CN114988445B - 一种类球形α-氧化铝及其制备方法 - Google Patents

一种类球形α-氧化铝及其制备方法 Download PDF

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Abstract

本申请提供一种类球形α‑氧化铝及其制备方法，属于α‑氧化铝制备技术领域。类球形α‑氧化铝的制备方法包括将α‑氧化铝前驱体经过球磨处理或第一次砂磨处理，再经烧结。在球磨处理或第一次砂磨处理的过程中加入溶剂，溶剂包括乙醇或乙醇水溶液。α‑氧化铝前驱体和溶剂的质量比为1:1～1:4。球磨处理或第一次砂磨处理中，球磨机或砂磨机的转速为300～2500r/min。球磨处理或第一次砂磨处理的时间为0.5～10h。本申请利用α‑氧化铝可完美继承其前驱体性能的特点，先将α‑氧化铝前驱体通过球磨处理或砂磨处理的方式获得粒度较细且分散性好的α‑氧化铝前驱体，再经过烧结后，能够制得粉体形貌基本为类球形的α‑氧化铝。

Description

一种类球形α-氧化铝及其制备方法
技术领域
本申请涉及α-氧化铝制备技术领域，具体而言，涉及一种类球形α-氧化铝及其制备方法。
背景技术
α-氧化铝是氧化铝众多物相(同质异性相)中最稳定的一类，因其具有高强度、高硬度、高熔点、耐磨性好与耐酸碱腐蚀性好的性能，能够被广泛应用至磨料、陶瓷、耐火材料等领域。且α-氧化铝的原料来源广泛且易制得，故深受工业界和制造业的青睐。
而常见的α-氧化铝粉体大多为蠕虫状，这是其在经过煅烧处理时无法避免的现象，故大多情况需要对其进行研磨处理。但α-氧化铝具有分散性差、易团聚等缺点，这将很大程度限制其在一些高端或新兴工艺领域的应用，比如精密抛光材料、锂电池隔膜材料、半导体衬底材料等。这些领域对于α-氧化铝性能的需求，大多是限定其粉体形貌即具有一定的圆度以及相对较小的粒度，从而可应用至其对应需求方面。
发明内容
本申请提供了一种类球形α-氧化铝及其制备方法，其能够制得粉体形貌基本为类球形的α-氧化铝。
本申请的实施例是这样实现的：
在第一方面，本申请示例提供了一种类球形α-氧化铝的制备方法，其包括：将α-氧化铝前驱体经过球磨处理或第一次砂磨处理，再经烧结。
α-氧化铝前驱体由铝源经预烧结而成。
在球磨处理或第一次砂磨处理的过程中加入溶剂，溶剂包括乙醇或乙醇水溶液。
α-氧化铝前驱体和溶剂的质量比为1:1～1:4。
球磨处理或第一次砂磨处理中，球磨机或砂磨机的转速为300～2500r/min。
球磨处理或第一次砂磨处理的时间为0.5～10h。
在上述技术方案中，本申请的类球形α-氧化铝的制备方法利用α-氧化铝可完美继承其前驱体性能的特点，在烧结前，先将α-氧化铝前驱体通过球磨处理或砂磨处理的方式获得粒度较细且分散性好的α-氧化铝前驱体，再经过烧结后，能够制得粉体形貌基本为类球形的α-氧化铝，且其比表面积较高。
结合第一方面，在本申请的第一方面的第一种可能的示例中，上述乙醇水溶液中乙醇的质量百分数≥50wt％。
在上述示例中，乙醇作为溶剂和α-氧化铝前驱体混合，乙醇能够作为改性剂，对粉体表面的zeta电位或表面电荷性能进行改性，从而明显改善制得的α-氧化铝的团聚现象和孔容孔径，进而提高α-氧化铝的比表面积。且乙醇能够挥发，其不会影响到制得的α-氧化铝的纯度。
结合第一方面，在本申请的第一方面的第二种可能的示例中，上述球磨处理或第一次砂磨处理的磨球的材质为氧化锆或氧化铝。
在上述示例中，磨球的材质为氧化锆或氧化铝，使得α-氧化铝前驱体在球磨或第一次砂磨处理过程中，不会因为球磨引入新的杂质。
结合第一方面，在本申请的第一方面的第三种可能的示例中，在球磨处理中，α-氧化铝前驱体和溶剂的质量比为1:1～1:3。
可选地，球磨处理中球磨机的转速为300～700r/min。
可选地，球磨处理的时间为2～10h。
可选地，球磨处理中，α-氧化铝前驱体和磨球的质量比为1:2～1:6。
