CN116674954B - 自动上料方法及自动上料设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种自动上料方法及自动上料设备，用于将传输装置上的产品转移至接收装置上，传输装置包括移动座、承载座以及位置调整机构；接收装置包括接收座，所述自动上料方法包括：步骤S1、驱使所述移动座沿Y向移动至设定位置；步骤S2、驱使检测杆沿Y向朝向承载座伸出，使得检测杆伸入在承载座上的检测器中；检测器发出两束第一检测光束以及两束第二检测光束，驱使承载座沿X向平移及沿Z向升降，获知检测器与检测杆的相对位置；位置调整机构根据所述相对位置，驱使承载座移动并使得承载座的位置与接收座相对应；步骤S3、驱使产品沿Y向运动，使得产品由承载座上转移至接收座上。整个对位过程无需人工参与，提高了上料精确度与效率。

Description

自动上料方法及自动上料设备

技术领域

本发明涉及一种自动上料方法及自动上料设备。

背景技术

类似半导体、电子等对生产环境要求较高的产品往往会在无尘车间中进行生产加工，在生产过程中，为尽可能地避免无尘车间被外部环境所污染，通常设置传输仓来将物品传入至无尘车间内或者从无尘车间内传出。然而，传输仓的仓口尺寸通常较小，被传输的物品需要与设置在传输仓内的接收装置的位置准确地对位，才能够实现物品的准确传输。在实际生产中，通常是由人工来直接地将需要传输的物品置放至传输仓内的，然而，在传输较大较重的物品时，人工传送的方式劳动强度大，且效率较低。

发明内容

本发明的目的是提供一种新的自动上料方法。

为达到上述目的，本发明采用的技术方案是：一种自动上料方法，用于将传输装置上的产品转移至接收装置上，其中，所述传输装置包括移动座、设于所述移动座上且用于承载所述产品的承载座，以及用于驱使所述承载座沿X向平移及沿Z向升降的位置调整机构；所述接收装置包括用于接收所述产品的接收座，所述自动上料方法包括：

步骤S1、驱使所述移动座沿Y向移动至设定位置，使得所述承载座与所述接收座沿Y向对接；

步骤S2、驱使检测杆沿Y向朝向所述承载座伸出，使得所述检测杆伸入在检测器中，其中，所述检测杆能够沿Y向伸缩地设置在所述接收装置上，所述检测器固定地设置在所述承载座上；

所述检测器发出沿X向间隔且均沿Z向延伸的两束第一检测光束，以及发出沿Z向间隔且均沿X向延伸的两束第二检测光束，驱使所述承载座沿X向平移及沿Z向升降，使得所述第一检测光束及所述第二检测光束均投射到所述检测杆上，获知所述检测器与所述检测杆的相对位置；

所述位置调整机构根据所述相对位置，驱使所述承载座沿X向平移及沿Z向升降，使得所述承载座沿X向及Z向的位置与所述接收座相对应；

步骤S3、驱使所述产品沿Y向运动，使得所述产品由所述承载座上转移至所述接收座上。

优选地，所述检测器具有检测口，所述步骤S2中，所述检测杆插设在所述检测口中，两束所述第一检测光束及两束所述第二检测光束均位于所述检测口的周向内侧。

进一步地，所述步骤S2中，所述检测杆先沿Y向退出所述检测口外，所述位置调整机构再驱使所述承载座沿X向平移及沿Z向升降，使得所述承载座沿X向及Z向的位置与所述接收座相对应。

优选地，所述步骤S2中，两束所述第一检测光束之间沿X向的间距为第一预设值，所述位置调整机构驱使所述承载座沿X向向一侧平移，直至其中一束所述第一检测光束投射在所述检测杆上，获取所述检测杆与所述检测器在X向的相对位置，随后，所述位置调整机构驱使所述承载座沿X向平移，以使得所述承载座与所述接收座沿X向的位置相互对应；和/或，

所述步骤S2中，两束所述第二检测光束之间沿Z向的间距为第二预设值，所述位置调整机构驱使所述承载座沿Z向上升或下降，直至其中一束所述第二检测光束投射在所述检测杆上，获取所述检测杆与所述检测器在Z向的相对位置，随后，所述位置调整机构驱使所述承载座沿Z向升降，以使得所述承载座与所述接收座沿Z向的位置相互对应。

