CN117815786A - 一种分室袋式除尘器 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种分室袋式除尘器，涉及工业除尘领域，包括烟气管道、除尘仓、灰斗、分隔板、多个滤尘袋以及出风仓；灰斗被纵向分为至少两个隔间，与除尘仓的隔室对应；分隔板上开有多个通孔；进风端位于烟气管道的顶部，第一横隔板和第二横隔板之间的空间被纵向分隔为至少两个分配仓，分别与灰斗的隔间一一对应，每个分配仓分别通过进风阀件与烟气管道相连通；每个除尘仓的隔室通过出风阀件与出风仓相连通。本发明摒弃传统的除尘设备布局，采用短距烟气输送，由多个聚集为一体的除尘室进行除尘工序，且保证各除尘室之间的除尘工序独立进行且相互不干扰，以实现提高除尘效率、降低烟气送风能耗的目的。

Description

一种分室袋式除尘器

技术领域

本发明涉及工业除尘技术领域，尤其涉及一种分室袋式除尘器。

背景技术

袋式除尘器通过利用滤袋纤维织物的过滤作用对含尘气体进行过滤，适用于捕集细小、干燥、非纤维性粉尘。当含尘气体进入袋式除尘器后，颗粒大、比重大的粉尘，由于重力的作用沉降下来，落入灰斗，含有较细小粉尘的气体在通过滤料时，粉尘被阻留，使气体得到净化。一般新滤料的除尘效率是不够高的，滤料使用一段时间后，滤袋表面积聚了一层粉尘，这层粉尘称为初层，在此后使用中，初层成了滤料的主要过滤层，依靠初层的作用，网孔较大的滤料也能获得较高的过滤效率。随着粉尘在滤料表面的积聚，除尘器的效率和阻力都相应的增加，当滤料两侧的压力差很大时，会把有些已附着在滤料上的细小尘粒挤压过去，使除尘器效率下降。另外，除尘器的阻力过高会使除尘***的风量显著下降。因此，除尘器的阻力达到一定数值后，要及时清灰。清灰时不能破坏初层，以免效率下降。

对袋式除尘器的清灰主要有在线清灰和离线清灰两种方案。在线清灰在除尘器运行的同时进行，如通过脉冲阀直接对滤袋进行喷吹，利用气流冲击滤袋，滤袋在发生变形及恢复过程的振动使灰尘掉落。在线清灰作业时，灰尘大量扬起随气流外排，对此时除尘器的滤尘效虑将产生较大影响。离线清灰要求除尘器设计为多室组合的形式，清灰过程中关断需清灰的分室的气流，然后各个室逐一进行清灰。相较于在线清灰，离线清灰的方式对除尘器的滤尘效率影响更小。

传统的多室除尘器通常采用两个或三个以上的除尘袋室并排设置，外形通常设计为方型，废气由进气管分为多个支路分别通入各个除尘袋室，每个除尘袋室均设置一个灰斗，排灰管路也要分为多个支路分别连接每个灰斗，整体结构复杂，占地面积大，设备成本高，且不便于维护。

发明内容

本发明目的在于提供一种分室袋式除尘器，以解决上述问题。

本发明通过下述技术方案实现：

一种分室袋式除尘器，包括：纵向设置的烟气管道、

环绕烟气管道并被纵向分为至少两个隔室的除尘仓、

环绕烟气管道并设于除尘仓下方的灰斗、

用于分隔除尘仓与灰斗的分隔板、

多个设置于除尘仓且袋口安装于分隔板上的滤尘袋、

以及设置于除尘仓顶部并环绕烟气管道的出风仓；

所述灰斗被纵向分为至少两个隔间，且分别与除尘仓的隔室对应；

分隔板上开有多个通孔，且滤尘袋开口的正向投影将通孔完全覆盖；

进风端位于烟气管道的顶部，烟气管道内设有第一横隔板和第二横隔板，第一横隔板和第二横隔板之间的空间被纵向分隔为至少两个分配仓，且分别与灰斗的隔间一一对应，每个分配仓分别通过进风阀件与烟气管道相连通；

