下步骤：
(1)废剂处理：将待回收的含钌催化剂进行第一焙烧处理；
(2)高温碱熔：将步骤(1)的产物与碱熔剂混合，并进行第二焙烧处理；
(3)水解还原：将步骤(2)的产物在水中溶解并进行第一固液分离，向得到的液相中加入还原剂，并进行第二固液分离；
(4)氧化分解：向所述第二固液分离得到的固相中加入酸性氧化剂后，进行水浴加热，并用盐酸溶液吸收生成的四氧化钌气体得到氯钌酸，然后加热分解氯钌酸，得到氯化钌晶体；
其中，步骤(4)中，所述酸性氧化剂为浓硫酸与饱和NaBiO3溶液和/或饱和NaClO溶液的混合物。
2.根据权利要求1所述的从含钌催化剂中回收钌的方法，其中，步骤(1)中，所述第一焙烧处理的条件包括：温度为200-500℃，时间为1-3h；优选地，温度为200-300℃，时间为1.5-2h。
3.根据权利要求1所述的从含钌催化剂中回收钌的方法，其中，步骤(2)中，所述碱熔剂含有KOH和/或NaOH，以及选自KClO3、KNO3、NaClO3、NaNO3中的一种或多种，优选为KOH/KNO3复合碱熔剂；
优选地，相对于所述含钌催化剂，所述碱熔剂的用量为100-300重量％，优选为125-150重量％。
4.根据权利要求1所述的从含钌催化剂中回收钌的方法，其中，步骤(2)中，所述第二焙烧处理的条件包括：温度为550-700℃，时间为1-5h；优选地，温度为600-650℃，时间为2-3h。
5.根据权利要求1-3中任意一项所述的从含钌催化剂中回收钌的方法，其中，步骤(3)中，溶解步骤(2)的产物所用水的温度为50-100℃，优选为60-70℃。
6.根据权利要求1-3中任意一项所述的从含钌催化剂中回收钌的方法，其中，步骤(3)中，所述还原剂为甲酸、水合肼和乙醇中的一种或多种，优选为乙醇；
优选地，含钌催化剂中所含钌元素与还原剂的摩尔比为1：2-6，优选为1：3-4。
7.根据权利要求1-3中任意一项所述的从含钌催化剂中回收钌的方法，其中，步骤(4)中，所述酸性氧化剂中，浓硫酸与饱和NaBiO3溶液和/或饱和NaClO溶液的体积比为1：0.9～1：5，优选为1：1～1：1.2。
8.根据权利要求7所述的从含钌催化剂中回收钌的方法，其中，步骤(4)中，相对于含钌催化剂中所含钌元素1mol，所述酸性氧化剂的用量为10-40mL，优选为20-30mL。
9.根据权利要求1-3中任意一项所述的从含钌催化剂中回收钌的方法，其中，步骤(4)中，所述水浴加热的温度为50-100℃，优选为60-70℃。
10.根据权利要求1-9中任意一项所述的从含钌催化剂中回收钌的方法，其中，所述含钌催化剂为负载型催化剂，其载体为氧化铝、氧化钛和碳载体中的一种或多种。
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