优选地，所述步骤S2中，所述位置调整机构驱使所述承载座沿X向向一侧平移，直至其中一束所述第一检测光束投射在所述检测杆上，再驱使所述承载座沿X向向另一侧平移，直至另一束所述第一检测光束投射在所述检测杆上，由此获取所述检测杆与所述检测器在X向的相对位置，随后，所述位置调整机构驱使所述承载座沿X向平移，以使得所述承载座与所述接收座沿X向的位置相互对应；和/或，

所述步骤S2中，所述位置调整机构驱使所述承载座沿Z向上升，直至位于上方的所述第二检测光束投射在所述检测杆上，再驱使所述位置调整机构驱使所述承载座沿Z向下降，直至位于下方的所述第二检测光束投射在所述检测杆上，由此获取所述检测杆与所述检测器在Z向的相对位置，随后，所述位置调整机构驱使所述承载座沿Z向升降，以使得所述承载座与所述接收座沿Z向的位置相互对应。

进一步地，所述检测器包括沿X向间隔地设置的两组第一光纤传感器，以及沿Z向间隔地设置的两组第二光纤传感器，每组所述第一光纤传感器均能够发出一束沿Z向延伸的所述第一检测光束，每组所述第二光纤传感器均能够发出一束沿X向延伸的所述第二检测光束，所述检测器被配置为，在两束所述第一检测光束与两束所述第二检测光束形成的矩形的对角线交点与所述检测杆的中心在X向及Z向的位置相同时，所述承载座沿X向及Z向的位置与所述接收座相对应。

优选地，所述步骤S1中，驱使所述移动座沿Y向朝向所述接收装置移动的过程中，由固设于所述接收装置上的位置传感器实时检测所述移动座的位置，当所述位置传感器检测到所述移动座已经移动到所述设定位置后，所述移动座停止沿Y向移动。

优选地，所述步骤S3中，通过设置在所述承载座上的推动机构，驱使所述产品相对所述承载座沿Y向运动，使得所述产品被推至所述接收座上。

进一步优选地，所述检测杆为定位气缸的伸缩杆，所述定位气缸的缸体固设于所述接收座上。

优选地，所述承载座具有承载面，以及沿Y向延伸的第一导轨；所述接收座具有接收面，以及沿Y向延伸的第二导轨，经过所述步骤S2后，所述承载面与所述接收面位于同一高度，且所述第一导轨的延伸方向与所述第二导轨的延伸方向沿Y向共线延伸；所述步骤S3时，所述产品经过所述第一导轨与所述第二导轨被传输至所述接收座上。

本发明的另一目的是提供一种自动上料设备。

为达到上述目的，本发明采用的技术方案是：一种自动上料设备，包括传输装置与接收装置，所述传输装置包括移动座、设于所述移动座上且用于承载所述产品的承载座，以及用于驱使所述承载座沿X向平移及沿Z向升降的位置调整机构；所述接收装置包括用于接收所述产品的接收座，其中，所述上料设备还包括固定地设置在所述承载座上的检测器，以及能够沿Y向伸缩地设置在所述接收装置上的检测杆，所述上料设备采用上述的自动上料方法。

由于上述技术方案的运用，本发明与现有技术相比具有下列优点：本发明提供的自动上料方法与自动上料设备，能够在不需要人工参与的情况下，通过检测器与检测杆之间的配合确定承载座与接收座之间的相对位置，并通过位置调整机构对承载座进行位置调整，实现传输装置与接收装置之间的准确对位，在完成对位后，只需要驱使待传输的产品沿Y向运动就实现了产品的自动上料，减少了人力成本，提高了上料准确度与效率。