结合第一方面，在本申请的第一方面的第四种可能的示例中，在第一次砂磨处理中，α-氧化铝前驱体和溶剂的质量比为1:2～1:4。
可选地，第一次砂磨处理中砂磨机的转速为700～2500r/min。
可选地，第一次砂磨处理的时间为0.5～6h。
可选地，第一次砂磨处理中，α-氧化铝前驱体和磨球的质量比为1:1～1:3。
结合第一方面，在本申请的第一方面的第五种可能的示例中，在球磨处理的过程中，每隔0.5～1.5h正反转交换。
在上述示例中，正反转交换的球磨方式能够减弱α-氧化铝前驱体的团聚现象。
结合第一方面，在本申请的第一方面的第六种可能的示例中，上述预烧结的温度为600～1050℃，时间为2～5h。
可选地，预烧结的升温速率为5～20℃/min。
可选地，铝源包括氢氧化铝、勃姆石和拟薄水铝石中的任意一种或多种。
结合第一方面，在本申请的第一方面的第七种可能的示例中，上述烧结的温度为1100～1400℃，时间为2～5h。
可选地，烧结的升温速率为5～20℃/min。
可选地，在烧结前，对经过球磨处理或第一次砂磨处理α-氧化铝前驱体进行干燥处理。
结合第一方面，在本申请的第一方面的第八种可能的示例中，完成烧结后，制得类球形α-氧化铝，对类球形α-氧化铝进行第二次砂磨处理。
可选地，第二次砂磨处理中砂磨机的转速为1800～2600r/min，第二次砂磨处理的时间为0.2～1h。
可选地，第二次砂磨处理中，类球形α-氧化铝和磨球的质量比为1:1～1:3。
在上述示例中，第二次砂磨处理能够细化类球形α-氧化铝的粒度，并且能够圆化类球形α-氧化铝颗粒的边角，使其更圆润。
在第二方面，本申请示例提供了一种类球形α-氧化铝，其根据上述的类球形α-氧化铝的制备方法制得。
在上述技术方案中，本申请的类球形α-氧化铝粉体形貌基本为类球形，且比表面积较高。
附图说明
为了更清楚地说明本申请实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本申请的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
图1为本申请实施例1在第二次砂磨处理前的类球形α-氧化铝的电镜照片；
图2为本申请实施例1在第二次砂磨处理后的类球形α-氧化铝的电镜照片；
图3为本申请实施例3在第二次砂磨处理前的类球形α-氧化铝的电镜照片；
图4为本申请实施例3在第二次砂磨处理后的类球形α-氧化铝的电镜照片；
图5为本申请实施例21在第二次砂磨处理前的类球形α-氧化铝的电镜照片；
图6为本申请实施例21在第二次砂磨处理后的类球形α-氧化铝的电镜照片；
图7为本申请对比例1经第二次砂磨处理后的α-氧化铝的电镜照片；
图8为本申请对比例2经第二次砂磨处理后的α-氧化铝的电镜照片；
图9为本申请对比例3经第二次砂磨处理后的α-氧化铝的电镜照片；
图10为本申请对比例10经第二次砂磨处理后的α-氧化铝的电镜照片；
图11为本申请对比例11经第二次砂磨处理后的α-氧化铝的电镜照片。
具体实施方式
下面将结合实施例对本申请的实施方案进行详细描述，但是本领域技术人员将会理解，下列实施例仅用于说明本申请，而不应视为限制本申请的范围。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。
α-氧化铝前驱体的化学制备方法包括：沉淀法、溶胶凝胶法、热分解法、铝盐制备等。在制得前驱体后一般经过加热或保温的方式最终制得α-氧化铝。这些方法一般虽可制得相应的球形α-氧化铝，但制备过程中不可避免会带入较多杂质，其次粉体均匀性大多不好，且易团聚。
以下针对本申请实施例的一种类球形α-氧化铝及其制备方法进行具体说明：
本申请提供一种类球形α-氧化铝的制备方法，其包括以下步骤：
S1、制备类球形α-氧化铝的前驱体
将铝源进行预烧结处理，制得类球形α-氧化铝的前驱体。
