CN117154455B - 一种连接器装置及其组装方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及信号连接的技术领域，尤其涉及一种连接器装置及其组装方法。连接器装置包括高频连接器和高频连接器后端连接的单对差分高频电缆。全屏蔽的外导体设计可以有效的避免连接器内电缆免遭外界复杂电磁环境的干扰，也能避免连接器内的高频信号对外界电磁环境的污染。可连接的单对差分线缆具有两条信号线，信号线外层有绝缘体和可选的屏蔽结构，信号线间有绝缘体或绝缘体加屏蔽导体相隔开。所述全屏蔽单对差分线高频连接器在轴向有对配接触段和电缆连接段，可同时实现连接器与对配端、连接器与电缆间的可靠机械和高频电气性能连接。通过对阻抗控制段结构的变形，实现连接器到单对差分线的时域阻抗的平稳过渡，以降低高频信号反射及其衍生问题影响。

Description

一种连接器装置及其组装方法

技术领域

本发明涉及一种传输装置，尤其涉及一种连接器装置。

背景技术

随着当代信息通信技术和新能源汽车的快速发展，世界走向了万物互连，现代工业越来越多的信息传输通道需求和越来越高的信号传输带宽的需求，对高频连接器的小型化、低反射、宽带化和电磁兼容设计提出了严峻的挑战。在阻抗不匹配的情况下，常常会使有效的通信距离被大大的缩短或有效传输速率的下降，发射芯片的高速信号波形经过传输通道后易发生信号完整性相关问题。

常规产品技术状态包括以下特征以及缺陷问题，具体为：

非360°径向完全的屏蔽设计；

屏蔽设计与信号传输解耦，忽略屏蔽对连接器本身信号传输的影响；

无绝缘子导向设计，易插歪插坏连接器的内导体；

连接器带宽低，仅能支撑物理层芯片以较低速率进行通信；

外导体无导向和遮挡设计，外导体弹臂在对配过程中易损；

外导体弹臂接触凸点在轴向上位于同一位置导致连接器对配力过大；

无凸点的焊接面接触，不稳定因素多，易发生焊接失效；

绝缘介质在外导体里轴向被夹持固定，对装配工艺要求高；

内导体装入绝缘子歪斜情况下花瓣端面易顶到止位台阶发生损伤；

对电缆分线段的阻抗不匹配不进行处理；

无端子状态观察窗，无法径向监测端子口部状态。

发明内容

本发明旨在解决上述缺陷，提供一种连接器装置。

为了克服背景技术中存在的缺陷，本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：连接器装置包括高频连接器和高频连接器后端连接的单对差分高频电缆，高频连接器包括配电气基准面部分的外导体，连接电缆信号部分的内导体，以及将电信号从电缆部分连接到配电气基准面部分的支撑过渡部分，支撑过渡部分为绝缘介质，内导体的后端连接单对差分高频电缆；

所述高频连接器在轴向上包括4个功能区，4个功能区分别为与对配连接器进行电气互连的对配接触段、通过焊接来固定金属屏蔽前壳和金属屏蔽后壳的焊接固定段、改变形状结构来改善剥线引起的差分特性阻抗变化的阻抗匹配段、改变形状结构实现连接器和电缆间的可靠机械连接的电缆固定段；