附图说明

附图1为本发明一具体实施例的自动上料设备的结构示意图；

附图2为附图1的自动上料设备中传输装置的内部结构示意图，其中，产品固定支撑于承载座上；

附图3为附图2中位置调整机构的立体结构示意图；

附图4为附图3的侧视示意图；

附图5为附图2中安装有产品的承载座的侧视结构示意图；

附图6为附图5的前视结构示意图；

附图7为附图5中部分构件的立体结构示意图；

附图8为附图7中驱动件的立体结构示意图；

附图9为附图7中产品上夹持机构的俯视示意图；

附图10为本实施例中产品由承载座传输到接收座上时的示意图；

附图11为附图10中接收座与检测器相互配合的立体结构示意图，其中检测杆伸入在检测口中；

附图12为本实施例中锁定组件的立体结构示意图；

附图13为本实施例中检测器的示意图；

其中：100、传输装置；200、接收装置；

1、移动座；2、承载座；21、推动机构；211、驱动件；211a、底座；211b、顶升机构；211c、连接头；22、第一端部；23、第一导轨；231、支撑台；231a、承载面；232、侧挡板；233、上挡板；24、检测器；241、检测口；242、第一检测光束；243、第二检测光束；3、位置调整机构；31、底架；32、承载板；33、X向调整组件；34、Z向调整组件；4、接收座；41、固定部；411、气涨轴；42、第二导轨；421、导向槽；421a、接收面；422、侧板；423、压板；43、位置传感器；44、到位传感器；45、接收板；5、定位气缸；51、检测杆；

6、产品；61、夹持机构；611、第一夹持件；612、第二夹持件；62、对接部；621、锁定套。

具体实施方式

下面结合附图和具体的实施例来对本发明的技术方案作进一步的阐述。

参见图1所示的一种自动上料设备，其包括传输装置100与接收装置200，传输装置100包括移动座1、设于移动座1上且用于承载产品6的承载座2，以及用于驱使承载座2沿X向平移及沿Z向升降的位置调整机构3；接收装置200包括用于接收产品6的接收座4，该上料设备能够将产品6运输到指定位置并转移到接收座4上。

本实施例的自动上料设备的具体结构如下：

参见图1至图4所示，本实施例中，移动座1为AGV小车，位置调整机构3包括底架31、承载板32、X向调整组件33以及Z向调整组件34，其中，底架31固设于AGV小车的上方，承载板32位于底架31的上方并能够相对底架31沿上下方向运动地设置，Z向调整组件34设置在承载板32与底架31之间，在Z向调整组件34的驱使下承载板32能够沿竖直方向运动，X向调整组件33设置在承载板32的上方，承载座2设置在承载板32上且承载座2的下部与X向调整组件33相连接，在X向调整组件33的驱动下，承载座2能够相对承载板32沿X方向运动。X向调整组件33与Z向调整组件34优选地采用由电机驱动的丝杠螺母装置，能够实现精准的X向平移及Z向升降调节。

参见图2至图6所示，承载座2上设置有第一导轨23，第一导轨23沿Y方向延伸，此处，第一导轨23具有沿X向间隔地设置的两组，每组第一导轨23均包括用于承托产品6的支撑台231、位于支撑台231一侧的侧挡板232，以及位于支撑台231上方的上挡板233，上挡板233、侧挡板232及支撑台231之间形成一U型的滑槽，支撑台231的上表面构成用于承载产品6的承载面231a。产品6沿X向的两个端部能够滑动配合地插设在两侧的滑槽中，从而能够在两侧第一导轨23的导向作用下沿Y向相对承载座2运动。

承载座2上还设置有推动机构21，该推动机构21设置于第一导轨23的下方，具体地，推动机构21包括能够与产品6相连接的驱动件211，以及用于驱使该驱动件211沿Y向运动的传输组件（图中未示出）。本实施例中，参见图7至图8所示，驱动件211包括与传输组件相连接的底座211a、固设于底座211a上方的顶升机构211b、与顶升机构211b上部固定连接并能够在顶升机构211b的驱动下沿上下方向运动的连接头211c，传输组件具体可采用能够沿Y方向传输的传送带，底座211a的下部设有与上述传送带相连接的连接件，通过驱动电机驱使传送带沿Y方向传输，传送带便能够带动底座211a沿Y向运动。

本实施例中，参见图7及图9所示，产品6的底部设有夹持机构61，夹持机构61包括第一夹持件611与第二夹持件612，第一夹持件611与第二夹持件612沿Y向间隔地设置，且两者之间的距离能够调整，连接头211c能够沿Z向伸入至第一夹持件611与第二夹持件612之间，随后由第一夹持件611与第二夹持件612相向运动而对连接头211c进行夹持，从而能够在传输组件驱使底座211a及连接头211c沿Y向运动时，使得产品6被驱动而沿Y向相对承载座2运动。

