CN115945567A - 汽车座椅滑轨多工位一次性冲压成型装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了汽车座椅滑轨多工位一次性冲压成型装置，涉及冲压技术领域；为了解决效率问题；具体包括固定于地面的支撑台与立柱，所述立柱的外侧壁转动连接有工位切换载台，立柱的顶部侧面设置有多工位冲压成型部，且所述支撑台的顶部设置有上料部，所述多工位冲压成型部包括通过直线滑轨滑动连接于立柱侧壁的升降台以及设置于立柱内部且用于驱动所述升降台升降的升降驱动机构，所述升降台的侧壁与工位切换载台的顶部固定有多组模具，三组所述模具以所述工位切换载台的回转中心为中心。本发明通过设置工位切换载台可进行工位切换，配合多组模具的设置，升降驱动机构一次往复行程能可实现多工位同时冲压，从而增加了冲压成型的速度和效率。

Description

汽车座椅滑轨多工位一次性冲压成型装置

技术领域

本发明涉及冲压技术领域，尤其涉及汽车座椅滑轨多工位一次性冲压成型装置。

背景技术

汽车座椅前后调节的导向利用滑轨实现，滑轨的结构呈条形，主要通过条形金属板材配合凹凸模具冲压成型。

经检索，中国专利公开号为CN211437733U的专利，公开了一种滑轨冲压成型设备，包括冲压成型台，设置在冲压成型台顶部的板材压紧组件，设置在板材压紧组件两侧的纵向推压组件以及位于冲压成型台两侧的轴向推压组件，所述冲压成型台的顶部两个边角处设有拐角缺口，冲压成型台的顶部设有加强托板，加强托板内设有与拐角缺口对应的滑轨垂直倒角支撑机构，冲压成型台的内腔腔壁上设有与拐角缺口对应的滑轨弧形倒角支撑机构。

上述专利存在以下不足：其推压组件单次行程仅能进行单个滑轨的冲压，无法实现多工位同时冲压的功能，这就造成冲压速度慢，冲压效率低，不利于批量化生产。

发明内容

本发明的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的汽车座椅滑轨多工位一次性冲压成型装置。

为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：

汽车座椅滑轨多工位一次性冲压成型装置，包括固定于地面的支撑台与立柱，所述立柱的外侧壁转动连接有工位切换载台，立柱的顶部侧面设置有多工位冲压成型部，且所述支撑台的顶部设置有上料部；

所述多工位冲压成型部包括通过直线滑轨滑动连接于立柱侧壁的升降台以及设置于立柱内部且用于驱动所述升降台升降的升降驱动机构；

所述升降台的侧壁与工位切换载台的顶部固定有多组模具，三组所述模具以所述工位切换载台的回转中心为中心，呈一百二十度圆形阵列。

优选地：所述模具包括凸模与凹模，所述凸模通过安装架固定于升降台的侧壁，所述凸模固定安装于工位切换载台的顶部外壁。

进一步地：所述升降驱动机构包括端盖和伸缩器一，所述端盖固定安装于立柱的顶部端面，所述伸缩器一固定安装于端盖的底部外壁，所述伸缩器一的伸缩端固定安装有连接块，所述立柱的内壁通过滑槽滑动连接有滑块，滑块的一侧固定安装于升降台内侧壁，滑块的另一侧固定安装于连接块的外侧壁。

在前述方案的基础上：所述凹模的两端分别设置有限位件一和限位件二。

在前述方案中更佳的方案是：所述限位件二包括磁性限位板以及用于驱动所述磁性限位板的驱动件一，所述磁性限位板滑动连接于凹模的内侧壁，所述驱动件一包括相互配合的限位柱与凸轮槽，所述限位柱的顶部固定安装于磁性限位板的底部外壁，所述立柱的侧壁固定安装有固定盘，凸轮槽开设于固定盘的内壁。

作为本发明进一步的方案：所述限位件一包括升降限位板以及用于驱动所述升降限位板的驱动件二，所述升降限位板滑动连接于工位切换载台的内壁，所述驱动件二包括滚轮和弧形圆环，所述弧形圆环固定安装于固定盘的顶部外壁，所述滚轮的上方通过轮轴转动连接有轮架，轮架固定安装于升降限位板的底部外壁。

