CN115925371A - 一种含粗骨料超高性能混凝土及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明属于桥梁混凝土材料技术领域，具体的说是一种含粗骨料超高性能混凝土及其制备方法，该高性能混凝土由以下重量份数成分组成：水泥625‑675份；粉煤灰145‑190份；硅灰90‑145份；细骨料600‑840份；粗骨料480‑720份；减水剂16.9‑20.9份；消泡剂0.19‑0.48份；引气剂0.014‑0.028份；悬浮剂0.10‑0.30份；钢纤维160‑200份；水156‑166份；所述水泥为52.5强度等级的二型硅酸盐水泥；所述粉煤灰为超细粉煤灰微珠；既具备传统超高性能混凝土的高强度、高延性、高耐久，同时通过引入优质骨料，基于最紧密堆积原理进行配合比设计，进一步增强水泥石与骨料之间的界面过渡区，提升其抗压强度与弹性模量、降低收缩徐变和材料制备成本，为超高性能混凝土在桥梁结构上的轻量化应用提供了现实基础。
Description
技术领域
本发明属于桥梁混凝土材料技术领域，具体的说是一种含粗骨料超高性能混凝土及其制备方法。
背景技术
随着我国工程建设从高速发展向绿色低碳转型，也向高质量发展转变，为更好的符合绿色低碳与高质量发展方向，桥梁工程对部分结构部位混凝土材料提出了绿色、低碳、智能等要求。传统的钢-混凝土组合桥梁，由于其混凝土强度不高，混凝土桥面板设计厚，再加上施工不规范、质量控制不严格易导致混凝土结构存在耐久性隐患，增加了桥梁管养成本。
超高性能混凝土作为21世纪最具创新性的工程材料，与普通混凝土相比，具有超高强度、优异的耐久性及良好的生态效应，利用超高性能混凝土强度高、韧性好和耐久性高等优点，将钢与超高性能混凝土相结合形成钢-超高性能混凝土轻型组合桥面板成为桥梁工程材料研究的热点问题。
传统的超高性能混凝土弹性模量提升幅度较抗压强度而言更小，其实测值多在40-50GPa范围之间，同时在结构设计计算时，考虑安全系数，故超高性能混凝土结构并未设计的较为轻薄，导致结构总超高性能混凝土用量较高，且超高性能混凝土胶凝材料总用量高导致对环境的二氧化碳释放量更多，不符合低碳、绿色的发展方向。
为此，本发明提供一种含粗骨料超高性能混凝土及其制备方法。
发明内容
为了弥补现有技术的不足，解决背景技术中所提出的至少一个技术问题。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：本发明所述的一种含粗骨料超高性能混凝土，该高性能混凝土由以下重量份数成分组成：水泥625-675份；粉煤灰145-190份；硅灰90-145份；细骨料600-840份；粗骨料480-720份；减水剂16.9-20.9份；消泡剂0.19-0.48份；引气剂0.014-0.028份；悬浮剂0.10-0.30份；钢纤维160-200份；水156-166份。