每个灰斗的隔间分别通过进风口与分配仓相连通，每个除尘仓的隔室通过出风阀件与出风仓相连通。

传统的除尘器在进行工业除尘时，多个除尘室按照单列或多列并排沿长度方向布置，进出风管沿长度方向设置，使得进出风总管随除尘器长度增加而增长，从而进出风管沿程阻力增加；二是进出除尘过滤室的长度不一致，使各个滤室负荷不一，如要解决此缺陷，则各个过滤室则需增加调节阀，增加了局部阻力；对此，发明人就该类缺陷，设计出一种分室袋式除尘器，摒弃传统的除尘设备布局，采用短距烟气输送，由多个聚集为一体的除尘室进行除尘工序，且保证各除尘室之间的除尘工序独立进行且相互不干扰，以实现提高除尘效率、降低烟气送风能耗的目的；

具体工作过程如下：

本技术方案采用一体式设计，将烟气管道设置于除尘仓的中轴部位，且除尘仓被分隔成至少两个隔室环绕设置，位于除尘仓底部的灰斗同样被分隔成与隔室对应的隔间；在烟气管道底部设有与隔间一一对应的用于进风的分配仓，并且烟气从烟气管道到每一个滤室的输送距离都是相同的，且每个分配仓分别与灰斗隔间通过进风口连通，分配仓通过进风阀件与烟气管道内部连通；其中，除尘仓隔室与灰斗隔间通过分隔板相隔，且分隔板上开有多个用于连接滤尘袋开口端的通孔，滤尘袋的封闭端吊挂在除尘仓顶部；在除尘仓顶部设置的出风仓，分别通过出风阀件与一个除尘仓隔室来连通；当烟气从烟气管道顶部进入后移动至其底部，单股烟气通过开启进风阀件后再进入至分配仓中，再经进风口进入至灰斗隔间中，经上浮再通过通孔移动至滤尘袋中，过滤后的气流通过出风阀件移动至出风仓，最后向外排出，即单股烟气形成其独有的除尘路径。

其中，需要指出的是，烟气由整个设备的中心上方进入，烟气管道距各除尘仓室隔室的距离相同，烟气管道不会因设备处理能力增加而增长；且外壳作为除尘仓的保护层，优先选用圆柱状，即多个除尘仓绕烟气管道呈环形布置，此时，每个隔室与出风仓的距离也相同，能极大缩小设备的整体尺寸，减小空间占用的同时降低除尘功耗。

所述灰斗底部设有集灰仓，所述灰斗的隔间分别通过出尘阀件与所述集灰仓相连通，所述集灰仓外侧设有出尘口。作为优选，集灰仓的设置位置与出风仓的位置刚好相反，位于灰斗底部，同样采用环形分布的方式与各灰斗的隔间对应，相比于现有技术中除灰和清灰操作，本技术方案采用的是反吸清灰一体技术，通过对集灰仓进行抽吸处理即可进行清灰处理，与出风仓连通的集灰仓长度比常规的管道短一半以上，极大降低了除尘***的外排阻力。

所述出风仓为环形管道，且在所述出风仓上连接有出风管道。作为优选，出风仓采用环形管道，环绕设置在烟气管道顶部外壁上，使得其本身所需布置的距离缩短，同时能在烟气完成除尘工序后将其导排入出风管道中，最后进行集中排放。

所述除尘仓隔室上水平设置有钢格底板，钢格底板下表面设有用于固定滤尘袋尾部的安装支座，所述安装支座通过弹簧与钢格底板连接。进一步地，本技术方案中，在除尘仓隔室上部水平设置钢格底板，同时利用安装支座与弹簧将滤尘袋的尾部固定在钢格底板上，使得滤尘袋完全展开，同时通过弹簧的柔性变换降低滤尘袋在除尘期间摆幅，并且，钢格底板为网状格栅，能对由滤尘袋中溢出的气流进行分散导流，避免在烟气流量大、流速快时对出风仓造成过大冲击。

所述进风阀件包括第一气缸、第一推杆以及第一阀板，在第一横隔板上开有进风孔，第一气缸设置在第二横隔板底部，第一气缸输出端贯穿分配仓后置于其内部且第一推杆连接，第一推杆端部与用于封堵所述进风孔的第一阀板连接。进一步地，进风阀件用于烟气管道底部与分配仓之间的开闭控制，实现单一除尘路径的进风调节；具体操作时，第一气缸的输出端带动第一推杆实现第一阀板与进风孔之间的接触或是解除接触，并且根据实际的烟气处理量来控制与除尘仓隔室数量匹配的进风孔开启，即烟气量小时，除尘仓隔室开启的数量较少，而烟气量大时，除尘仓隔室开启的数量则增加，以实现单一除尘路径或是多路除尘路径灵活选择的除尘工序，降低除尘能耗。