同时，所述工位切换载台与升降台的外壁设置有同一组用于升降台升降和工位切换载台旋转联动的联动同步传动机构；所述联动同步传动机构包括传动件和单向棘轮件。

作为本发明的一种优选的：所述传动件包括联动架和限位环，所述联动架固定安装于升降台的侧壁，限位环的内壁开设有螺旋槽，联动架通过限位轴限位配合于螺旋槽的内壁，且限位环通过单向棘轮件传动连接于工位切换载台，所述单向棘轮件包括固定于工位切换载台内侧的棘轮环一和固定于限位环底部的棘轮环二，所述棘轮环一与棘轮环二转动连接，且所述棘轮环二的内壁滑动连接有圆形阵列的导向块，棘轮环一的内侧壁固定安装有圆形阵列的斜块二，导向块的两侧外壁分别固定安装有弹簧与斜块一，斜块一与斜块二配合，弹簧的另一端扣接于棘轮环二的内侧壁，相邻的所述斜块一的间距等于斜块二宽度，且相邻的所述斜块二的间距等于斜块一的宽度。

同时，所述上料部包括固定安装于支撑台顶部外壁的导向架和固定安装于导向架顶部外壁的容料框，所述导向架的内壁开设有板槽，板槽的内壁滑动配合有推板，所述支撑台的一侧外壁固定安装有伸缩器二，伸缩器二的伸缩端固定安装于推板的侧壁，所述推板的厚度与板槽的深度相同，均大于一个金属板的厚度，且小于两个金属板的厚度和。

作为本发明的一种更优的方案：所述立柱的内侧壁嵌接固定有按压闭合式信号开关，按压闭合式信号开关的伸缩端面滚动连接有滚珠，工位切换载台的内壁开设有限位槽，滚珠与限位槽滚动配合。

本发明的有益效果为：

1.本发明，通过设置工位切换载台可进行工位切换，配合多组模具的设置，升降驱动机构一次往复行程能可实现多工位同时冲压，从而增加了冲压成型的速度和效率。

2.本发明，通过设置磁性限位板与升降限位板，其可分别位于凹模的两侧开口处，对放入凹模处的金属板进行两端限位，从而防止冲压时出现错位，提高了成型的精准度。

3.本发明，通过设置驱动件一，其利用限位柱与凸轮槽的配合可实现对磁性限位板的横向驱动，从而实现了自动下料功能，并且下料功能无需另设驱动，去随着工位切换载台的工位切换时的自转即可实现，结构巧妙，降低成本。

4.本发明，通过设置驱动件二，其利用滚轮与弧形圆环的配合实现升降限位板的升降驱动，既保证了上下料时升降限位板的收缩，也保证了冲压时升降限位板的限位功能，并且升降限位板的驱动无需驱动源，根据工位切换载台的工位切换时的自转即可实现，结构巧妙，降低成本。

5.本发明，通过设置联动同步传动机构，将升降台的升降运动与工位切换载台的旋转工位切换运动进行综合，保证了冲压行程不传动，冲压复位时带动工位切换载台切换工位，既减少了动力源布置，降低成本，也增加了装置冲压与工位切换的联动性，增加了其配合的紧密性，从而增加了冲压质量。

6.本发明，通过设置上料部，利用推板的推动以及金属板的重力，可实现单次单块自动上料功能，从而降低了人工劳动强度的同时也增加上料的精准度。

7.本发明，通过设置按压闭合式信号开关与限位槽，限位槽可对滚珠限位，从而可实现按压闭合式信号开关的按压，且利用限位槽的位置设置，能使得按压闭合式信号开关每转动限位件一度回弹一次，可以此作为角度信号，控制伸缩器一的伸缩以及上料部的上料，增加了装置启停时机的精度。