优选的，所述水泥为52.5强度等级的二型硅酸盐水泥；所述粉煤灰为超细粉煤灰微珠，其细度(D50)≤5μm，需水量比≤95％，28d强度活性指数≥105％；所述硅灰为半加密硅灰，其中二氧化硅含量不低于92.0％，且硅灰的比表面积不低于15m2/g，28d强度活性指数≥115％；所述细骨料为石英砂、辉绿岩机制砂、玄武岩机制砂中的一种及多种，细度模数为1.9-2.3，通过0.315mm筛孔的颗粒含量不应小于20％，通过0.630mm筛孔的颗粒含量不应小于45％；所述粗骨料为玄武岩、辉绿岩中的一种，经天然岩石破碎筛分而得到的岩石颗粒，为5-8mm连续粒级，其母岩强度不低于120MPa，弹性模量不低于60GPa，针片状颗粒含量≤3％，压碎值≤6％，含泥量≤0.5％；所述减水剂为聚羧酸盐类减水剂，减水率≥25％，由含固量40％醚类减水母料与含固量40％醚类保坍母料按1：1比例复合而成；所述减水剂为高减水增强型聚羧酸盐类减水剂，减水率≥30％，由含固量50％醚类减水母料与含固量30％醚类保坍母料按2：1比例复合而成；所述消泡剂是有机硅类表面活化剂，为透明色液体，PH为6-8；所述引气剂是烷基醚类阴离子表面活性剂，为淡黄色液体，PH值为6-10，比重1.12±0.02；所述混凝土悬浮剂是淡黄色粉末，含水率≤3％，为工业级产品；所述钢纤维是镀铜微丝钢纤维，规格为0.22×13mm，平直型，母材抗拉强度≥2800MPa；该含粗骨料超高性能混凝土坍落度为180-220mm，扩展度425-585mm，含气量不高于3％，容重2520-2580kg/m3，28d抗压强度192-235MPa，抗折强度18.7-22.6MPa,弹性模量56.2-61.7GPa。
优选的，一种含粗骨料超高性能混凝土的制备方法，上述提到的所述一种含粗骨料超高性能混凝土，采用该含粗骨料超高性能混凝土的制备方法制备，该制备方法具体步骤如下：
S1:首先将所述硅酸盐水泥、粉煤灰、硅灰、细骨料加入搅拌设备内部干拌1-2min，使胶凝材料与细骨料混合均匀；
S2：向搅拌设备的内部加入水和减水剂、消泡剂、引气剂和悬浮剂复配好的外加剂搅拌2-4min，直至砂浆拌合物完全流化；
S3：向搅拌设备的内部加入粗骨料搅拌1-2min，使粗骨料能较好的被砂浆包裹，最后再加入纤维搅拌2min，直至纤维分散，即可使混凝土成型；
S4：待混凝土成型后，经90℃蒸汽养护2天，即可完成混凝土的制备。
优选的，其中S1中的所述搅拌设备的具体使用步骤如下：
S11：将硅酸盐水泥、粉煤灰、硅灰、细骨料、水、减水剂、消泡剂、引气剂、悬浮剂和粗骨料分别投入储存罐的内部；
S12：开启电磁阀，将适量的硅酸盐水泥、粉煤灰、硅灰、细骨料投入搅拌机体的内部，启动驱动组件对搅拌机体内部的原料进行搅拌，搅拌完成后，开启水、减水剂、消泡剂、引气剂和悬浮剂复配好的外加剂处的电磁阀，向搅拌机体内部投入适量的原料，启动驱动组件对搅拌机体内部的原料进行搅拌，待搅拌完成后，向搅拌机体的内部投入粗骨料，对搅拌机体内部的原料进行搅拌；
S13：待搅拌完成后，启动出料导管内部的电磁阀，将搅拌机体内部搅拌完成的原料取出，对原材料进行收集，即可完成原料的搅拌加工。
优选的，其中S11中的所述搅拌设备包括搅拌机体；所述搅拌机体的底部固接有多个支撑脚；所述搅拌机体的顶部安装有搅拌机盖；所述搅拌机盖的外侧壁上固接有多个固定顶板；所述搅拌机体的外侧壁上固接有多个螺栓座；所述固定顶板与螺栓座之间通过固定螺栓连接；所述搅拌机盖的顶部安装有驱动组件；所述驱动电机的输出端固接有转动轴；所述转动轴的侧壁上固接有多个搅拌叶片；所述搅拌机体的底部开设有出料口，且出料口处固接有出料导管；所述搅拌机体的侧壁上贯穿连接有多个导料管；所述导料管的一端设置在搅拌机体的内部，且导料管的另一端固接有储存罐；所述搅拌机体的外侧壁固接有多个支撑杆，所述支撑杆的端部固接有放置环；所述放置环设置在对应储存罐底部的位置处；所述搅拌机体的内部安装有电磁阀，且电磁阀设置在对应导料管的位置处；所述出料导管的内部安装有电磁阀；可使得向搅拌机体的内部加入原料时更加的方便。