所述出风阀件包括第二气缸、第二推杆、第二阀板，在除尘仓顶部开有出风孔，第二气缸设置在出风仓顶部，第二气缸输出端贯穿出风仓后置于其内部且第二推杆连接，第二推杆端部与用于封堵所述出风孔的第二阀板连接。进一步地，出风阀件用于除尘仓隔室与出风仓之间的开闭控制，实现单一除尘路径的出风量调节；具体操作时，由第二气缸的输出端带动第二推杆实现第二阀板与出风孔之间的接触或是解除接触。

所述出尘阀件包括第三气缸、第三推杆、第三阀板，在灰斗底部开有泄灰孔，第三气缸设置在集灰仓底部，第三气缸输出端贯穿集灰仓后置于其内部且第三推杆连接，第三推杆端部与用于封堵所述泄灰孔的第三阀板连接。进一步地，出尘阀件用于灰斗隔间与集灰仓之间的开闭控制，实现单一除尘路径的出尘调节，具体操作时，由第三气缸的输出端带动第三推杆实现第三阀板与泄灰孔之间的接触或是解除接触。

在所述第二阀板上表面中部设有限位筒，所述第二推杆的伸出端设有球头，所述限位筒底部设有球头支座，所述球头容置于所述球头支座；所述限位筒上段内径小于其下段内径，且限位筒上段内径大于第二推杆的外径，球头的直径大于限位筒上段内径。作为优选，本技术方案是对出风阀件中第二阀板与第二推杆的进一步优化设计，具体地，通过将第二推杆与第二阀板之间的固定连接，转换为球头与球头支座之间的活动连接，再利用限位筒对球头进行限位防脱处理，使得第二阀板在随第二推杆朝出风孔靠近后实现贴合时，第一阀板相对于连接杆在径向方向上来说是活动的，在第二阀板对出风孔封堵时，能有效消除组焊或是安装时的位置误差，进而提高第二阀板的密封效果。

所述第二气缸通过安装座固定在出风仓顶部，且在安装座底部开有供第二气缸输出端通过的贯穿孔，沿贯穿孔的周向在安装座底部还开有多个导向孔，在第二气缸输出端外圆周壁上套设有定位筒，定位筒下端部固定在安装座上且将贯穿孔完全覆盖；在第二气缸输出端外圆周壁固定有环形的限位板，限位板上设有多个轴线与定位筒轴线平行的导向杆，所述导向杆与导向孔对中。进一步地，在除尘期间，单一除尘路径会不定期进行离线清灰工序，完成清灰处理后随着第二阀板重新打开，除尘仓内部的气流会重新经出风孔流入出风仓中；为保证第二阀板在开启与关闭的切换过程中维持其稳定性，本技术方案通过安装座将第二气缸固定在出风仓顶部，当出风仓中的部分第二阀板打开，而剩余部分的第二阀板关闭时，关闭的第二阀板容易受到出风仓内需要外排气流的冲击，而在第二气缸的输出端外圆周壁上设有环形的限位板，限位板上设有多个与导向孔对中的导向杆，此时导向杆的下端部完全***导向孔内，通过导向孔对导向杆的限定、定位筒对第二推杆的限定，能持续保证第二推杆在出风仓中的稳定性，进而保证在清灰时对应除尘路径中的出风孔的密闭性。

在所述除尘仓外壁设有环形步梯。作为优选，在除尘仓外壁上设有环形步梯，操作人员可通过环形步梯对除尘仓、出风仓等进行定期巡检，以保证除尘器的正常运行。

本发明与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果：

1、本发明相较于传统方型的多室袋室除尘器，采用一体化设计的分室结构，具备整体结构紧凑、占地面积小的特点；

2、本发明中，除尘仓分为多个隔间，便于除尘时零活选用，根据烟气的大小，选择进行除尘工作的除尘仓隔室数量，还可进行离线清灰操作，仅需设置一套排灰风机和料仓就可对除尘仓的所有隔室清灰及排灰，设备成本低；除尘仓的隔室在清灰状态时，可设置为与其它处于除尘状态的除尘仓的隔室完全隔离，以及与进风烟气管道、出风管道完全隔离，清灰作业完全不影响同期进行的除尘操作，设备整体的除尘能耗小；