铝源包括氢氧化铝、勃姆石和拟薄水铝石中的任意一种或多种。
作为示例，铝源可以为氢氧化铝、勃姆石或拟薄水铝石，或氢氧化铝、勃姆石的混合物，或勃姆石、拟薄水铝石的混合物，或氢氧化铝、勃姆石和拟薄水铝石的混合物。
可选地，预烧结处理的温度为600～1050℃。
可选地，预烧结处理的温度为700～800℃。
作为示例，预烧结处理的温度可以为600℃、650℃、700℃、750℃、800℃、850℃、900℃、950℃、1000℃或1050℃。
可选地，预烧结处理的时间为2～5h。
作为示例，预烧结处理的时间可以为2h、2.5h、3h、3.5h、4h、4.5h或5h。
可选地，预烧结处理包括从室温升温至目标温度，升温速率为5～20℃/min。
作为示例，升温速率可以为5℃/min、8℃/min、10℃/min、12℃/min、15℃/min、18℃/min或20℃/min。
S2、将α-氧化铝前驱体经过球磨处理或第一次砂磨处理
将制得的类球形α-氧化铝的前驱体置于球磨机或砂磨机中进行球磨处理或第一次砂磨处理，并在球磨处理或第一次砂磨处理的过程中加入溶剂，溶剂包括乙醇或乙醇水溶液。
乙醇能够作为改性剂，对粉体表面的zeta电位或表面电荷性能进行改性，从而明显改善制得的α-氧化铝的团聚现象和孔容孔径，进而提高α-氧化铝的比表面积。且乙醇能够挥发，其不会影响到制得的α-氧化铝的纯度，避免杂质进入晶格，导致晶格畸变，改变物相的转变温度，以及物相的稳定性。
可选地，乙醇水溶液中乙醇的质量百分数≥50wt％。
作为示例，乙醇水溶液中乙醇的质量百分数可以为50wt％、60wt％、70wt％、80wt％、90wt％或95wt％。
可选地，α-氧化铝前驱体和溶剂的质量比为1:1～1:4。
球磨处理或第一次砂磨处理中，球磨机或砂磨机的转速为300～2500r/min。
可选地，球磨处理或第一次砂磨处理的时间为0.5～10h。
球磨处理或第一次砂磨处理的磨球的材质为氧化锆或氧化铝。
磨球的材质为氧化锆或氧化铝，使得α-氧化铝前驱体在球磨或第一次砂磨处理过程中，不会因为球磨引入新的杂质。
进一步地，当将α-氧化铝前驱体经过球磨处理时：
球磨处理中α-氧化铝前驱体和溶剂的质量比为1:1～1:3。
作为示例，α-氧化铝前驱体和溶剂的质量比可以为1:1、1:2或1:3。
球磨处理中球磨机的转速为300～700r/min。
作为示例，球磨处理中球磨机的转速可以为300r/min、400r/min、500r/min、600r/min或700r/min。
球磨处理的时间为2～10h。
作为示例，球磨处理的时间可以为2h、3h、4h、5h、6h、7h、8h、9h或10h。
球磨处理中α-氧化铝前驱体和磨球的质量比为1:2～1:6。
作为示例，球磨处理中α-氧化铝前驱体和磨球的质量比可以为1:2、1:3、1:4、1:5或1:6。
球磨处理中磨球的粒径为2～10mm。
作为示例，磨球的粒径可以为2mm、3mm、4mm、5mm、6mm、7mm、8mm、9mm或10mm。
进一步地，当将α-氧化铝前驱体经过第一次砂磨处理时：
第一次砂磨处理中α-氧化铝前驱体和溶剂的质量比为1:2～1:4。
作为示例，第一次砂磨处理中α-氧化铝前驱体和溶剂的质量比可以为1:2、1:3或1:4。
第一次砂磨处理中砂磨机的转速为700～2500r/min。
作为示例，第一次砂磨处理中砂磨机的转速可以为700r/min、800r/min、1000r/min、1200r/min、1500r/min、1800r/min、2000r/min、2200r/min或2500r/min。
第一次砂磨处理的时间为0.5～6h。
作为示例，第一次砂磨处理的时间可以为0.5h、1h、2h、3h、4h、5h或6h。
第一次砂磨处理中α-氧化铝前驱体和磨球的质量比为1:1～1:3。
作为示例，第一次砂磨处理中α-氧化铝前驱体和磨球的质量比可以为1:1、1:2或1:3。