优选的，所述导料管的端部套设有第一套筒；所述第一套筒的内部固接有挡料滤网；所述第一套筒的底部可拆卸安装有第二套筒；可有效的避免体积过大的原料进入混凝土内部，对混凝土的强度造成影响的情况出现。
优选的，所述第一套筒的内侧壁上固接有定位块；所述导料管的侧壁上开设有滑动槽；所述定位块滑动连接在滑动槽的内部；所述转动轴的侧壁上固接有推动杆；所述推动杆设置在对应第二套筒的位置处；所述第一套筒的侧壁上固接有多个横向叶片；可有效的避免第一套筒内部出现堵塞的情况。
优选的，所述第二套筒的底部呈斜形设置，且第二套筒的底部侧壁与转动轴转动方向呈对应设置；可使得第二套筒推动推动杆的效果更好。
优选的，所述推动杆的侧壁上转动连接有防磨辊；所述防磨辊设置在对应第二套筒底部的位置处；增加了第二套筒与推动杆的使用寿命。
优选的，所述固定螺栓的内部滑动连接有滑动块；所述滑动块的顶部与固定螺栓的内侧壁之间固接有弹簧；所述滑动块远离弹簧一侧的侧壁上固接有连接杆；所述连接杆远离滑动块一侧的端部固接有接触块；可使得固定螺栓对固定效果更好。
本发明的有益效果如下：
1.本发明所述的一种含粗骨料超高性能混凝土，既具备传统超高性能混凝土的高强度、高延性、高耐久，同时通过引入优质骨料，基于最紧密堆积原理进行配合比设计，进一步增强水泥石与骨料之间的界面过渡区，提升其抗压强度与弹性模量、降低收缩徐变和材料制备成本，为超高性能混凝土在桥梁结构上的轻量化应用提供了现实基础。
2.本发明所述的一种含粗骨料超高性能混凝土的制备方法，通过在搅拌机体的外部设置多个储存罐，并通过导料管将储存罐与搅拌机体的内部相互连接的结构设计，实现了在向搅拌机体的内部加入原料时更加方便的功能，有效的解决了传统的通过人工向搅拌机体的内部加入原料，容易产生扬尘，对操作人员的身体健康造成影响的问题。
附图说明
下面结合附图对本发明作进一步说明。
图1是本发明中制备方法的方法流程图；
图2是本发明中搅拌设备的使用步骤流程图；
图3是本发明中搅拌设备的立体图；
图4是本发明中搅拌设备的剖视图；
图5是本发明中转动轴的局部结构示意图；
图6是本发明中导料管的剖视图；
图7是本发明中第一套筒的局部结构示意图；
图8是实施例二中固定螺栓的局部结构示意图；
图9是本发明中超高强高弹模超高性能混凝土拌合物状态；
图10是本发明中超高强高弹模超高性能混凝土断面均匀性；
图11是本发明中超高强高弹模超高性能混凝土骨料间SEM微结构。
图中：1、搅拌机体；2、支撑脚；3、搅拌机盖；4、固定顶板；5、螺栓座；6、储存罐；7、转动轴；8、搅拌叶片；9、出料导管；10、导料管；11、放置环；12、支撑杆；13、固定螺栓；14、第一套筒；141、挡料滤网；15、第二套筒；16、定位块；17、推动杆；18、横向叶片；19、防磨辊；20、滑动块；21、连接杆；22、接触块。
具体实施方式
为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。