所述外导体包括金属屏蔽前壳和金属屏蔽后壳，位于高频连接器的最外侧，金属屏蔽后壳***式连接在金属屏蔽前壳的后端的焊接固定段处；

所述绝缘介质，包括导向保护部分和主要支撑部分，所述导向保护部分延伸连接到内导体的端面，所述主要支撑部分容纳和固定内导体于外导体中；

所述内导体，包括两根平行的金属导体一和金属导体二，金属导体一和金属导体二***绝缘介质后被所述外导体环绕着；

所述金属屏蔽前壳上具有用于与对配连接器互配连接的端口导向，端口导向与主体存在使金属屏蔽前壳与对配连接器互配时允许两者间存在一定的径向偏差、歪斜或变形导致的位置不对准时也能顺利对配的径向变化D1；所述金属屏蔽前壳上具有至少1个外导体前向指状接触弹臂和至少1个外导体后向指状接触弹臂，所述外导体前向指状接触弹臂、外导体后向指状接触弹臂与对配连接器互配时为电气接触；外导体前向指状接触弹臂具有延伸到外导体表平面下方的延伸部，延伸部的埋入深度为D3；外导体前向指状接触弹臂的前端具有接触凸包二，外导体后向指状接触弹臂的前端具有接触凸包一，接触凸包二和接触凸包一在轴向方向上设有错位距离D2，所述金属屏蔽前壳上、在中间变径处设有至少1个在装配金属屏蔽后壳时轴向顶住金属屏蔽后壳口部端面止位的止进凸出部；

所述绝缘介质整体呈扁平状、其内部设有与内导体装配的通道，通道之间设有分隔档条使通道互不干扰，绝缘介质头部具有绝缘导向喇叭口，绝缘导向喇叭口延伸到内导体的端面，绝缘导向喇叭口内径D4小于内导体头部喇叭口的尺寸，绝缘导向喇叭口内径一侧的边缘至内导体前端一侧边缘形成内导体埋入深度D5；绝缘介质外端面上具有与金属屏蔽后壳装配作用的止退定位面以及定位凸起，所述绝缘介质上具有Y和Z轴方向上的至少1个用于与金属屏蔽后壳形成径向挤压的过盈凸筋，所述绝缘介质在Z轴方向具有至少1个开孔宽度小于内部直径的止位开孔，止位开孔用于装配内导体后实现在X轴上止退以及保护内导体端部不变形，所述绝缘介质内通道尾部的内壁上设有用于实现与内导体装配时前向止位的绝缘子止位台阶，所述绝缘介质内位于通道之间的分隔档条尾部设有用于提高内导体间的爬电距离、从而提高耐压值的分线凸起部。

根据本发明的另一个实施例，进一步包括所述金属屏蔽前壳上还具有至少3个向内的用于与金属屏蔽后壳口部外轮廓在装配时形成一定的径向挤压从而形成一定程度固定的凹陷，同时在装配过程中保护金属屏蔽前壳和金属屏蔽后壳的相对位置不发生偏移，通过对向内的凹陷处焊接的方式固定金属屏蔽前壳和金属屏蔽后壳的连接。

根据本发明的另一个实施例，进一步包括所述金属屏蔽后壳内具有与绝缘介质装配作用的向内凸起的倒刺以及定位凹槽。

根据本发明的另一个实施例，进一步包括所述内导体头部为喇叭口状，由至少1个接触弹臂组成，内导体外侧面上还设有与绝缘介质装配的至少1个内导体倒刺和至少3个前向止位凸起，所述内导体前向止位凸起在圆周方向上间隔分布。

根据本发明的另一个实施例，进一步包括所述对配接触段上在Z轴方向至少存在一个可从Z轴方向看到装配后的内导体的端部的外导体观察窗和至少一个在连接器生产、测试和使用的生命周期内观察和判断内导体状态的绝缘介质观察窗，所述外导体观察窗位于金属屏蔽前壳上，所述绝缘介质观察窗位于绝缘介质上。

连接器装置的组装方法，该组装方法包括：

第一步、将绝缘介质整个***金属屏蔽后壳内，绝缘介质上的止退定位面与金属屏蔽后壳上的向内凸起的倒刺相抵，实现绝缘介质在金属屏蔽后壳内的止退；绝缘介质上的定位凸起卡入金属屏蔽后壳前端的定位凹槽内；

第二步、将金属屏蔽后壳的前端***金属屏蔽前壳的后端部，使金属屏蔽后壳的前端口端部抵住金属屏蔽前壳内的止进凸出部；

第三步、通过对金属屏蔽前壳上的向内的凹陷处焊接，对金属屏蔽前壳和金属屏蔽后壳进行固定；

第四步、内导体通过压接与单对差分高频电缆的信号线所固定；

第五步、将内导体***绝缘介质内，使内导体头部的两个指状接触弹臂前端部位于绝缘介质前端处绝缘导向喇叭口之后，同时从Z轴观察时内导体头部的两个指状接触弹臂前端轴向位于绝缘介质观察窗内、内导体上的倒刺卡入绝缘介质上的止位开孔内，实现X轴上的止退，内导体上的前向止位凸起抵住绝缘子止位台阶实现装配方向上的前进止位，完成初步装配；第六步、同时将金属屏蔽后壳后端的电缆固定段紧固于单对差分高频电缆上，对阻抗匹配段进行变形来调整特征阻抗，完成装配。