如此，在产品6安装在承载座2上后，产品6的底部与第一导轨23滑动配合地连接，将驱动件211调整至夹持机构61的正下方，通过顶升机构211b驱使连接头211c向上运动，并使得连接头211c被夹持在第一夹持件611与第二夹持件612之间，传输组件驱使底座211a及连接头211c沿Y向运动，从而使得产品6被推动而能够沿Y向相对承载座2移动。

参见图10、图11所示，接收座4上设有沿Y向延伸的第二导轨42，第二导轨42具有沿X向间隔地设置的两组，在驱动件211的推动下，产品6能够由第一导轨23运动至第二导轨42上，从而实现产品6的转移。本实施例中，接收座4包括沿Y向水平延伸的接收板45，接收板45沿X向的两侧设有两个沿Y向延伸且口部朝上的导向槽421，两个导向槽421平行地设置，每个导向槽421的一侧还设有侧板422，每个导向槽421的上方还设有压板423，导向槽421、侧板422与压板423共同构成本实施例的第二导轨42。在产品6由承载座2向接收座4上转移的过程中，产品6沿X向的两个端部由支撑台231运动至导向槽421中，并能够在导向槽421内沿Y向滑动，导向槽421的底面构成用于接收产品6的接收面421a。

产品6具有对接部62，接收座4具有固定部41，当产品6转移至接收座4上时，对接部62能够与固定部41相互抵靠并连接在一起，本实施例中，对接部62为产品6在Y向上朝向接收座4的端部，固定部41为接收座4上沿竖直方向延伸的固定板。

对接部62与固定部41之间设有用于将产品6与接收座4锁定的锁定组件，参见图12所示，本实施例中，锁定组件包括设置在对接部62上的锁定套621、设置在固定部41上的气涨轴411，当对接部62与固定部41相互抵靠时，气涨轴411能够对应配合地插设在锁定套621中，通过向气涨轴411中充入气体使其沿径向膨胀，便能够实现气涨轴411与锁定套621之间的锁定，从而将产品6固定至接收座4上，如此，接收座4移动时便能够带着产品6同步运动而被继续传输至需要的位置处。

该自动上料设备在上料的过程中，最关键的是需要使得承载座2与接收座4之间的位置予以精确地对准，才能够将承载座2上的产品6准确地转移至接收座4上，从而使得产品6在接收座4上能够沿着第二导轨42被继续传输。本实施例中，通过如下方案来实现上述精准对位：

该自动上料设备还包括固设于接收装置200上的位置传感器43，该位置传感器43主要用于在将移动座1朝向接收装置200运动的过程中，检测移动座1沿Y向的实时位置，使得移动座1与接收座4在Y向上相互对接。

该自动上料设备还包括固定地设置在承载座2上的检测器24，以及能够沿Y向伸缩地设置在接收装置200上的检测杆51。本实施例中，承载座2具有第一端部22，该第一端部22具体为承载座2在Y向上朝向接收座4的端部，检测器24设置在第一端部22上。参见图11、图13所示，检测器24为矩形框状，其具有位于框内的检测口241；检测杆51为定位气缸5的伸缩杆，定位气缸5的缸体固设于接收座4上并位于第二导轨42的下方，检测杆51能够沿Y向伸入到检测器24的检测口241中，该检测杆51的杆径小于检测口241的内径。

参见图13所示，检测器24包括沿X向间隔地设置的两组第一光纤传感器（图中未示出），以及沿Z向间隔地设置的两组第二光纤传感器（图中未示出），每组第一光纤传感器均能够发出一束沿Z向延伸的第一检测光束242，每组第二光纤传感器均能够发出一束沿X向延伸的第二检测光束243，两束第一检测光束242及两束第二检测光束243均位于检测口241的周向内侧。

两束第一检测光束242与两束第二检测光束243围设形成的矩形框的对角线交点为A，本实施例中，检测器24被配置为，当上述对角线交点A与检测杆51的中心在X向及Z向的位置相同时，则承载座2与接收座4在X向及Z向的位置也相互对应，从而可以在获取到检测杆51的位置后，通过调整承载座2沿X向及Z向的位置，便能够使得承载座2与接收座4在X向及Z向相互接合。