一种含粗骨料超高性能混凝土，该高性能混凝土由以下重量份数成分组成：水泥625-675份；粉煤灰145-190份；硅灰90-145份；细骨料600-840份；粗骨料480-720份；减水剂16.9-20.9份；消泡剂0.19-0.48份；引气剂0.014-0.028份；悬浮剂0.10-0.30份；钢纤维160-200份；水156-166份。
所述水泥为52.5强度等级的二型硅酸盐水泥；所述粉煤灰为超细粉煤灰微珠，其细度(D50)≤5μm，需水量比≤95％，28d强度活性指数≥105％；所述硅灰为半加密硅灰，其中二氧化硅含量不低于92.0％，且硅灰的比表面积不低于15m2/g，28d强度活性指数≥115％；所述细骨料为石英砂、辉绿岩机制砂、玄武岩机制砂中的一种及多种，细度模数为1.9-2.3，通过0.315mm筛孔的颗粒含量不应小于20％，通过0.630mm筛孔的颗粒含量不应小于45％；所述粗骨料为玄武岩、辉绿岩中的一种，经天然岩石破碎筛分而得到的岩石颗粒，为5-8mm连续粒级，其母岩强度不低于120MPa，弹性模量不低于60GPa，针片状颗粒含量≤3％，压碎值≤6％，含泥量≤0.5％；所述减水剂为聚羧酸盐类减水剂，减水率≥25％，由含固量40％醚类减水母料与含固量40％醚类保坍母料按1：1比例复合而成；所述减水剂为高减水增强型聚羧酸盐类减水剂，减水率≥30％，由含固量50％醚类减水母料与含固量30％醚类保坍母料按2：1比例复合而成；所述消泡剂是有机硅类表面活化剂，为透明色液体，PH为6-8；所述引气剂是烷基醚类阴离子表面活性剂，为淡黄色液体，PH值为6-10，比重1.12±0.02；所述混凝土悬浮剂是淡黄色粉末，含水率≤3％，为工业级产品；所述钢纤维是镀铜微丝钢纤维，规格为0.22×13mm，平直型，母材抗拉强度≥2800MPa；该含粗骨料超高性能混凝土坍落度为180-220mm，扩展度425-585mm，含气量不高于3％，容重2520-2580kg/m3，28d抗压强度192-235MPa，抗折强度18.7-22.6MPa,弹性模量56.2-61.7GPa。
如图1所示，一种含粗骨料超高性能混凝土的制备方法，上述提到的所述一种含粗骨料超高性能混凝土，采用该含粗骨料超高性能混凝土的制备方法制备，该制备方法具体步骤如下：
S1:首先将所述硅酸盐水泥、粉煤灰、硅灰、细骨料加入搅拌设备内部干拌1-2min，使胶凝材料与细骨料混合均匀；
S2：向搅拌设备的内部加入水和减水剂、消泡剂、引气剂和悬浮剂复配好的外加剂搅拌2-4min，直至砂浆拌合物完全流化；
S3：向搅拌设备的内部加入粗骨料搅拌1-2min，使粗骨料能较好的被砂浆包裹，最后再加入纤维搅拌2min，直至纤维分散，即可使混凝土成型；
S4：待混凝土成型后，经90℃蒸汽养护2天，即可完成混凝土的制备。
如图2所示，其中S1中的所述搅拌设备的具体使用步骤如下：
S11：将硅酸盐水泥、粉煤灰、硅灰、细骨料、水、减水剂、消泡剂、引气剂、悬浮剂和粗骨料分别投入储存罐6的内部；
S12：开启电磁阀，将适量的硅酸盐水泥、粉煤灰、硅灰、细骨料投入搅拌机体1的内部，启动驱动组件对搅拌机体1内部的原料进行搅拌，搅拌完成后，开启水、减水剂、消泡剂、引气剂和悬浮剂复配好的外加剂处的电磁阀，向搅拌机体1内部投入适量的原料，启动驱动组件对搅拌机体1内部的原料进行搅拌，待搅拌完成后，向搅拌机体1的内部投入粗骨料，对搅拌机体1内部的原料进行搅拌；
