CN106566933A - 一种用于降低硫酸镍生产中的混合渣中钴含量的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明属于镍钴湿法冶金的技术领域，具体涉及一种用于降低硫酸镍生产中的混合渣中钴含量的方法，本发明将氢氧化镍钴物料经硫酸浸出后浸出渣及浸出液化学沉淀法除钙镁、除铁铅后产生的混合沉淀渣，经浆化、加热、先后加入浓度为290g/l—400g/l稀硫酸、浓盐酸调pH值、压滤洗水、吹干等工艺控制将混合渣中含钴由1.5%～2.5%降至0.6%以下。本发明操作简单，有效的降低了外排废渣的钴金属含量，提高了钴金属的收率，具有较高的经济效益。

Description

一种用于降低硫酸镍生产中的混合渣中钴含量的方法
技术领域
本发明属于镍钴湿法冶金的技术领域，具体涉及一种用于降低硫酸镍生产中混合渣中钴含量的方法。
背景技术
在湿法冶金生产中，各种含镍钴固体物料的浸出体系主要有硫酸体系、盐酸体系或硝酸体系。通常三价钴的含钴物料浸出采用盐酸体系或硫酸体系，还原剂多采用亚硫酸钠或二氧化硫，浸出后产生的浸出渣水洗后堆存。
工业硫酸镍生产过程中，氢氧化镍钴固体物料的浸出采用硫酸体系。由于氢氧化镍钴固体物料含有钴的多价态金属元素，硫酸浸出时不能完全进入溶液，造成浸出渣含钴较高。浸出液采用化学法除钙镁、除铁铅后产生的沉淀渣与浸出渣形成的混合渣含钴1.5～2.5%，这部分钴金属残留在混合渣中，未能得到有效分离和利用，影响钴金属收率等经济技术指标。
发明内容
本发明的目的是提供一种用于降低硫酸镍生产中的混合渣中钴含量的方法。
本发明是通过以下技术方案实现的。
一种用于降低硫酸镍生产中的混合渣中钴含量的方法，其特征在于，所述方法步骤包括：
（1）向混合渣中通入热水后进行搅拌浆化；
（2）对经步骤（1）得到的浆化液进行加热，然后通入稀硫酸，调整浆化液pH值，进行保温；
（3）向经步骤（2）得到的浆化液中通入浓盐酸，继续调整浆化液pH值，进行保温；
（4）将经步骤（3）得到的浆化液泵入压滤机进行固液分离，停止压滤后对滤饼进行洗涤，洗至压滤机滤液呈无色停止洗水；
（5）将高压风通入步骤（4）压滤机把滤饼吹干，停止高压风，拆卸滤饼送入火法冶炼***，滤液返回生产***。
根据上述的方法，其特征在于，步骤（1）中热水与混合渣的液固比（V/m，单位：立方米/吨）为3-4/1。
根据上述的方法，其特征在于，所述稀硫酸浓度为290g/l—400g/l。
根据上述的方法，其特征在于，步骤（2）通入稀硫酸调整浆化液pH值至2.0-2.5，保温温度为80℃，时间约为1.0h。
根据上述的方法，其特征在于，步骤（3）通入浓盐酸调整浆化液pH值至1.0-1.5，保温温度为80℃，时间约为1.0h。
根据上述的方法，其特征在于，停止压滤后对滤饼进行洗涤，洗水的温度为80℃～90℃。
本发明的有益技术效果，本发明提供了一种用于降低硫酸镍生产中的混合渣中钴含量的方法，本发明将氢氧化镍钴物料经硫酸浸出后浸出渣及浸出液化学沉淀法除钙镁、除铁铅后产生的混合沉淀渣，经浆化、加热、先后加入浓度为290g/l—400g/l稀硫酸、浓盐酸调pH值、压滤洗水、吹干等工艺控制将混合渣中含钴由1.5%～2.5%降至0.6%以下。本发明操作简单，有效的降低了外排废渣的钴金属含量，提高了钴金属的收率，具有较高的经济效益。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本发明进行详细说明。
一种用于降低硫酸镍生产中的混合渣中钴含量的方法，步骤包括：
（1）向混合渣中通入热水后进行搅拌浆化；混合渣为氢氧化镍钴物料硫酸浸出渣及浸出液化学法除钙镁、除铁铅后的沉淀渣；热水与混合渣的液固比（V/m，单位：立方米/吨）为3-4/1；
（2）对经步骤（1）得到的浆化液进行加热至80℃，然后通入浓度为290g/l—400g/l稀硫酸，将浆化液的pH值调至2.0-2.5，保持反应温度1.0h；
（3）向经步骤（2）得到的浆化液中通入浓盐酸，将浆化液的pH值调至1.0-1.5，保持反应温度80℃，保持反应温度1.0h；
（4）将经步骤（3）得到的浆化液泵入压滤机进行固液分离，停止压滤后将温度为80℃～90℃热水泵入压滤机洗涤滤饼，至压滤机滤液呈无色停止洗水；
（5）将高压风通入步骤（4）压滤机把滤饼吹干，停止高压风，拆卸滤饼送入火法冶炼***，滤液返回生产***。
本发明中混合渣中钴具有多价态，用稀硫酸、浓盐酸调整混合渣浆液pH值相关反应方程式为：
Co2++ H2SO4→CoSO4
Co2++ 2HCl→CoCl2
Co3++ 3HCl→CoCl3
实施例1
将重量约5吨混合渣用热水冲入10m3的反应釜中搅拌浆化，然后将浆化液泵入30 m3的反应釜中补充热水，通蒸汽加热至80℃左右，缓慢加入浓度为350g/l稀硫酸调pH值至2.2，保持反应温度反应1.0h。将浓盐酸缓慢加入浆化液调整pH值至1.3，保持反应温度继续反应1.0h。然后将浆化液泵入压滤机进行固液分离，停止压滤后将温度为80℃~90℃的热水泵入压滤机洗涤滤饼，至压滤机滤液呈无色停止洗水，然后将高压风通入压滤机吹风30分钟以上，至滤饼吹干，停止高压风、卸滤饼。
经处理后混合渣Co：0.36%，水份：51%。
实施例2
将重量约4吨混合渣用热水冲入10m3的反应釜中搅拌浆化，然后将浆化液泵入30 m3的反应釜中补充热水，通蒸汽加热至80℃左右，缓慢加入浓度为290g/l稀硫酸调pH值至2.5，保持反应温度反应1.0h。将浓盐酸缓慢加入浆化液调整pH值至1.0，保持反应温度继续反应1.0h。然后将浆化液泵入压滤机进行固液分离，停止压滤后将温度为80℃~90℃的热水泵入压滤机洗涤滤饼，至压滤机滤液呈无色停止洗水，然后将高压风通入压滤机吹风20分钟以上，至滤饼吹干，停止高压风、卸滤饼。
经处理后混合渣Co：0.44%，水份：57%。
实施例3
将重量约5吨左右的混合渣用热水冲入10m3的反应釜中搅拌浆化，然后将浆化液泵入30 m3的反应釜中补充热水，通蒸汽加热至80℃左右，缓慢加入浓度为400g/l稀硫酸调pH值至2.0，保持反应温度反应1.0h。将浓盐酸缓慢加入浆化液调整pH值至1.5，保持反应温度继续反应1.0h。然后将浆化液泵入压滤机进行固液分离，停止压滤后将温度为80℃~90℃的热水泵入压滤机洗涤滤饼，至压滤机滤液呈无色停止洗水，然后将高压风通入压滤机吹风40分钟，至滤饼吹干，停止高压风、卸滤饼。
经处理后混合渣Co：0.20%，水份：49 %。