根据本发明的另一个实施例，进一步包括所述第五步中内导体***绝缘介质，通过外导体观察窗观察内导体是否装配到位。

本发明的有益效果是：这种连接器装置通过多段式结构的设置，在轴向有对配接触段和电缆连接段，可同时实现连接器与对配端、连接器与电缆间的可靠机械和高频电气性能连接。通过对阻抗控制段结构的变形，可实现连接器到单对差分线的时域阻抗的平稳过渡，以降低高频信号反射及其衍生问题影响。外导体为全屏蔽的设计，可以有效的避免连接器内电缆免遭外界复杂电磁环境的干扰，也能连接器内的高频信号对外界电磁环境的污染。可连接的单对差分线缆具有两条信号线，信号线外层有绝缘体和可选的屏蔽结构，信号线间有绝缘体或绝缘体加屏蔽导体相隔开。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

图1是本发明的结构示意图；

图2是本发明***图的结构示意图；

图3是本发明中金属屏蔽前壳的结构示意图；

图4是本发明中金属屏蔽前壳的剖视图的结构示意图；

图5是图4中B部分放大的结构示意图；

图6是本发明中金属屏蔽后壳的结构示意图；

图7是本发明中金属屏蔽前壳和金属屏蔽后壳装配后的剖视图的结构示意图；

图8是本发明中绝缘介质的结构示意图；

图9是图8中止位开孔剖视图的结构示意图；

图10是本发明中绝缘介质上装配内导体后的剖视图的结构示意图；

图11是图10中I部分放大的结构示意图；

图12是图1中对配接触段的结构示意图；

图13是本发明中内导体的结构示意图；

图14是图13中内导体前向止位凸起的结构示意图；

图15是本发明中内导体部件***绝缘介质时的状态结构示意图；

图16是本发明中内导体部件***绝缘介质时的另一状态结构示意图；

图17是本发明中连接器与金属屏蔽前壳对配连接时的状态结构示意图

图18是本发明中连接器与金属屏蔽前壳对配连接时的另一状态结构示意图。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1、2所示，连接器装置1为一种全屏蔽单对差分线连接器，连接器装置1包括高频连接器2和高频连接器2后端连接的单对差分高频电缆3。高频连接器2包括配电气基准面部分的外导体4，连接电缆信号部分的内导体6，以及将电信号从电缆部分连接到配电气基准面部分的支撑过渡部分，支撑过渡部分为绝缘介质5，内导体6的后端连接单对差分高频电缆3。全屏蔽的外导体设计可以有效的避免连接器内电缆免遭外界复杂电磁环境的干扰，也能避免连接器内的高频信号对外界电磁环境的污染。可连接的单对差分线缆具有两条信号线，信号线外层有绝缘体和可选的屏蔽结构，信号线间有绝缘体或绝缘体加屏蔽导体相隔开。

如图1所示，图中的高频连接器2在轴向上包括4个功能区，4个功能区分别为与对配连接器8进行电气互连的对配接触段211、通过焊接来固定金属屏蔽前壳4a和金属屏蔽后壳4b的焊接固定段212、改变形状结构来改善剥线引起的差分特性阻抗变化的阻抗匹配段221、改变形状结构实现连接器和电缆间的可靠机械连接的电缆固定段222。整体在轴向有对配接触段和电缆连接段，可同时实现连接器与对配端、连接器与电缆间的可靠机械和高频电气性能连接。通过对阻抗控制段结构的变形，可实现连接器到单对差分线的时域阻抗的平稳过渡，以降低高频信号反射及其衍生问题影响。