S13：待搅拌完成后，启动出料导管9内部的电磁阀，将搅拌机体1内部搅拌完成的原料取出，对原材料进行收集，即可完成原料的搅拌加工。
实施例一
如图3至图4所示，本发明实施例提到的其中S11中的所述搅拌设备包括搅拌机体1；所述搅拌机体1的底部固接有多个支撑脚2；所述支撑脚2在搅拌机体1的底部呈圆周阵列规律排列；所述搅拌机体1的顶部安装有搅拌机盖3；所述搅拌机盖3的外侧壁上固接有多个固定顶板4；所述固定顶板4在搅拌机盖3的外侧壁上呈圆周阵列规律排列；所述搅拌机体1的外侧壁上固接有多个螺栓座5；所述固定顶板4与螺栓座5呈相对应设置；所述固定顶板4与螺栓座5之间通过固定螺栓13连接；所述搅拌机盖3的顶部安装有驱动组件；所述驱动组件可使用驱动电机设置；所述驱动电机的输出端固接有转动轴7；所述转动轴7的侧壁上固接有多个搅拌叶片8，且搅拌叶片8在转动轴7的侧壁上呈圆周阵列规律排列；所述搅拌机体1的底部开设有出料口，且出料口处固接有出料导管9；所述搅拌机体1的侧壁上贯穿连接有多个导料管10；所述导料管10的一端设置在搅拌机体1的内部，且导料管10的另一端固接有储存罐6；所述搅拌机体1的外侧壁固接有多个支撑杆12，所述支撑杆12的端部固接有放置环11；所述放置环11设置在对应储存罐6底部的位置处；所述搅拌机体1的内部安装有电磁阀，且电磁阀设置在对应导料管10的位置处；所述出料导管9的内部安装有电磁阀；在工作时，当需要对混凝土进行制备时，可将混凝土制备需要的硅酸盐水泥、粉煤灰、硅灰、细骨料等原料分别放置在储存罐6的内部，进而可控制电磁阀开启，使得原料通过导料管10进入搅拌机体1的内部，通过可在储存罐6的侧壁上设置透明观察窗以及刻度线，对储存罐6内部原料的注入情况进行监控，从而可使得向搅拌机体1的内部加入原料时更加的方便，待原料加入完毕后，可启动驱动组件带动转动轴7转动，使得转动轴7带动搅拌叶片8转动，对搅拌机体1内部的原料进行搅拌混合。
如图5所示，所述导料管10的端部套设有第一套筒14；所述第一套筒14的内部固接有挡料滤网141；所述第一套筒14的底部可拆卸安装有第二套筒15；所述第一套筒14与第二套筒15可通过螺栓固定；在工作时，当原料的体积过大时，体积过大的原料混合入混凝土的内部后，容易对混凝土的强度造成影响，通过导料管10进入搅拌机体1的内部时，挡料滤网141会对原料按照体积大小进行过滤，从而可有效的避免体积过大的原料进入混凝土内部，对混凝土的强度造成影响的情况出现，当第一套筒14内部被堵塞时，可将第二套筒15取下，将第二套筒15内部的堵塞物取出。
如图6所示，所述第一套筒14的内侧壁上固接有定位块16；所述导料管10的侧壁上开设有滑动槽；所述第一套筒14的内侧壁与导料管10的外侧壁接触，且第一套筒14将滑动槽包裹覆盖住；所述定位块16滑动连接在滑动槽的内部；所述转动轴7的侧壁上固接有推动杆17；所述推动杆17设置在对应第二套筒15的位置处；所述第一套筒14的侧壁上固接有多个横向叶片18；在工作时，当挡料滤网141对原料进行过滤时，转动轴7转动可带动推动杆17对第二套筒15的侧壁上进行击打，使得第二套筒15的内部出现抖动，进而使得挡料滤网141顶部的原料内部产生抖动，进而可有效的避免第一套筒14内部出现堵塞的情况，为避免第二套筒15损坏，可将推动杆17采用橡胶等柔性材质生产，在第一套筒14上下抖动的过程中，可通过横向叶片18对搅拌机体1内部的原料进行纵向搅拌，从而可使得搅拌的效果更好。