3、本发明在除尘状态下，气体通过分隔板从底部进入滤尘袋，并从上方的出风仓排出，气体与滤尘袋接触充分，除尘效率高。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本发明实施例的进一步理解，构成本申请的一部分，并不构成对本发明实施例的限定。在附图中：

图1为本发明的结构示意图；

图2为本发明的侧视图；

图3为本发明的纵向剖视图；

图4为出风阀板组件的结构示意图；

图5为底板的结构示意图；

图6为图3中A处的放大图；

图7为除尘仓室的结构示意图；

图8为图4中B处的放大图；

图9为安装座的结构示意图。

附图标记所代表的为：1-底座，2-灰斗，3-清灰隔板，4-外壳，5-烟气管道，6-环形步梯，7-除尘隔板，8-钢格底板，9-进风口，10-缓冲腔室，11-出风仓，12-第二气缸，13-第二阀板，14-出风管道，15-补风管，16-分隔板，17-通孔，18-第一横隔板，19-第二横隔板，20-弹簧，21-第二推杆，22-球头，23-限位筒，24-出风孔，25-出风格栅，26-安装支座，27-导向孔，28-安装座，29-集灰仓，30-出尘格栅，31-出尘口，32-导向杆，33-限位板，34-定位筒。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例和附图，对本发明作进一步的详细说明，本发明的示意性实施方式及其说明仅用于解释本发明，并不作为对本发明的限定。在对实施例进行详细阐述之前，需要对本技术方案的发明初衷进行进一步解释，本技术方案适用于不同烟气量的除尘处理，特别是大流量的烟气除尘处理，如矿山除尘、锅炉除尘等，且结合目前工业除尘设备大型化的现状，在多个除尘室并行操作时，所涉及的烟气进管与完成除尘工序的气体外排管的长度均在10米以上，不仅会增加场地占用，还容易导致送排风负荷增大，因此，本技术方案是建立在以上基础来进行设计完善的。

实施例1

如图1至图9所示，本实施例公开一种分室袋式除尘器，包括：纵向设置的烟气管道5、

环绕烟气管道5并被纵向分为至少两个隔室的除尘仓、

环绕烟气管道5并设于除尘仓下方的灰斗2、

用于分隔除尘仓与灰斗2的分隔板16、

多个设置于除尘仓且袋口安装于分隔板16上的滤尘袋、

以及设置于除尘仓顶部并环绕烟气管道5的出风仓11；

所述灰斗2被纵向分为至少两个隔间，且分别与除尘仓的隔室对应；

分隔板16上开有多个通孔17，且滤尘袋开口的正向投影将通孔17完全覆盖；

进风端位于烟气管道5的顶部，烟气管道5内设有第一横隔板18和第二横隔板19，第一横隔板18和第二横隔板19之间的空间被纵向分隔为至少两个分配仓，且分别与灰斗2的隔间一一对应，每个分配仓分别通过进风阀件与烟气管道5相连通；

每个灰斗2的隔间分别通过进风口9与分配仓相连通，每个除尘仓的隔室通过出风阀件与出风仓11相连通。

本实施例的具体工作过程如下：

本实施例采用一体式设计，将烟气管道5设置于除尘仓的中轴部位，且由钢板卷曲成型的外壳4作为除尘仓外壁，而除尘仓内部则被除尘隔板7纵向分隔成至少两个隔室环绕设置，位于除尘仓底部的灰斗2被清灰隔板3分隔成与隔室对应的隔间，且灰斗2由底座1提供支撑；在烟气管道5底部设有与隔间一一对应的用于进风的分配仓，且每个分配仓分别与灰斗2隔间通过进风口9连通，分配仓通过进风阀件与烟气管道5内部连通；其中，除尘仓隔室与灰斗2隔间通过分隔板16相隔，且分隔板16上开有多个用于连接滤尘袋开口端的通孔17，滤尘袋的封闭端吊挂在除尘仓顶部；在除尘仓顶部设置的出风仓11，分别通过出风阀件与一个除尘仓隔室来连通；当烟气从烟气管道5顶部进入后移动至其底部，单股烟气通过开启进风阀件后再进入至分配仓中，再经进风口9进入至灰斗2隔间中，经上浮再通过通孔17移动至滤尘袋中，过滤后的气流通过出风阀件移动至出风仓11，最后向外排出，即单股烟气形成其独有的除尘路径。