如图2所示，外导体4包括金属屏蔽前壳4a和金属屏蔽后壳4b，位于高频连接器2的最外侧，金属屏蔽后壳4b***式连接在金属屏蔽前壳4a的后端的焊接固定段212处，

如图8所示，绝缘介质5包括导向保护部分51和主要支撑部分52，所述导向保护部分51延伸连接到内导体6的端面，所述主要支撑部分52容纳和固定内导体6于外导体中4；

如图13所示，内导体6包括两根平行的金属导体一6a和金属导体二6b，金属导体一6a和金属导体二6b***绝缘介质5后被所述外导体4环绕着。

如图3-5所示，金属屏蔽前壳4a上具有用于与对配连接器8互配连接的端口导向4101，端口导向4101使金属屏蔽前壳4a与对配连接器8互配时允许两者间存在一定的径向偏差、歪斜或变形导致的位置不对准时也能顺利对配的径向变化D1，如图17、18所示。金属屏蔽前壳4a上具有至少1个外导体前向指状接触弹臂4102和至少1个外导体后向指状接触弹臂4103，外导体前向指状接触弹臂4102、外导体后向指状接触弹臂4103与对配连接器8互配时为电气接触，外导体前向指状接触弹臂4102、外导体后向指状接触弹臂4103与环绕在内导体6外的外导体4一起保护连接器内信号传输与外界电磁环境的相互影响；外导体前向指状接触弹臂4102具有延伸到外导体表平面下方的延伸部4105，延伸部4105的埋入深度为D3，深度D3的设计是为了在与对配连接器8互配时允许两外导体间存在一定的径向偏差、歪斜或变形导致的位置不对准时不直接接触外导体前向指状接触弹臂4102头部，且能顺利对配；外导体前向指状接触弹臂4102的前端具有接触凸包二4104a，外导体后向指状接触弹臂4103的前端具有接触凸包一4104b，接触凸包二4104a和接触凸包一4104b在轴向方向上设有错位距离D2，所述金属屏蔽前壳4a上、在中间变径处设有至少1个在装配金属屏蔽后壳4b时轴向顶住金属屏蔽后壳4b口部端面止位的止进凸出部4107。

如图3、4所示，金属屏蔽前壳4a上还具有至少3个向内的用于与金属屏蔽后壳4b口部外轮廓在装配时形成一定的径向挤压从而形成一定程度固定的凹陷4108，同时在装配过程中保护金属屏蔽前壳4a和金属屏蔽后壳4b的相对位置不发生偏移，通过对向内的凹陷4108处焊接的方式固定金属屏蔽前壳4a和金属屏蔽后壳4b的连接。

如图6所示，金属屏蔽后壳4b内具有与绝缘介质5装配作用的向内凸起的倒刺4202以及定位凹槽4201。

如图8-11所示，绝缘介质5整体呈扁平状、其内部设有与内导体6装配的通道，通道之间设有分隔档条使通道互不干扰，绝缘介质5头部具有绝缘导向喇叭口5101，绝缘导向喇叭口5101延伸到内导体6的端面，绝缘导向喇叭口5101内径D4小于内导体头部喇叭口6101的尺寸，绝缘导向喇叭口5101内径一侧的边缘至内导体6前端一侧边缘形成内导体埋入深度D5，深度D5的设计目的是为了在与对配连接器8互配时允许公端子存在一定的位置不对准也能经由绝缘导向喇叭口5101后顺利***内导体头部喇叭口6101内，保护内导体头部不被直接接触。绝缘介质5外端面上具有与金属屏蔽后壳4b装配作用的止退定位面5104以及定位凸起5103，通过设置止退定位面5104和向内凸起的倒刺4202实现装配后的绝缘介质5在金属屏蔽后壳4b内的止退，金属屏蔽后壳4b具有定位凹槽4201，实现装配绝缘介质5在金属屏蔽后壳4b内的装配止进。绝缘介质5上具有Y和Z轴方向上的至少1个用于与金属屏蔽后壳4b形成径向挤压的过盈凸筋5105，与定位凸起5103和定位凹槽4201一起实现垂直于X轴方向的固定。