如图7所示，所述第二套筒15的底部呈斜形设置，且第二套筒15的底部侧壁与转动轴7转动方向呈对应设置；在工作时，当推动杆17转动，对第二套筒15进行推动时，第二套筒15底部的斜形设计，可使得推动杆17推动第二套筒15时，第二套筒15更少的对推动杆17造成阻挡，从而可使得第二套筒15推动推动杆17的效果更好。
如图5所示，所述推动杆17的侧壁上转动连接有防磨辊19；所述防磨辊19设置在对应第二套筒15底部的位置处；在工作时，当推动杆17对第二套筒15进行推动时，通过在第二套筒15上设置防磨辊19，可使得推动杆17与第二套筒15之间的滑动摩擦变为滚动摩擦，从而可使得推动杆17与第二套筒15之间的磨损减少，增加了第二套筒15与推动杆17的使用寿命。
实施例二
如图8所示，对比实施例一，其中本发明实施例的另一种实施方式为：所述固定螺栓13的内部滑动连接有滑动块20；所述滑动块20的顶部与固定螺栓13的内侧壁之间固接有弹簧；所述滑动块20远离弹簧一侧的侧壁上固接有连接杆21；所述连接杆21远离滑动块20一侧的端部固接有接触块22；在工作时，当固定螺栓13对固定顶板4与螺栓座5进行固定时，接触块22会首先与螺栓座5的底部接触，进而继续旋入固定螺栓13的过程中，接触块22受到阻挡会通过连接杆21推动滑动块20，进而使得滑动块20推动弹簧，通过弹簧的弹力推动固定螺栓13，可使得固定螺栓13与固定顶板4的螺纹之间的摩擦力更大，从而可使得固定螺栓13对固定效果更好。
工作时，当需要对混凝土进行制备时，可将混凝土制备需要的硅酸盐水泥、粉煤灰、硅灰、细骨料等原料分别放置在储存罐6的内部，进而可控制电磁阀开启，使得原料通过导料管10进入搅拌机体1的内部，通过可在储存罐6的侧壁上设置透明观察窗以及刻度线，对储存罐6内部原料的注入情况进行监控，从而可使得向搅拌机体1的内部加入原料时更加的方便，待原料加入完毕后，可启动驱动组件带动转动轴7转动，使得转动轴7带动搅拌叶片8转动，对搅拌机体1内部的原料进行搅拌混合。
当原料的体积过大时，体积过大的原料混合入混凝土的内部后，容易对混凝土的强度造成影响，通过导料管10进入搅拌机体1的内部时，挡料滤网141会对原料按照体积大小进行过滤，从而可有效的避免体积过大的原料进入混凝土内部，对混凝土的强度造成影响的情况出现，当第一套筒14内部被堵塞时，可将第二套筒15取下，将第二套筒15内部的堵塞物取出。
当挡料滤网141对原料进行过滤时，转动轴7转动可带动推动杆17对第二套筒15的侧壁上进行击打，使得第二套筒15的内部出现抖动，进而使得挡料滤网141顶部的原料内部产生抖动，进而可有效的避免第一套筒14内部出现堵塞的情况，为避免第二套筒15损坏，可将推动杆17采用橡胶等柔性材质生产，在第一套筒14上下抖动的过程中，可通过横向叶片18对搅拌机体1内部的原料进行纵向搅拌，从而可使得搅拌的效果更好。
当推动杆17转动，对第二套筒15进行推动时，第二套筒15底部的斜形设计，可使得推动杆17推动第二套筒15时，第二套筒15更少的对推动杆17造成阻挡，从而可使得第二套筒15推动推动杆17的效果更好。