其中，将除尘仓分隔成至少两个隔室，即能满足从烟气管道5中分流的烟气分别进行独立的除尘工序，并且，通过分别调整不同除尘路径中的进风阀件和出风阀件，来实现各除尘路径中的除尘工序，并且能保证除尘仓中的多个隔室能进行在线或是离线的清灰工序。

需要说明的是，在本实施例中，单个的除尘仓中内设置有一百多个滤尘袋，并且在除尘仓隔室上水平设置有钢格底板8，钢格底板8下表面设有用于固定滤尘袋尾部的安装支座26，所述安装支座26通过弹簧20与钢格底板8连接。

在除尘仓隔室上部水平设置钢格底板8，同时利用安装支座26与弹簧20将滤尘袋的尾部固定在钢格底板8上，使得滤尘袋完全展开，同时通过弹簧20的柔性变换降低滤尘袋在除尘期间摆幅；钢格底板8为网状格栅，并且钢格底板8与隔室顶部内壁之间留有间隙，该间隙形成缓冲腔室10，钢格底板8能对由滤尘袋中溢出的气流进行分散导流，而缓冲腔室10则避免在烟气流量大、流速快时对出风仓11造成过大冲击。

灰斗2底部设置的集灰仓29通过出尘阀件与灰斗2的隔间连通，即在单一的除尘路径上，进风阀件关闭后，对应的分配仓、灰斗2隔间以及隔室中无新的烟气进入，滤尘袋中的粉尘下落至灰斗2隔间中，通过打开出尘阀件，使得粉尘移动至集灰仓29中，待出尘阀件关闭时，该除尘路径上的进风阀件以及出风阀件均能正常开启，以重新开始新一轮的除尘工序。

作为优选，出风仓11采用环形管道，环绕设置在烟气管道5顶部外壁上，能在烟气完成除尘工序后将其导排入出风管道14中，最后进行集中排放；而集灰仓29同样采用环形的布局设置，环绕设置在灰斗2底部外壁上，集灰仓29还连接有出灰管道，出灰管道上设有出尘口31，出尘口31处可集中对粉尘收集处理。

作为优选，所述外壳可选择为圆柱体型或多边形柱体型，能在最大程度上减小除尘器的空间占用；

作为优选，所述灰斗为锥筒型，能保证由除尘仓中的下落的粉尘快速堆积在灰斗底部。

作为优选，在出风仓11背对出风管道14的一侧还设有补风管15，补风管15能实时为出风仓11内增进新风量，以确保除尘仓内经过除尘处理的空气加速外排。

实施例2

如图1至9所示，本实施例在实施例1的基础之上，对进风阀件、出风阀件以及出尘组件进行进一步地限定，并且，进风阀件、出风阀件以及出尘组件的结构实质相同，区别在于各自的安装位置以及所控制的除尘节点不同；具体如下：

所述进风阀件包括第一气缸、第一推杆以及第一阀板，在第一横隔板18上开有进风孔，第一气缸设置在第二横隔板19底部，第一气缸输出端贯穿分配仓后置于其内部且第一推杆连接，第一推杆端部与用于封堵所述进风孔的第一阀板连接。

进风阀件用于烟气管道5底部与分配仓之间的开闭控制，实现单一除尘路径的进风调节；具体操作时，第一气缸的输出端带动第一推杆实现第一阀板与进风孔之间的接触或是解除接触，并且根据实际的烟气处理量来控制与除尘仓隔室数量匹配的进风孔开启，即烟气量小时，除尘仓隔室开启的数量较少，而烟气量大时，除尘仓隔室开启的数量则增加，以实现单一除尘路径或是多路除尘路径灵活选择的除尘工序，降低除尘能耗。

所述出风阀件包括第二气缸12、第二推杆21、第二阀板13，在除尘仓顶部开有出风孔24，第二气缸12设置在出风仓11顶部，第二气缸12输出端贯穿出风仓11后置于其内部且第二推杆21连接，第二推杆21端部与用于封堵所述出风孔24的第二阀板13连接。

出风阀件用于除尘仓隔室与出风仓11之间的开闭控制，实现单一除尘路径的出风量调节；具体操作时，由第二气缸12的输出端带动第二推杆21实现第二阀板13与出风孔24之间的接触或是解除接触。