如图9所示，绝缘介质5在Z轴方向具有至少1个开孔宽度小于内部直径的止位开孔5106，止位开孔5106用于装配内导体6后实现在X轴上止退以及保护内导体6端部不变形，防止装配过程中接触弹臂的损伤。当内导体6从后面装入绝缘介质5中时，当存在两零件的位置度偏差导致与止位开孔5106干涉时，接触弹臂受力方向与弹臂上设计变形趋势方向垂直，相对不易变形，同时接触弹臂头部导向设计将克服偏差重新将端子导向进入止位开孔5106内完成装配，而不会发生弹臂上设计变形趋势方向与干涉受力方向一致导致失效的情况发生。

如图10所示，绝缘介质5内通道尾部的内壁上设有用于实现与内导体6装配时前向止位的绝缘子止位台阶5107，位于通道之间的分隔档条尾部设有分线凸起部5108，分线凸起部5108用于提高内导体间的爬电距离，从而提高耐压值。

如图13-14所示，内导体6头部为喇叭口状，由至少1个接触弹臂组成，内导体6外侧面上还设有与绝缘介质5装配的至少1个内导体倒刺6102和至少3个前向止位凸起6103，所述内导体前向止位凸起6103在圆周方向上间隔分布，内导体前向止位凸起6103保护内导体6在装配中，在轴向向前时一定应力下不会发生受力不均偏转等问题。

如图1、3、8所示，对配接触段211上在Z轴方向至少存在一个可从Z轴方向看到装配后的内导体6的端部的外导体观察窗4106和至少一个在连接器生产、测试和使用的生命周期内观察和判断内导体状态的绝缘介质观察窗5102，所述外导体观察窗4106位于金属屏蔽前壳4a上，绝缘介质观察窗5102位于绝缘介质5上。外导体观察窗4106用于装配过程中查看内导体6是否装配到位，以及装配过程中是否有损伤。

如图2、8、15所示，绝缘介质5的止位开孔5106与内导体6的接触弹臂变形方向基本垂直，且绝缘介质5的止位开孔5106小于内径，当内导体6从装入绝缘介质5中时，当存在两零件的位置度偏差导致接触弹臂与止位开孔5106干涉时，接触弹臂受力方向与弹臂上设计变形趋势方向垂直，相对不易变形，同时接触弹臂头部导向设计将克服偏差重新将端子导向进入绝缘子内完成装配，而不会发生弹臂上设计变形趋势方向与干涉受力方向一致导致失效的情况发生。

如图10、13、16所示，内导体6具有至少3个前向止位凸起6103，用于与绝缘子止位台阶5107配合实现前向止位，装配时形成止位点，且内导体前向止位凸起6103在圆周方向上间隔分布，保护装配后的内导体6在存在一定轴向向前的应力时不会发生止位处受力不均，导致内导体6偏转等不良。

连接器装置的组装方法，该组装方法包括：

第一步、将绝缘介质5整个***金属屏蔽后壳4b内，绝缘介质5上的止退定位面5104与金属屏蔽后壳4b上的向内凸起的倒刺4202相抵，实现绝缘介质5在金属屏蔽后壳4b内的止退；绝缘介质5上的定位凸起5103卡入金属屏蔽后壳4b前端的定位凹槽4201内；

第二步、将金属屏蔽后壳4b的前端***金属屏蔽前壳4a的后端部，使金属屏蔽后壳4b的前端口端部抵住金属屏蔽前壳4a内的止进凸出部4107；

第三步、通过对金属屏蔽前壳4a上的向内的凹陷4108处焊接，对金属屏蔽前壳4a和金属屏蔽后壳4b进行固定；

第四步、内导体6通过压接与单对差分高频电缆3的信号线所固定；

第五步、将内导体6***绝缘介质5内，使内导体6头部的两个指状接触弹臂前端部位于绝缘介质5前端处绝缘导向喇叭口5101之后，同时从Z轴观察时内导体6头部的两个指状接触弹臂前端轴向位于绝缘介质观察窗5102内、内导体6上的倒刺6102卡入绝缘介质5上的止位开孔5106内，实现X轴上的止退，内导体6上的前向止位凸起6103抵住绝缘子止位台阶5107实现装配方向上的前进止位，完成初步装配；