当推动杆17对第二套筒15进行推动时，通过在第二套筒15上设置防磨辊19，可使得推动杆17与第二套筒15之间的滑动摩擦变为滚动摩擦，从而可使得推动杆17与第二套筒15之间的磨损减少，增加了第二套筒15与推动杆17的使用寿命。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
Claims (10)
1.一种含粗骨料超高性能混凝土，其特征在于：该高性能混凝土由以下重量份数成分组成：
2.根据权利要求1所述的一种含粗骨料超高性能混凝土，其特征在于：所述水泥为52.5强度等级的二型硅酸盐水泥；所述粉煤灰为超细粉煤灰微珠，其细度(D50)≤5μm，需水量比≤95％，28d强度活性指数≥105％；所述硅灰为半加密硅灰，其中二氧化硅含量不低于92.0％，且硅灰的比表面积不低于15m2/g，28d强度活性指数≥115％；所述细骨料为石英砂、辉绿岩机制砂、玄武岩机制砂中的一种及多种，细度模数为1.9-2.3，通过0.315mm筛孔的颗粒含量不应小于20％，通过0.630mm筛孔的颗粒含量不应小于45％；所述粗骨料为玄武岩、辉绿岩中的一种，经天然岩石破碎筛分而得到的岩石颗粒，为5-8mm连续粒级，其母岩强度不低于120MPa，弹性模量不低于60GPa，针片状颗粒含量≤3％，压碎值≤6％，含泥量≤0.5％；所述减水剂为聚羧酸盐类减水剂，减水率≥25％，由含固量40％醚类减水母料与含固量40％醚类保坍母料按1：1比例复合而成；所述减水剂为高减水增强型聚羧酸盐类减水剂，减水率≥30％，由含固量50％醚类减水母料与含固量30％醚类保坍母料按2：1比例复合而成；所述消泡剂是有机硅类表面活化剂，为透明色液体，PH为6-8；所述引气剂是烷基醚类阴离子表面活性剂，为淡黄色液体，PH值为6-10，比重1.12±0.02；所述混凝土悬浮剂是淡黄色粉末，含水率≤3％，为工业级产品；所述钢纤维是镀铜微丝钢纤维，规格为0.22×13mm，平直型，母材抗拉强度≥2800MPa；该含粗骨料超高性能混凝土坍落度为180-220mm，扩展度425-585mm，含气量不高于3％，容重2520-2580kg/m3，28d抗压强度192-235MPa，抗折强度18.7-22.6MPa,弹性模量56.2-61.7GPa。
3.一种含粗骨料超高性能混凝土的制备方法，其特征在于，权利要求1-2中提到的所述一种含粗骨料超高性能混凝土，采用该含粗骨料超高性能混凝土的制备方法制备，该制备方法具体步骤如下：
S1:首先将所述硅酸盐水泥、粉煤灰、硅灰、细骨料加入搅拌设备内部干拌1-2min，使胶凝材料与细骨料混合均匀；
S2：向搅拌设备的内部加入水和减水剂、消泡剂、引气剂和悬浮剂复配好的外加剂搅拌2-4min，直至砂浆拌合物完全流化；
S3：向搅拌设备的内部加入粗骨料搅拌1-2min，使粗骨料能较好的被砂浆包裹，最后再加入纤维搅拌2min，直至纤维分散，即可使混凝土成型；
S4：待混凝土成型后，经90℃蒸汽养护2天，即可完成混凝土的制备。
4.根据权利要求3所述的一种含粗骨料超高性能混凝土的制备方法，其特征在于，其中S1中的所述搅拌设备的具体使用步骤如下：
S11：将硅酸盐水泥、粉煤灰、硅灰、细骨料、水、减水剂、消泡剂、引气剂、悬浮剂和粗骨料分别投入储存罐(6)的内部；