Claims (6)

1.一种用于降低硫酸镍生产中的混合渣中钴含量的方法，其特征在于，所述方法步骤包括：
（1）向混合渣中通入热水后进行搅拌浆化；
（2）对经步骤（1）得到的浆化液进行加热，然后通入稀硫酸，调整浆化液pH值，进行保温；
（3）向经步骤（2）得到的浆化液中通入浓盐酸，继续调整浆化液pH值，进行保温；
（4）将经步骤（3）得到的浆化液泵入压滤机进行固液分离，停止压滤后对滤饼进行洗涤，洗至压滤机滤液呈无色停止洗水；
（5）将高压风通入步骤（4）压滤机把滤饼吹干，停止高压风，拆卸滤饼送入火法冶炼***，滤液返回生产***。
2.根据上述的方法，其特征在于，步骤（1）中热水与混合渣的液固比为3-4/1。
3.根据上述的方法，其特征在于，所述稀硫酸浓度为290g/l—400g/l。
4.根据上述的方法，其特征在于，步骤（2）通入稀硫酸调整浆化液pH值至2.0-2.5，保温温度为80℃，时间约为1.0h。
5.根据上述的方法，其特征在于，步骤（3）通入浓盐酸调整浆化液pH值至1.0-1.5，保温温度为80℃，时间约为1.0h。
6.根据上述的方法，其特征在于，停止压滤后对滤饼进行洗涤，洗水的温度为80℃～90℃。
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