所述出尘阀件包括第三气缸、第三推杆、第三阀板，在灰斗2底部开有泄灰孔，第三气缸设置在集灰仓29底部，第三气缸输出端贯穿集灰仓29后置于其内部且第三推杆连接，第三推杆端部与用于封堵所述泄灰孔的第三阀板连接。

出尘阀件用于灰斗2隔间与集灰仓29之间的开闭控制，实现单一除尘路径的出尘调节，具体操作时，由第三气缸的输出端带动第三推杆实现第三阀板与泄灰孔之间的接触或是解除接触。

需要指出的是，与现有的布袋除尘方式不同，本实施例可以在一部分除尘路径正常工作的同时，剩余部分的除尘路径可进行清灰工序，就除尘器主体而言，无需只能在离线状态下才可进行清灰操作，清灰作业完全不影响同期进行的除尘操作，设备整体的除尘效率高。

本实施例以出风阀件的具体使用为例，并进一步对出风阀件进行限定，即：在所述第二阀板上表面中部设有限位筒23，所述第二推杆21的伸出端设有球头22，所述限位筒23底部设有球头22支座，所述球头22容置于所述球头22支座；所述限位筒23上段内径小于其下段内径，且限位筒23上段内径大于第二推杆21的外径，球头22的直径大于限位筒23上段内径；

具体地，通过将第二推杆21与第二阀板之间的固定连接，转换为球头22与球头22支座之间的活动连接，再利用限位筒23对球头22进行限位防脱处理，使得第二阀板在随第二推杆21朝出风孔24靠近后实现贴合时，第一阀板相对于连接杆在径向方向上来说是活动的，在第二阀板对出风孔24封堵时，能有效消除组焊或是安装时的位置误差，进而提高第二阀板的密封效果。

再进一步地，在进风孔、出风孔24以及出尘孔内壁上还可分别设置进风格栅、出风格栅25、出尘格栅30，并且在进风格栅、出风格栅25、出尘格栅30中部设有卡环，第一阀板、第二阀板以及第三阀板侧壁上设有限位杆，且限位杆滑动设置在卡环内，上述设置不仅能对第一阀板、第二阀板以及第三阀板起到移动的支撑作用，还能在一定程度上对烟气或是除尘后的气流、粉尘等起到分流作用。

实施例3

如图1至图9所示，本实施例在实施例2的基础之上，再次对出风阀件进行优化设计，即：所述第二气缸12通过安装座28固定在出风仓11顶部，且在安装座28底部开有供第二气缸12输出端通过的贯穿孔，沿贯穿孔的周向在安装座28底部还开有多个导向孔27，在第二气缸12输出端外圆周壁上套设有定位筒34，定位筒34下端部固定在安装座28上且将贯穿孔完全覆盖；在第二气缸12输出端外圆周壁固定有环形的限位板33，限位板33上设有多个轴线与定位筒34轴线平行的导向杆32，所述导向杆32与导向孔27对中。

在除尘期间，单一除尘路径会不定期进行离线清灰工序，完成清灰处理后随着第二阀板重新打开，除尘仓内部的气流会重新经出风孔24流入出风仓11中；为保证第二阀板在开启与关闭的切换过程中维持其稳定性，本实施例通过安装座28将第二气缸12固定在出风仓11顶部，当出风仓11中的部分第二阀板打开，而剩余部分的第二阀板关闭时，关闭的第二阀板容易受到出风仓11内需要外排气流的冲击，而在第二气缸12的输出端外圆周壁上设有环形的限位板33，限位板33上设有多个与导向孔27对中的导向杆32，此时导向杆32的下端部完全***导向孔27内，通过导向孔27对导向杆32的限定、定位筒34对第二推杆21的限定，能持续保证第二推杆21在出风仓11中的稳定性，进而保证在清灰时对应除尘路径中的出风孔24的密闭性。

作为优选，在除尘仓外壁上设有环形步梯6，操作人员可通过环形步梯6对除尘仓、出风仓11等进行定期巡检，以保证除尘器的正常运行。

以上所述的具体实施方式，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施方式而已，并不用于限定本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种分室袋式除尘器，其特征在于，包括：纵向设置的烟气管道（5）、