S12：开启电磁阀，将适量的硅酸盐水泥、粉煤灰、硅灰、细骨料投入搅拌机体(1)的内部，启动驱动组件对搅拌机体(1)内部的原料进行搅拌，搅拌完成后，开启水、减水剂、消泡剂、引气剂和悬浮剂复配好的外加剂处的电磁阀，向搅拌机体(1)内部投入适量的原料，启动驱动组件对搅拌机体(1)内部的原料进行搅拌，待搅拌完成后，向搅拌机体(1)的内部投入粗骨料，对搅拌机体(1)内部的原料进行搅拌；
S13：待搅拌完成后，启动出料导管(9)内部的电磁阀，将搅拌机体(1)内部搅拌完成的原料取出，对原材料进行收集，即可完成原料的搅拌加工。
5.根据权利要求3所述的一种含粗骨料超高性能混凝土的制备方法，其特征在于：其中S11中的所述搅拌设备包括搅拌机体(1)；所述搅拌机体(1)的底部固接有多个支撑脚(2)；所述搅拌机体(1)的顶部安装有搅拌机盖(3)；所述搅拌机盖(3)的外侧壁上固接有多个固定顶板(4)；所述搅拌机体(1)的外侧壁上固接有多个螺栓座(5)；所述固定顶板(4)与螺栓座(5)之间通过固定螺栓(13)连接；所述搅拌机盖(3)的顶部安装有驱动组件；所述驱动电机的输出端固接有转动轴(7)；所述转动轴(7)的侧壁上固接有多个搅拌叶片(8)；所述搅拌机体(1)的底部开设有出料口，且出料口处固接有出料导管(9)；所述搅拌机体(1)的侧壁上贯穿连接有多个导料管(10)；所述导料管(10)的一端设置在搅拌机体(1)的内部，且导料管(10)的另一端固接有储存罐(6)；所述搅拌机体(1)的外侧壁固接有多个支撑杆(12)，所述支撑杆(12)的端部固接有放置环(11)；所述放置环(11)设置在对应储存罐(6)底部的位置处；所述搅拌机体(1)的内部安装有电磁阀，且电磁阀设置在对应导料管(10)的位置处；所述出料导管(9)的内部安装有电磁阀。
6.根据权利要求5所述的一种含粗骨料超高性能混凝土的制备方法，其特征在于：所述导料管(10)的端部套设有第一套筒(14)；所述第一套筒(14)的内部固接有挡料滤网(141)；所述第一套筒(14)的底部可拆卸安装有第二套筒(15)。
7.根据权利要求6所述的一种含粗骨料超高性能混凝土的制备方法，其特征在于：所述第一套筒(14)的内侧壁上固接有定位块(16)；所述导料管(10)的侧壁上开设有滑动槽；所述定位块(16)滑动连接在滑动槽的内部；所述转动轴(7)的侧壁上固接有推动杆(17)；所述推动杆(17)设置在对应第二套筒(15)的位置处；所述第一套筒(14)的侧壁上固接有多个横向叶片(18)。
8.根据权利要求6所述的一种含粗骨料超高性能混凝土的制备方法，其特征在于：所述第二套筒(15)的底部呈斜形设置，且第二套筒(15)的底部侧壁与转动轴(7)转动方向呈对应设置。
9.根据权利要求7所述的一种含粗骨料超高性能混凝土的制备方法，其特征在于：所述推动杆(17)的侧壁上转动连接有防磨辊(19)；所述防磨辊(19)设置在对应第二套筒(15)底部的位置处。
10.根据权利要求5所述的一种含粗骨料超高性能混凝土的制备方法，其特征在于：所述固定螺栓(13)的内部滑动连接有滑动块(20)；所述滑动块(20)的顶部与固定螺栓(13)的内侧壁之间固接有弹簧；所述滑动块(20)远离弹簧一侧的侧壁上固接有连接杆(21)；所述连接杆(21)远离滑动块(20)一侧的端部固接有接触块(22)。
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