附图说明

图1为本发明提出的汽车座椅滑轨多工位一次性冲压成型装置的整体结构示意图；

图2为本发明提出的汽车座椅滑轨多工位一次性冲压成型装置的多工位冲压成型部结构示意图；

图3为本发明提出的汽车座椅滑轨多工位一次性冲压成型装置的升降驱动机构剖视结构示意图；

图4为本发明提出的汽车座椅滑轨多工位一次性冲压成型装置的凹模结构示意图；

图5为本发明提出的汽车座椅滑轨多工位一次性冲压成型装置的限位件一、限位件二结构示意图；

图6为本发明提出的汽车座椅滑轨多工位一次性冲压成型装置的固定盘结构示意图；

图7为本发明提出的汽车座椅滑轨多工位一次性冲压成型装置的联动同步传动机构结构示意图；

图8为本发明提出的汽车座椅滑轨多工位一次性冲压成型装置的联动同步传动机构局部剖视结构示意图；

图9为本发明提出的汽车座椅滑轨多工位一次性冲压成型装置的上料部结构示意图；

图10为本发明提出的汽车座椅滑轨多工位一次性冲压成型装置的局部剖视结构示意图；

图11为本发明提出的汽车座椅滑轨多工位一次性冲压成型装置的上料工位、下料工位以及工位切换方向示意图。

图中：1-支撑台、2-立柱、3-工位切换载台、4-多工位冲压成型部、5-上料部、6-升降驱动机构、7-直线滑轨、8-升降台、9-安装架、10-凸模、11-凹模、12-限位件一、13-限位件二、14-连接块、15-端盖、16-伸缩器一、17-滑槽、18-滑块、19-磁性限位板、20-驱动件一、21-驱动件二、22-升降限位板、23-限位柱、24-凸轮槽、25-固定盘、26-滚轮、27-轮轴、28-弧形圆环、29-轮架、30-联动同步传动机构、31-联动架、32-限位轴、33-限位环、34-棘轮环一、35-螺旋槽、36-棘轮环二、37-弹簧、38-导向块、39-斜块一、40-斜块二、41-板槽、42-导向架、43-推板、44-伸缩器二、45-容料框、46-按压闭合式信号开关、47-滚珠、48-限位槽。

具体实施方式

下面结合具体实施方式对本专利的技术方案作进一步详细地说明。

下面详细描述本专利的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本专利，而不能理解为对本专利的限制。

实施例1：

汽车座椅滑轨多工位一次性冲压成型装置，如图1-11所示，包括固定于地面的支撑台1与立柱2，所述立柱2的外侧壁转动连接有工位切换载台3，立柱2的顶部侧面设置有多工位冲压成型部4，且所述支撑台1的顶部设置有上料部5。

所述多工位冲压成型部4包括通过直线滑轨7滑动连接于立柱2侧壁的升降台8以及设置于立柱2内部且用于驱动所述升降台8升降的升降驱动机构6。

所述升降台8的侧壁与工位切换载台3的顶部固定有多组模具，本实施例中，对模具的组数与位置不做限定，优选的：所述模具为三组设计，且三组所述模具以所述工位切换载台3的回转中心为中心，呈一百二十度圆形阵列。

所述模具包括凸模10与凹模11，所述凸模10通过安装架9固定于升降台8的侧壁，所述凸模10通过螺栓固定于工位切换载台3的顶部外壁。

使用时，上料部5可将金属板料输送至凹模11处，随后工位切换载台3旋转进行工位切换，直至三组凹模11内全部上料完毕后，升降驱动机构6驱动升降台8下降，带动凸模10下降，利用凸模10与凹模11的配合实现金属板的冲压成型。

本装置，通过设置工位切换载台3可进行工位切换，配合多组模具的设置，升降驱动机构6一次往复行程能可实现多工位同时冲压，从而增加了冲压成型的速度和效率。

为了解决升降驱动问题；如图3所示，所述升降驱动机构6包括端盖15和伸缩器一16，所述端盖15通过螺栓固定于立柱2的顶部端面，所述伸缩器一16通过螺栓固定于端盖15的底部外壁，本实施例中，对伸缩器一16的具体类型不做限定，可以为气动、液压、电动伸缩杆中的一种，优选的：所述伸缩器一16的液压伸缩杆；所述伸缩器一16的伸缩端通过螺栓固定有连接块14，所述立柱2的内壁通过滑槽17滑动连接有滑块18，滑块18的一侧通过螺栓固定于升降台8内侧壁，滑块18的另一侧通过螺栓固定于连接块14的外侧壁；当伸缩器一16伸缩时，即可带动连接块14升降，从而通过滑块18带动升降台8升降。

为了解决限位问题；如图2-6所示，所述凹模11的两端分别设置有限位件一12和限位件二13，所述限位件二13包括磁性限位板19以及用于驱动所述磁性限位板19的驱动件一20，所述磁性限位板19滑动连接于凹模11的内侧壁。

