CN115232967A - 一种氢氧化镍废渣硫酸再浸出的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种氢氧化镍废渣硫酸再浸出的方法，该方法包括以下步骤：1）氢氧化镍废渣浆化:在浆化釜内，将自来水与氢氧化镍废渣按质量比(0.5—1)：1混合后进行浆化30min，电机搅拌频率保持在30—35Hz；2）氢氧化镍废渣浸出：浆化后的氢氧化镍废渣通入反应釜，加入浓硫酸调节浆化后氢氧化镍废渣物料pH值在0.5—1，反应20—30min后，通入强还原剂气体，通入气体与氢氧化镍废渣质量比为（1—5）：1000，反应30min；3）固液分离。本发明目的在于回收氢氧化镍废渣中的镍钴金属，克服氢氧化镍废渣难浸出技术问题。
Description
技术领域
本发明涉及有色金属湿法冶金技术领域，特别涉及一种氢氧化镍废渣硫酸再浸出的方法。
背景技术
近年来，随着电池行业的发展，硫酸镍行业迎来发展新机遇。目前，深度净化氢氧化镍浸出液，再经蒸发结晶生产电池级硫酸镍成为工艺简单、成本低廉的硫酸镍生产方式。氢氧化镍浸出后，产生大量废渣，该废渣由于含镍、含钴低，镍钴金属回收难度大，因此，废渣的再浸出回收镍钴金属长期处于空白状态。
发明内容
针对上述技术问题，本发明提供了一种氢氧化镍废渣硫酸再浸出的方法。
为了实现上述目的，本发明的技术方案具体如下：
一种氢氧化镍废渣硫酸再浸出的方法，包括以下步骤：
1）氢氧化镍废渣浆化:在浆化釜内，将自来水与氢氧化镍废渣按质量比(0.5—1)：1混合后进行浆化30min，电机搅拌频率保持在30—35Hz；
2）氢氧化镍废渣浸出：浆化后的氢氧化镍废渣通入反应釜，加入浓硫酸调节浆化后氢氧化镍废渣物料pH值在0.5—1，反应20—30min后，通入强还原剂气体，通入气体与氢氧化镍废渣质量比为（1—5）：1000，反应30min；
3）固液分离：反应完成后，物料静止30min以上，之后通过虹吸方式使上清液进入上清液釜，进而固液分离，反应釜内重复上述步骤。
其中，所述步骤2）中，加入浓硫酸调节浆化后氢氧化镍废渣物料pH值在0.5—1，反应时间为30min。
其中，所述步骤2）中，强还原剂气体为二氧化硫气体。
其中，所述步骤3）中，开启虹吸时反应釜内固液比需保持在35—50%。。
本发明的有益效果是：本发明采用自来水浆化氢氧化镍废渣，浆化后形成氢氧化镍废渣浆化液，浆化液经浓硫酸浸出后，通入二氧化硫气体。二氧化硫与氢氧化镍废渣中的二氧化锰发生氧化还原反应，使得二氧化锰中的少部分镍钴金属溶解，达到回收氢氧化镍废渣中镍钴金属的目的。本发明采用虹吸上清液方式，利于氢氧化镍废渣浸出液固液分离。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明了，下面结合具体实施方式，对本发明进一步详细说明。应该理解，这些描述只是示例性的，而并非要限制本发明的范围。此外，在以下说明中，省略了对公知结构和技术的描述，以避免不必要地混淆本发明的概念。
实施例1
在浆化釜内，加入0.6m3的自来水将1t氢氧化镍废渣进行浆化，30min后，将浆化后的氢氧化镍废渣物料通过化工泵输送至反应釜内，反应釜内保持搅拌处于转动状态，电机搅拌频率保持在30Hz，通入浓硫酸调节浆化釜内物料pH值在0.5，之后通入1kg二氧化硫气体，反应30min后，得到氢氧化镍废渣溶解液，停止搅拌，在反应釜内将得到的浸出液静止30min以上，开启虹吸，虹吸后浸出液进入上清液釜，进行固液分离，最终产出氢氧化镍废渣浸出液。浸出液中镍浓度为24.3g/L，钴浓度为14.47g/L。氢氧化镍废渣中镍钴浸出率分别达到92.86%、89.03%，
实施例2
在浆化釜内，加入0.7m3的自来水将1t氢氧化镍废渣进行浆化，30min后，将浆化后的氢氧化镍废渣物料通过化工泵输送至反应釜内，反应釜内保持搅拌处于转动状态，电机搅拌频率保持在35Hz，通入浓硫酸调节浆化釜内物料pH值在0.6，之后通入2kg二氧化硫气体，反应30min后，得到氢氧化镍废渣溶解液，停止搅拌，在反应釜内将得到的浸出液静止30min以上，开启虹吸，虹吸后浸出液进入上清液釜，进行固液分离，最终产出氢氧化镍废渣浸出液。浸出液中镍浓度为21.25g/L，钴浓度为7.58g/L。氢氧化镍废渣中镍钴浸出率分别达到94.95%、83.56%。
实施例3