本实施例中采用如下的自动上料方法，来实现对产品6的自动上料，该自动上料方法具体包括如下步骤：

步骤S1、驱使移动座1沿Y向移动至设定位置，使得承载座2与接收座4沿Y向对接；在驱使移动座1沿Y向朝向接收装置200移动的过程中，由固设于接收装置200上的位置传感器43实时检测移动座1的位置，当位置传感器43检测到移动座1已经到达设定位置后，移动座1停止沿Y向移动。

步骤S2、驱使检测杆51沿Y向朝向承载座2伸出，使得检测杆51伸入至检测器24的检测口241中，通过位置调整机构3驱使承载座2沿X向平移及沿Z向升降，使得第一检测光束242及第二检测光束243均投射到检测杆51上，从而获知检测器24与检测杆51的相对位置；位置调整机构3根据所获得的相对位置，驱使承载座2沿X向平移及沿Z向升降，使得承载座2沿X向及Z向的位置与接收座4相对应。

具体地，当已知两束第一检测光束242之间沿X向的间距为第一预设值D1时，位置调整机构3驱使承载座2沿X向向一侧平移，直至其中一束第一检测光束242投射在检测杆51上，此时获取到检测杆51与检测器24在X向的相对位置，随后，位置调整机构3只需驱使承载座2沿X向向另一侧平移D1/2，便能够使得承载座2与接收座4沿X向的位置相互对应。

采用同样的方法，在已知两束第二检测光束243之间沿Z向的间距为第二预设值D2的情况下，位置调整机构3驱使承载座2沿Z向上升或下降，直至其中一束第二检测光束243投射在检测杆51上，获取检测杆51与检测器24在Z向的相对位置，随后，同样只需通过位置调整机构3驱使承载座2沿Z向向另一侧移动D2/2，便能够使得承载座2与接收座4沿Z向的位置相互对应。

经过上述两次调整，检测杆51移动至对角线交点A处，第一导轨23的延伸方向与第二导轨42的延伸方向沿Y向共线延伸，承载面231a与接收面421a位于同一高度，第一导轨23与第二导轨42在X向及Z向的位置对应，产品6能够顺畅地从第一导轨23上沿Y向直接被传输至第二导轨42上。

在其他实施例中，若两束第一检测光束242与两束第二检测光束243之间的间距为未知值时，即上述的D1 、D2未知时，此时位置调整机构3需在X向以及Z向多进行一次移动以确定两束第一检测光束242之间沿X向的间距以及两束第二检测光束243之间沿Z向的间距。具体地，位置调整机构3先驱使承载座2沿X向向一侧平移，直至其中一束第一检测光束242投射在检测杆51上，之后再驱使承载座2沿X向向另一侧平移，直至另一束第一检测光束242投射在检测杆51上，获取此时检测杆51与检测器24在X向的相对位置，同时记录下检测杆51在第二次平移的过程中沿X向运动的总位移S1，S1即为两束第一检测光束242之间沿X向的间距，即S1=D1，随后，位置调整机构3只需驱使承载座2沿X向折返S1/2，承载座2与接收座4便能够实现沿X向的位置相互对应。

Z方向也是同样的操作，位置调整机构3可先驱使承载座2沿Z向上升，直至位于上方的第二检测光束243投射在检测杆51上，再驱使位置调整机构3驱使承载座2沿Z向下降，直至位于下方的第二检测光束243投射在检测杆51上，由此获取检测杆51与检测器24在Z向的相对位置，同时获得检测杆51在下降过程中沿Z向移动的总位移S2，S2即为两束第二检测光束243之间沿Z向的间距，即S2=D2，随后，位置调整机构3驱使承载座2沿Z向上升S2/2，便能够使得承载座2与接收座4沿Z向的位置相互对应。同样的原理驱使承载座2先下降再上升也能够确定两束第二检测光束243之间沿Z向的间距并通过移动完成承载座2在Z向的位置调整。