所述限位件一12包括升降限位板22以及用于驱动所述升降限位板22的驱动件二21，所述升降限位板22滑动连接于工位切换载台3的内壁。

所述驱动件一20包括相互配合的限位柱23与凸轮槽24，所述限位柱23的顶部通过螺栓固定于磁性限位板19的底部外壁，所述立柱2的侧壁通过螺栓固定有固定盘25，凸轮槽24开设于固定盘25的内壁；当工位切换载台3工位切换时，其带动磁性限位板19同步旋转，当不处于下料工位时，其配合于限位柱23的内圈位置，从而对金属板的一端进行限位，当三组金属板冲压完毕，工位切换载台3继续旋转时，限位柱23受到凸轮槽24的外圈限位，向外侧滑动，从而将冲压成型的滑轨推出，进行下料。

所述驱动件二21包括滚轮26和弧形圆环28，所述弧形圆环28通过螺栓固定于固定盘25的顶部外壁，所述滚轮26的上方通过轮轴27转动连接有轮架29，轮架29通过螺栓固定于升降限位板22的底部外壁；当处于上料和下料状态时，此时弧形圆环28与滚轮26不接触配合，升降限位板22受到自身重力下降，从而保证凹模11的一端开口，可进行上下料动作，当不处于上料和下料状态时，滚轮26与弧形圆环28接触配合，受到弧形圆环28的限位，升降限位板22向上滑动，从而将凹模11的另一侧封堵，实现对金属板的限位。

本装置，通过设置磁性限位板19与升降限位板22，其可分别位于凹模11的两侧开口处，对放入凹模11处的金属板进行两端限位，从而防止冲压时出现错位，提高了成型的精准度。

另外，通过设置驱动件一20，其利用限位柱23与凸轮槽24的配合可实现对磁性限位板19的横向驱动，从而实现了自动下料功能，并且下料功能无需另设驱动，去随着工位切换载台3的工位切换时的自转即可实现，结构巧妙，降低成本。

并且，通过设置驱动件二21，其利用滚轮26与弧形圆环28的配合实现升降限位板22的升降驱动，既保证了上下料时升降限位板22的收缩，也保证了冲压时升降限位板22的限位功能，并且升降限位板22的驱动无需驱动源，根据工位切换载台3的工位切换时的自转即可实现，结构巧妙，降低成本。

为了解决驱动问题；如图7、8所示，所述工位切换载台3与升降台8的外壁设置有同一组用于升降台8升降和工位切换载台3旋转联动的联动同步传动机构30；所述联动同步传动机构30包括传动件和单向棘轮件。

所述传动件包括联动架31和限位环33，所述联动架31通过螺栓固定于升降台8的侧壁，限位环33的内壁开设有螺旋槽35，联动架31通过限位轴32限位配合于螺旋槽35的内壁，且限位环33通过单向棘轮件传动连接于工位切换载台3；当升降台8下降时，其带动联动架31同步下降，从而通过限位轴32与螺旋槽35的配合驱动限位环33旋转，而此时的单向棘轮件处于非传动状态，故工位切换载台3不动，当冲压结束，升降台8上升时，其通过限位轴32与螺旋槽35带动限位环33翻转，此时单向棘轮件啮合，带动工位切换载台3转动，进行工位切换。

所述单向棘轮件包括固定于工位切换载台3内侧的棘轮环一34和固定于限位环33底部的棘轮环二36，所述棘轮环一34与棘轮环二36转动连接，且所述棘轮环二36的内壁滑动连接有圆形阵列的导向块38，棘轮环一34的内侧壁焊接有圆形阵列的斜块二40，导向块38的两侧外壁分别焊接有弹簧37与斜块一39，斜块一39与斜块二40配合，弹簧37的另一端扣接于棘轮环二36的内侧壁。

相邻的所述斜块一39的间距等于斜块二40宽度，且相邻的所述斜块二40的间距等于斜块一39的宽度。

基于图8，当棘轮环二36逆时针转动时，斜块一39与斜块二40斜面接触，由于棘轮环一34以及工位切换载台3的转动摩擦力存在，此时斜块一39受力收缩，棘轮环二36与棘轮环一34不传动，当棘轮环二36顺时针转动时，斜块一39与斜块二40的平面接触，从而不会对斜块一39产生向内收缩的分力，从而可使得棘轮环二36带动棘轮环一34同步转动。

通过设置联动同步传动机构30，将升降台8的升降运动与工位切换载台3的旋转工位切换运动进行综合，保证了冲压行程不传动，冲压复位时带动工位切换载台3切换工位，既减少了动力源布置，降低成本，也增加了装置冲压与工位切换的联动性，增加了其配合的紧密性，从而增加了冲压质量。