第六步、同时将金属屏蔽后壳4b后端的电缆固定段222紧固于单对差分高频电缆3上，对阻抗匹配段221进行变形来调整特征阻抗，完成装配。

本发明可广泛应用于各类射频互连***和高速数字信号互连***，尤其是车载信号互连领域。其小型化、大带宽、低成本和高可靠等特性，极大拓展了连接器的带宽至可实现双向高达20Gbps的通信，可大规模集成汽车上的各类高频接口，更适合行业即将到来的“新能源+智能化”的各类新型通信方式。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种连接器装置，连接器装置（1）包括高频连接器（2）和高频连接器（2）后端连接的单对差分高频电缆（3），其特征在于：

高频连接器（2）包括配电气基准面部分的外导体（4），连接电缆信号部分的内导体（6），以及将电信号从电缆部分连接到配电气基准面部分的支撑过渡部分，支撑过渡部分为绝缘介质（5），内导体（6）的后端连接单对差分高频电缆（3）；

所述高频连接器（2）在轴向上包括4个功能区，4个功能区分别为与对配连接器（8）进行电气互连的对配接触段（211）、通过焊接来固定金属屏蔽前壳（4a）和金属屏蔽后壳（4b）的焊接固定段（212）、改变形状结构来改善剥线引起的差分特性阻抗变化的阻抗匹配段（221）、改变形状结构实现连接器和电缆间的可靠机械连接的电缆固定段（222）；

所述外导体（4）包括金属屏蔽前壳（4a）和金属屏蔽后壳（4b），位于高频连接器（2）的最外侧，金属屏蔽后壳（4b）***式连接在金属屏蔽前壳（4a）的后端的焊接固定段（212）处；

所述绝缘介质（5），包括导向保护部分（51）和主要支撑部分（52），所述导向保护部分（51）延伸连接到内导体（6）的端面，所述主要支撑部分（52）容纳和固定内导体（6）于外导体中（4）；

所述内导体（6），包括两根平行的金属导体一（6a）和金属导体二（6b），金属导体一（6a）和金属导体二（6b）***绝缘介质（5）后被所述外导体（4）环绕着；

所述金属屏蔽前壳（4a）上具有用于与对配连接器（8）互配连接的端口导向（4101），端口导向（4101）与主体存在使金属屏蔽前壳（4a）与对配连接器（8）互配时允许两者间存在一定的径向偏差、歪斜或变形导致的位置不对准时也能顺利对配的径向变化D1；所述金属屏蔽前壳（4a）上具有至少1个外导体前向指状接触弹臂（4102）和至少1个外导体后向指状接触弹臂（4103），所述外导体前向指状接触弹臂（4102）、外导体后向指状接触弹臂（4103）与对配连接器（8）互配时为电气接触；外导体前向指状接触弹臂（4102）具有延伸到外导体表平面下方的延伸部（4105），延伸部（4105）的埋入深度为D3；外导体前向指状接触弹臂（4102）的前端具有接触凸包二（4104a），外导体后向指状接触弹臂（4103）的前端具有接触凸包一（4104b），接触凸包二（4104a）和接触凸包一（4104b）在轴向方向上设有错位距离D2，所述金属屏蔽前壳（4a）上、在中间变径处设有至少1个在装配金属屏蔽后壳（4b）时轴向顶住金属屏蔽后壳（4b）口部端面止位的止进凸出部（4107）；

所述绝缘介质（5）整体呈扁平状、其内部设有与内导体（6）装配的通道，通道之间设有分隔档条使通道互不干扰，绝缘介质（5）头部具有绝缘导向喇叭口（5101），绝缘导向喇叭口（5101）延伸到内导体（6）的端面，绝缘导向喇叭口（5101）内径D4小于内导体头部喇叭口（6101）的尺寸，绝缘导向喇叭口（5101）内径一侧的边缘至内导体（6）前端一侧边缘形成内导体埋入深度D5；绝缘介质（5）外端面上具有与金属屏蔽后壳（4b）装配作用的止退定位面（5104）以及定位凸起（5103），所述绝缘介质（5）上具有Y和Z轴方向上的至少1个用于与金属屏蔽后壳（4b）形成径向挤压的过盈凸筋（5105），所述绝缘介质（5）在Z轴方向具有至少1个开孔宽度小于内部直径的止位开孔（5106），止位开孔（5106）用于装配内导体（6）后实现在X轴上止退以及保护内导体（6）端部不变形，所述绝缘介质（5）内通道尾部的内壁上设有用于实现与内导体（6）装配时前向止位的绝缘子止位台阶（5107），所述绝缘介质（5）内位于通道之间的分隔档条尾部设有用于提高内导体间的爬电距离、从而提高耐压值的分线凸起部（5108）。