经上述两次调整，检测杆51也同样能够移动至对角线交点A处，之后便可驱使推动机构21沿Y向将产品6从第一导轨23上传输至第二导轨42上。

在其他实施例中，检测器24也可以不按照上述方式配置，例如，检测器24被配置为，两束第一检测光束242之间某一预设位置处的X值与检测杆51的中心的X值对应时，承载座2与接收座4沿X向的位置对应，该情况下，也只需要根据上述预设位置与其中一束第一检测光束242之间沿X向已知的间距值，结合第一检测光束242与检测杆51相配合时的检测结果，驱使承载座2沿X向平移，便能够使得承载座2被调整至X向上与接收座4一致。上述预设位置可以为两束第一检测光束242之间的任意位置。类似地，Z向上的对位时，也可以将两束第二检测光束243之间的某一预设位置处的Z值与检测杆51的中心的Z值对应时，承载座2与接收座4沿Z向的位置对应，此处不予赘述。

上述调整步骤在实际执行时，可以将调整流程设置为：进行X向的位置调整与进行Z向的位置调整这两个环节，并依次执行，其中每个环节中均包括确定检测杆51与检测器24的相对位置以及移动承载座2两项操作，且两个环节的顺序可以进行调换。除此之外，也可将调整流程设置为：先确定检测杆51与检测器24在X、Z两个方向的相对位置再移动承载座2以进行X、Z两个方向的位置调整两个步骤，并依次执行。

在执行上述任一流程时，在获取到检测杆51 在X向或Z向的相对位置后，可设置检测杆51先沿Y向退出至检测口241外，再通过位置调整机构3驱使承载座2沿X向平移或沿Z向升降，以避免检测杆51对调整过程造成影响。

步骤S3、通过设置在承载座2上的推动机构21，驱使产品6相对承载座2沿Y向运动，使得产品6经过第一导轨23与第二导轨42被传输至接收座4上。

本实施例的接收座4上设有到位传感器44，当产品6传输到位后，到位传感器44发出信号并控制气涨轴411对产品6进行锁定，随后可通过移动固设有气涨轴411的固定部41，从而带动产品6移动至工作位置。

综上，本发明实施例提供的自动上料方法与自动上料设备，能够在不需要人工参与的情况下，通过检测器24与检测杆51两者间的配合确定承载座2与接收座4的相对位置，并通过位置调整机构3对承载座2进行位置调整，使得承载座2与接收座4的位置相对应，实现了整个对位操作的自动化，减少了人力成本，同时提升了上料准确度与效率。

上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并加以实施，并不能以此限制本发明的保护范围，凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围内。

Claims (11)

1.一种自动上料方法，用于将传输装置上的产品转移至接收装置上，其中，所述传输装置包括移动座、设于所述移动座上且用于承载所述产品的承载座，以及用于驱使所述承载座沿X向平移及沿Z向升降的位置调整机构；所述接收装置包括用于接收所述产品的接收座，其特征在于，所述自动上料方法包括：

步骤S1、驱使所述移动座沿Y向移动至设定位置，使得所述承载座与所述接收座沿Y向对接；

步骤S2、驱使检测杆沿Y向朝向所述承载座伸出，使得所述检测杆伸入在检测器中，其中，所述检测杆能够沿Y向伸缩地设置在所述接收装置上，所述检测器固定地设置在所述承载座上；

所述检测器发出沿X向间隔且均沿Z向延伸的两束第一检测光束，以及发出沿Z向间隔且均沿X向延伸的两束第二检测光束，驱使所述承载座沿X向平移及沿Z向升降，使得所述第一检测光束及所述第二检测光束均投射到所述检测杆上，获知所述检测器与所述检测杆的相对位置；

所述位置调整机构根据所述相对位置，驱使所述承载座沿X向平移及沿Z向升降，使得所述承载座沿X向及Z向的位置与所述接收座相对应；

步骤S3、驱使所述产品沿Y向运动，使得所述产品由所述承载座上转移至所述接收座上。

2.根据权利要求1所述的自动上料方法，其特征在于：所述检测器具有检测口，所述步骤S2中，所述检测杆插设在所述检测口中，两束所述第一检测光束及两束所述第二检测光束均位于所述检测口的周向内侧。

3.根据权利要求2所述的自动上料方法，其特征在于：所述步骤S2中，所述检测杆先沿Y向退出所述检测口外，所述位置调整机构再驱使所述承载座沿X向平移及沿Z向升降，使得所述承载座沿X向及Z向的位置与所述接收座相对应。