本实施例中,由冲压成型，即凸模10与凹模11配合将金属板挤压成滑轨为起点，装置的一个工作周期如下：

伸缩器一16收缩，带动连接块14以及升降台8上升，此时升降台8通过限位轴32与螺旋槽35的配合带动限位环33旋转，在带动棘轮环一34旋转，直至工位切换载台3旋转一百二十度后，伸缩器一16停止收缩，此过程中，位于工位切换载台3旋转方向最上游的凹模11内的滑轨，受到磁性限位板19的推动下料；

随后启动上料部5，进行一次金属板的上料，接着伸缩器一16继续收缩，直至工位切换载台3再次旋转一百二十度后，伸缩器一16停止，此过程中，另一个滑轨进行下料；

接着再次启动上料部5，进行一次金属板的上料，接着伸缩器一16继续收缩，直至工位切换载台3再次旋转一百二十度后，伸缩器一16停止，此过程中，最后一个滑轨实现下料，并且伸缩器一16也达到了行程的上限；

然后再次启动上料部5，进行一次金属板的上料，随后伸缩器一16伸出，带动升降台8下降，利用凹模11与凸模10完成三个金属板的同步冲压成型。

实施例2：

汽车座椅滑轨多工位一次性冲压成型装置，如图1-11所示，为了解决上料问题；本实施例在实施例1的基础上作出以下改进：所述上料部5包括通过螺栓固定于支撑台1顶部外壁的导向架42和通过螺栓固定于导向架42顶部外壁的容料框45，所述导向架42的内壁开设有板槽41，板槽41的内壁滑动配合有推板43，所述支撑台1的一侧外壁通过螺栓固定有伸缩器二44，伸缩器二44的伸缩端通过螺栓固定于推板43的侧壁。

本实施例中，对伸缩器二44的具体类型不做限定，优选的：所述伸缩器二44的气动伸缩杆。

所述推板43的厚度与板槽41的深度相同，均大于一个金属板的厚度，且小于两个金属板的厚度和。

本实施例在使用时,当伸缩器二44伸出时，可带动推板43移动，从而将落入板槽41内的单个金属板推出，并推进凹模11的内壁，随后推板43收缩，容料框45的金属板受到重力下降。

本装置，通过设置上料部5，利用推板43的推动以及金属板的重力，可实现单次单块自动上料功能，从而降低了人工劳动强度的同时也增加上料的精准度。

实施例3：

汽车座椅滑轨多工位一次性冲压成型装置，如图10所示，为了增加各部位配合的契合度问题；本实施例在实施例1与2的基础上做出以下改进：所述立柱2的内侧壁嵌接固定有按压闭合式信号开关46，按压闭合式信号开关46的伸缩端面滚动连接有滚珠47，工位切换载台3的内壁开设有限位槽48，滚珠47与限位槽48滚动配合。

本实施例中，对限位槽48的具体个数与位置不做限定，其与模具相对应，均为三个一百二十度圆形阵列布置。

本实施例中，通过设置按压闭合式信号开关46与限位槽48，限位槽48可对滚珠47限位，从而可实现按压闭合式信号开关46的按压，且利用限位槽48的位置设置，能使得按压闭合式信号开关46每转动限位件一12度回弹一次，可以此作为角度信号，控制伸缩器一16的伸缩以及上料部5的上料，增加了装置启停时机的精度。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.汽车座椅滑轨多工位一次性冲压成型装置，包括固定于地面的支撑台（1）与立柱（2），其特征在于，所述立柱（2）的外侧壁转动连接有工位切换载台（3），立柱（2）的顶部侧面设置有多工位冲压成型部（4），且所述支撑台（1）的顶部设置有上料部（5）；

所述多工位冲压成型部（4）包括通过直线滑轨（7）滑动连接于立柱（2）侧壁的升降台（8）以及设置于立柱（2）内部且用于驱动所述升降台（8）升降的升降驱动机构（6）；

所述升降台（8）的侧壁与工位切换载台（3）的顶部固定有多组模具，三组所述模具以所述工位切换载台（3）的回转中心为中心，呈一百二十度圆形阵列。

2.根据权利要求1所述的汽车座椅滑轨多工位一次性冲压成型装置，其特征在于，所述模具包括凸模（10）与凹模（11），所述凸模（10）通过安装架（9）固定于升降台（8）的侧壁，所述凸模（10）固定安装于工位切换载台（3）的顶部外壁。