2.如权利要求1所述的一种连接器装置，其特征在于：所述金属屏蔽前壳（4a）上还具有至少3个向内的用于与金属屏蔽后壳（4b）口部外轮廓在装配时形成一定的径向挤压从而形成一定程度固定的凹陷（4108），同时在装配过程中保护金属屏蔽前壳（4a）和金属屏蔽后壳（4b）的相对位置不发生偏移，通过对向内的凹陷（4108）处焊接的方式固定金属屏蔽前壳（4a）和金属屏蔽后壳（4b）的连接。

3.如权利要求1所述的一种连接器装置，其特征在于：所述金属屏蔽后壳（4b）内具有与绝缘介质（5）装配作用的向内凸起的倒刺（4202）以及定位凹槽（4201）。

4.如权利要求1所述的一种连接器装置，其特征在于：所述内导体（6）头部为喇叭口状，由至少1个接触弹臂组成，内导体（6）外侧面上还设有与绝缘介质（5）装配的至少1个内导体倒刺（6102）和至少3个前向止位凸起（6103），所述内导体前向止位凸起（6103）在圆周方向上间隔分布。

5.如权利要求1所述的一种连接器装置，其特征在于：所述对配接触段（211）上在Z轴方向至少存在一个可从Z轴方向看到装配后的内导体（6）的端部的外导体观察窗（4106）和至少一个在连接器生产、测试和使用的生命周期内观察和判断内导体状态的绝缘介质观察窗（5102），所述外导体观察窗（4106）位于金属屏蔽前壳（4a）上，所述绝缘介质观察窗（5102）位于绝缘介质（5）上。

6.如权利要求1所述的一种连接器装置的组装方法，其特征在于，该组装方法包括：

第一步、将绝缘介质（5）整个***金属屏蔽后壳（4b）内，绝缘介质（5）上的止退定位面（5104）与金属屏蔽后壳（4b）上的向内凸起的倒刺（4202）相抵，实现绝缘介质（5）在金属屏蔽后壳（4b）内的止退；绝缘介质（5）上的定位凸起（5103）卡入金属屏蔽后壳（4b）前端的定位凹槽（4201）内；

第二步、将金属屏蔽后壳（4b）的前端***金属屏蔽前壳（4a）的后端部，使金属屏蔽后壳（4b）的前端口端部抵住金属屏蔽前壳（4a）内的止进凸出部（4107）；

第三步、通过对金属屏蔽前壳（4a）上的向内的凹陷（4108）处焊接，对金属屏蔽前壳（4a）和金属屏蔽后壳（4b）进行固定；

第四步、内导体（6）通过压接与单对差分高频电缆（3）的信号线所固定；

第五步、将内导体（6）***绝缘介质（5）内，使内导体（6）头部的两个指状接触弹臂前端部位于绝缘介质（5）前端处绝缘导向喇叭口（5101）之后，同时从Z轴观察时内导体（6）头部的两个指状接触弹臂前端轴向位于绝缘介质观察窗（5102）内、内导体（6）上的倒刺（6102）卡入绝缘介质（5）上的止位开孔（5106）内，实现X轴上的止退，内导体（6）上的前向止位凸起（6103）抵住绝缘子止位台阶（5107）实现装配方向上的前进止位，完成初步装配；第六步、同时将金属屏蔽后壳（4b）后端的电缆固定段（222）紧固于单对差分高频电缆（3）上，对阻抗匹配段（221）进行变形来调整特征阻抗，完成装配。

7.如权利要求6所述的一种连接器装置的组装方法，其特征在于，所述第五步中内导体（6）***绝缘介质（5），通过外导体观察窗（4106）观察内导体（6）是否装配到位。