4.根据权利要求1所述的自动上料方法，其特征在于：所述步骤S2中，两束所述第一检测光束之间沿X向的间距为第一预设值，所述位置调整机构驱使所述承载座沿X向向一侧平移，直至其中一束所述第一检测光束投射在所述检测杆上，获取所述检测杆与所述检测器在X向的相对位置，随后，所述位置调整机构驱使所述承载座沿X向平移，以使得所述承载座与所述接收座沿X向的位置相互对应；和/或，

所述步骤S2中，两束所述第二检测光束之间沿Z向的间距为第二预设值，所述位置调整机构驱使所述承载座沿Z向上升或下降，直至其中一束所述第二检测光束投射在所述检测杆上，获取所述检测杆与所述检测器在Z向的相对位置，随后，所述位置调整机构驱使所述承载座沿Z向升降，以使得所述承载座与所述接收座沿Z向的位置相互对应。

5.根据权利要求1所述的自动上料方法，其特征在于：所述步骤S2中，所述位置调整机构驱使所述承载座沿X向向一侧平移，直至其中一束所述第一检测光束投射在所述检测杆上，再驱使所述承载座沿X向向另一侧平移，直至另一束所述第一检测光束投射在所述检测杆上，由此获取所述检测杆与所述检测器在X向的相对位置，随后，所述位置调整机构驱使所述承载座沿X向平移，以使得所述承载座与所述接收座沿X向的位置相互对应；和/或，

所述步骤S2中，所述位置调整机构驱使所述承载座沿Z向上升，直至位于上方的所述第二检测光束投射在所述检测杆上，再驱使所述位置调整机构驱使所述承载座沿Z向下降，直至位于下方的所述第二检测光束投射在所述检测杆上，由此获取所述检测杆与所述检测器在Z向的相对位置，随后，所述位置调整机构驱使所述承载座沿Z向升降，以使得所述承载座与所述接收座沿Z向的位置相互对应。

6.根据权利要求1所述的自动上料方法，其特征在于：所述检测器包括沿X向间隔地设置的两组第一光纤传感器，以及沿Z向间隔地设置的两组第二光纤传感器，每组所述第一光纤传感器均能够发出一束沿Z向延伸的所述第一检测光束，每组所述第二光纤传感器均能够发出一束沿X向延伸的所述第二检测光束，所述检测器被配置为，在两束所述第一检测光束与两束所述第二检测光束形成的矩形的对角线交点与所述检测杆的中心在X向及Z向的位置相同时，所述承载座沿X向及Z向的位置与所述接收座相对应。

7.根据权利要求1所述的自动上料方法，其特征在于：所述步骤S1中，驱使所述移动座沿Y向朝向所述接收装置移动的过程中，由固设于所述接收装置上的位置传感器实时检测所述移动座的位置，当所述位置传感器检测到所述移动座已经移动到所述设定位置后，所述移动座停止沿Y向移动。

8.根据权利要求1所述的自动上料方法，其特征在于：所述步骤S3中，通过设置在所述承载座上的推动机构，驱使所述产品相对所述承载座沿Y向运动，使得所述产品被推至所述接收座上。

9.根据权利要求1所述的自动上料方法，其特征在于：所述检测杆为定位气缸的伸缩杆，所述定位气缸的缸体固设于所述接收座上。

10.根据权利要求1所述的自动上料方法，其特征在于：所述承载座具有承载面，以及沿Y向延伸的第一导轨；所述接收座具有接收面，以及沿Y向延伸的第二导轨，经过所述步骤S2后，所述承载面与所述接收面位于同一高度，且所述第一导轨的延伸方向与所述第二导轨的延伸方向沿Y向共线延伸；所述步骤S3时，所述产品经过所述第一导轨与所述第二导轨被传输至所述接收座上。

11.一种自动上料设备，包括传输装置与接收装置，其特征在于：所述传输装置包括移动座、设于所述移动座上且用于承载所述产品的承载座，以及用于驱使所述承载座沿X向平移及沿Z向升降的位置调整机构；所述接收装置包括用于接收所述产品的接收座，其中，所述上料设备还包括固定地设置在所述承载座上的检测器，以及能够沿Y向伸缩地设置在所述接收装置上的检测杆，所述上料设备采用如权利要求1至10任一项的自动上料方法。