3.根据权利要求1所述的汽车座椅滑轨多工位一次性冲压成型装置，其特征在于，所述升降驱动机构（6）包括端盖（15）和伸缩器一（16），所述端盖（15）固定安装于立柱（2）的顶部端面，所述伸缩器一（16）固定安装于端盖（15）的底部外壁，所述伸缩器一（16）的伸缩端固定安装有连接块（14），所述立柱（2）的内壁通过滑槽（17）滑动连接有滑块（18），滑块（18）的一侧固定安装于升降台（8）内侧壁，滑块（18）的另一侧固定安装于连接块（14）的外侧壁。

4.根据权利要求2所述的汽车座椅滑轨多工位一次性冲压成型装置，其特征在于，所述凹模（11）的两端分别设置有限位件一（12）和限位件二（13）。

5.根据权利要求4所述的汽车座椅滑轨多工位一次性冲压成型装置，其特征在于，所述限位件二（13）包括磁性限位板（19）以及用于驱动所述磁性限位板（19）的驱动件一（20），所述磁性限位板（19）滑动连接于凹模（11）的内侧壁，所述驱动件一（20）包括相互配合的限位柱（23）与凸轮槽（24），所述限位柱（23）的顶部固定安装于磁性限位板（19）的底部外壁，所述立柱（2）的侧壁固定安装有固定盘（25），凸轮槽（24）开设于固定盘（25）的内壁。

6.根据权利要求4所述的汽车座椅滑轨多工位一次性冲压成型装置，其特征在于，所述限位件一（12）包括升降限位板（22）以及用于驱动所述升降限位板（22）的驱动件二（21），所述升降限位板（22）滑动连接于工位切换载台（3）的内壁，所述驱动件二（21）包括滚轮（26）和弧形圆环（28），所述弧形圆环（28）固定安装于固定盘（25）的顶部外壁，所述滚轮（26）的上方通过轮轴（27）转动连接有轮架（29），轮架（29）固定安装于升降限位板（22）的底部外壁。

7.根据权利要求1所述的汽车座椅滑轨多工位一次性冲压成型装置，其特征在于，所述工位切换载台（3）与升降台（8）的外壁设置有同一组用于升降台（8）升降和工位切换载台（3）旋转联动的联动同步传动机构（30）；所述联动同步传动机构（30）包括传动件和单向棘轮件。

8.根据权利要求7所述的汽车座椅滑轨多工位一次性冲压成型装置，其特征在于，所述传动件包括联动架（31）和限位环（33），所述联动架（31）固定安装于升降台（8）的侧壁，限位环（33）的内壁开设有螺旋槽（35），联动架（31）通过限位轴（32）限位配合于螺旋槽（35）的内壁，且限位环（33）通过单向棘轮件传动连接于工位切换载台（3），所述单向棘轮件包括固定于工位切换载台（3）内侧的棘轮环一（34）和固定于限位环（33）底部的棘轮环二（36），所述棘轮环一（34）与棘轮环二（36）转动连接，且所述棘轮环二（36）的内壁滑动连接有圆形阵列的导向块（38），棘轮环一（34）的内侧壁固定安装有圆形阵列的斜块二（40），导向块（38）的两侧外壁分别固定安装有弹簧（37）与斜块一（39），斜块一（39）与斜块二（40）配合，弹簧（37）的另一端扣接于棘轮环二（36）的内侧壁，相邻的所述斜块一（39）的间距等于斜块二（40）宽度，且相邻的所述斜块二（40）的间距等于斜块一（39）的宽度。

9.根据权利要求1-8任一所述的汽车座椅滑轨多工位一次性冲压成型装置，其特征在于，所述上料部（5）包括固定安装于支撑台（1）顶部外壁的导向架（42）和固定安装于导向架（42）顶部外壁的容料框（45），所述导向架（42）的内壁开设有板槽（41），板槽（41）的内壁滑动配合有推板（43），所述支撑台（1）的一侧外壁固定安装有伸缩器二（44），伸缩器二（44）的伸缩端固定安装于推板（43）的侧壁，所述推板（43）的厚度与板槽（41）的深度相同，均大于一个金属板的厚度，且小于两个金属板的厚度和。

10.根据权利要求1-8任一所述的汽车座椅滑轨多工位一次性冲压成型装置，其特征在于，所述立柱（2）的内侧壁嵌接固定有按压闭合式信号开关（46），按压闭合式信号开关（46）的伸缩端面滚动连接有滚珠（47），工位切换载台（3）的内壁开设有限位槽（48），滚珠（47）与限位槽（48）滚动配合。

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