环绕烟气管道（5）并被纵向分为至少两个隔室的除尘仓、

环绕烟气管道（5）并设于除尘仓下方的灰斗（2）、

用于分隔除尘仓与灰斗（2）的分隔板（16）、

多个设置于除尘仓且袋口安装于分隔板（16）上的滤尘袋、

以及设置于除尘仓顶部并环绕烟气管道（5）的出风仓（11）；

所述灰斗（2）被纵向分为至少两个隔间，且分别与除尘仓的隔室对应；

分隔板（16）上开有多个通孔（17），且滤尘袋开口的正向投影将通孔（17）完全覆盖；

进风端位于烟气管道（5）的顶部，烟气管道（5）内设有第一横隔板（18）和第二横隔板（19），第一横隔板（18）和第二横隔板（19）之间的空间被纵向分隔为至少两个分配仓，且分别与灰斗（2）的隔间一一对应，每个分配仓分别通过进风阀件与烟气管道（5）相连通；

每个灰斗（2）的隔间分别通过进风口（9）与分配仓相连通，每个除尘仓的隔室通过出风阀件与出风仓（11）相连通。

2.根据权利要求1所述的一种分室袋式除尘器，其特征在于，所述灰斗（2）底部设有集灰仓（29），所述灰斗（2）的隔间分别通过出尘阀件与所述集灰仓（29）相连通，所述集灰仓（29）外侧设有出尘口（31）。

3.根据权利要求1所述的一种分室袋式除尘器，其特征在于，所述出风仓（11）为环形管道，且在所述出风仓（11）上连接有出风管道（14）。

4.根据权利要求1所述的一种分室袋式除尘器，其特征在于，所述除尘仓隔室上水平设置有钢格底板（8），钢格底板（8）下表面设有用于固定滤尘袋尾部的安装支座（26），所述安装支座（26）通过弹簧（20）与钢格底板（8）连接。

5.根据权利要求1所述的一种分室袋式除尘器，其特征在于，所述进风阀件包括第一气缸、第一推杆以及第一阀板，在第一横隔板（18）上开有进风孔，第一气缸设置在第二横隔板（19）底部，第一气缸输出端贯穿分配仓后置于其内部且与第一推杆连接，第一推杆端部与用于封堵所述进风孔的第一阀板连接。

6.根据权利要求1所述的一种分室袋式除尘器，其特征在于，所述出风阀件包括第二气缸（12）、第二推杆（21）、第二阀板，在除尘仓顶部开有出风孔（24），第二气缸（12）设置在出风仓（11）顶部，第二气缸（12）输出端贯穿出风仓（11）后置于其内部且第二推杆（21）连接，第二推杆（21）端部与用于封堵所述出风孔（24）的第二阀板连接。

7.根据权利要求2所述的一种分室袋式除尘器，其特征在于，所述出尘阀件包括第三气缸、第三推杆、第三阀板，在灰斗（2）底部开有泄灰孔，第三气缸设置在集灰仓（29）底部，第三气缸输出端贯穿集灰仓（29）后置于其内部且与第三推杆连接，第三推杆端部与用于封堵所述泄灰孔的第三阀板连接。

8.根据权利要求6所述的一种分室袋式除尘器，其特征在于，在所述第二阀板上表面中部设有限位筒（23），所述第二推杆（21）的伸出端设有球头（22），所述限位筒（23）底部设有球头（22）支座，所述球头（22）容置于所述球头（22）支座；所述限位筒（23）上段内径小于其下段内径，且限位筒（23）上段内径大于第二推杆（21）的外径，球头（22）的直径大于限位筒（23）上段内径。

9.根据权利要求8所述的一种分室袋式除尘器，其特征在于，所述第二气缸（12）通过安装座（28）固定在出风仓（11）顶部，且在安装座（28）底部开有供第二气缸（12）输出端通过的贯穿孔，沿贯穿孔的周向在安装座（28）底部还开有多个导向孔（27），在第二气缸（12）输出端外圆周壁上套设有定位筒（34），定位筒（34）下端部固定在安装座（28）上且将贯穿孔完全覆盖；在第二气缸（12）输出端外圆周壁固定有环形的限位板（33），限位板（33）上设有多个轴线与定位筒（34）轴线平行的导向杆（32），所述导向杆（32）与导向孔（27）对中。

10.根据权利要求1~9任意一项所述的一种分室袋式除尘器，其特征在于：在所述除尘仓外壁设有环形步梯（6）。