在浆化釜内，加入0.8m3的自来水将1t氢氧化镍废渣进行浆化，30min后，将浆化后的氢氧化镍废渣物料通过化工泵输送至反应釜内，反应釜内保持搅拌处于转动状态，电机搅拌频率保持在32Hz，通入浓硫酸调节浆化釜内物料pH值在0.7，之后通入3kg二氧化硫气体，反应30min后，得到氢氧化镍废渣溶解液，停止搅拌，在反应釜内将得到的浸出液静止30min以上，开启虹吸，虹吸后浸出液进入上清液釜，进行固液分离，最终产出氢氧化镍废渣浸出液。浸出液中镍浓度为22.26g/L，钴浓度为9.02g/L。氢氧化镍废渣中镍钴浸出率分别达到93.86%、85.92%。
实施例4
在浆化釜内，加入0.9m3的自来水将1t氢氧化镍废渣进行浆化，30min后，将浆化后的氢氧化镍废渣物料通过化工泵输送至反应釜内，反应釜内保持搅拌处于转动状态，电机搅拌频率保持在33Hz，通入浓硫酸调节浆化釜内物料pH值在0.8，之后通入4kg二氧化硫气体，反应30min后，得到氢氧化镍废渣溶解液，停止搅拌，在反应釜内将得到的浸出液静止30min以上，开启虹吸，虹吸后浸出液进入上清液釜，进行固液分离，最终产出氢氧化镍废渣浸出液。浸出液中镍浓度为13.25g/L，钴浓度为5.44g/L。氢氧化镍废渣中镍钴浸出率分别达到93.29%、86.91%。
实施例5
在浆化釜内，加入1.0m3的自来水将1t氢氧化镍废渣进行浆化，30min后，将浆化后的氢氧化镍废渣物料通过化工泵输送至反应釜内，反应釜内保持搅拌处于转动状态，电机搅拌频率保持在34Hz，通入浓硫酸调节浆化釜内物料pH值在1，之后通入5kg二氧化硫气体，反应30min后，得到氢氧化镍废渣溶解液，停止搅拌，在反应釜内将得到的浸出液静止30min以上，开启虹吸，虹吸后浸出液进入上清液釜，进行固液分离，最终产出氢氧化镍废渣浸出液。浸出液中镍浓度为21.04g/L，钴浓度为15.15g/L。氢氧化镍废渣中镍钴浸出率分别为95.93%、90.94%。
实施例6
在浆化釜内，加入0.5m3的自来水将1t氢氧化镍废渣进行浆化，30min后，将浆化后的氢氧化镍废渣物料通过化工泵输送至反应釜内，反应釜内保持搅拌处于转动状态，电机搅拌频率保持在30Hz，通入浓硫酸调节浆化釜内物料pH值在0.5，之后通入1kg二氧化硫气体，反应30min后，得到氢氧化镍废渣溶解液，停止搅拌，在反应釜内将得到的浸出液静止30min以上，开启虹吸，虹吸后浸出液进入上清液釜，进行固液分离，最终产出氢氧化镍废渣浸出液。浸出液中镍浓度为24.3g/L，钴浓度为14.47g/L。氢氧化镍废渣中镍钴浸出率分别达到92.86%、89.03%。
应当理解的是，本发明的上述具体实施方式仅仅用于示例性说明或解释本发明的原理，而不构成对本发明的限制。因此，在不偏离本发明的精神和范围的情况下所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。此外，本发明所附权利要求旨在涵盖落入所附权利要求范围和边界、或者这种范围和边界的等同形式内的全部变化和修改例。
Claims (4)
1.一种氢氧化镍废渣硫酸再浸出的方法，其特征在于，包括以下步骤：
1）氢氧化镍废渣浆化:在浆化釜内，将自来水与氢氧化镍废渣按质量比(0.5—1)：1混合后进行浆化30min，电机搅拌频率保持在30—35Hz；
2）氢氧化镍废渣浸出：浆化后的氢氧化镍废渣通入反应釜，加入浓硫酸调节浆化后氢氧化镍废渣物料pH值在0.5—1，反应20—30min后，通入强还原剂气体，通入气体与氢氧化镍废渣质量比为（1—5）：1000，反应30min；
3）固液分离：反应完成后，物料静止30min以上，之后通过虹吸方式使上清液进入上清液釜，进而固液分离，反应釜内重复上述步骤。
2.根据权利要求1所述的一种氢氧化镍废渣硫酸再浸出的方法，其特征在于，所述步骤2）中，加入浓硫酸调节浆化后氢氧化镍废渣物料pH值在0.5—1，反应时间为30min。
3.根据权利要求1所述的一种氢氧化镍废渣硫酸再浸出的方法，其特征在于，所述步骤2）中，强还原剂气体为二氧化硫气体。
4.根据权利要求1所述的一种氢氧化镍废渣硫酸再浸出的方法，其特征在于，所述步骤3）中，开启虹吸时反应釜内固液比需保持在35—50%。
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