第一次砂磨处理中磨球的粒径为1～4mm。
作为示例，第一次砂磨处理中磨球的粒径为1mm、2mm、3mm或4mm。
可选地，在球磨处理的过程中，每隔0.5～1.5h正反转交换。
正反转交换的球磨能够减弱α-氧化铝前驱体的团聚现象。
S3、制备类球形α-氧化铝
将经过球磨处理或第一次砂磨处理的α-氧化铝前驱体进行干燥处理，然后将干燥后的α-氧化铝前驱体进行烧结处理，制得类球形α-氧化铝。
干燥处理方式包括喷雾干燥或烘箱干燥。
其中，烘箱干燥包括在40～60℃下干燥1～5h。
需要说明的是，烘箱干燥过程中温度太高将使得α-氧化铝前驱体易团聚。
可选地，烧结处理的温度为1100～1400℃。
作为示例，烧结处理的温度可以为1100℃、1200℃、1300℃或1400℃。
可选地，烧结处理的时间为2～5h。
作为示例，烧结处理的时间可以为2h、2.5h、3h、3.5h、4h、4.5h或5h。
可选地，烧结处理的升温速率为5～20℃/min。
作为示例，烧结处理的升温速率可以为5℃/min、8℃/min、10℃/min、12℃/min、15℃/min、18℃/min或20℃/min。
S4、对类球形α-氧化铝进行后处理
将经烧结处理制得的类球形α-氧化铝置于砂磨机中进行第二次砂磨处理。
第二次砂磨处理中砂磨机的转速为1800～2600r/min。
作为示例，第二次砂磨处理中砂磨机的转速可以为1800r/min、1900r/min、2000r/min、2100r/min、2200r/min、2300r/min、2400r/min、2500r/min或2600r/min。
第二次砂磨处理的时间为0.2～1h。
作为示例，第二次砂磨处理的时间可以为0.2h、0.5h、0.8h或1h。
第二次砂磨处理中类球形α-氧化铝和磨球的质量比为1:1～1:3。
作为示例，第二次砂磨处理中类球形α-氧化铝和磨球的质量比可以为1:1、1:2或1:3。
第二次砂磨处理能够细化类球形α-氧化铝的粒度，并且能够圆化类球形α-氧化铝颗粒的边角，使其更圆润。
第二次砂磨处理的磨球的材质为氧化锆或氧化铝。
需要说明的是，第二次砂磨处理不添加任何溶剂。
本申请的类球形α-氧化铝的制备方法利用α-氧化铝可完美继承其前驱体性能的特点，在烧结前，先将α-氧化铝前驱体通过球磨处理或砂磨处理的方式获得粒度较细且分散性好的α-氧化铝前驱体，再经过烧结后，能够制得粉体形貌基本为类球形的α-氧化铝，且其比表面积较高。
本申请还提供一种类球形α-氧化铝，其根据上述的类球形α-氧化铝的制备方法制得。
本申请的类球形α-氧化铝粉体形貌基本为类球形，且比表面积较高。
以下结合实施例对本申请的一种类球形α-氧化铝及其制备方法作进一步的详细描述。
实施例1
本申请实施例提供一种类球形α-氧化铝及其制备方法，其包括以下步骤：
S1、制备类球形α-氧化铝的前驱体
取氢氧化铝，从室温以10℃/min的升温速率升温至750℃，预烧结4h，制得类球形α-氧化铝的前驱体。
S2、将α-氧化铝前驱体经过球磨处理或第一次砂磨处理
将制得的类球形α-氧化铝的前驱体置于球磨机进行球磨处理，并在球磨处理的过程中加入乙醇，α-氧化铝前驱体和乙醇的质量比为1:2，α-氧化铝前驱体和磨球的质量比为1:4，磨球的材质为氧化铝，球磨机的转速为450r/min，球磨处理的时间为6h，磨球的粒径为5mm，在球磨的过程中每隔1h正反转交换。
S3、制备类球形α-氧化铝
将经过球磨处理或第一次砂磨处理的α-氧化铝前驱体进行喷雾干燥，然后将干燥后的α-氧化铝前驱体从室温以10℃/min的升温速率升温至1250℃，烧结4h，制得类球形α-氧化铝。
S4、对类球形α-氧化铝进行后处理
将经烧结处理制得的类球形α-氧化铝置于砂磨机中进行砂磨处理，砂磨处理中不加入任何溶剂，且类球形α-氧化铝和磨球的质量比为1:2，磨球的材质为氧化铝，砂磨机的转速为2200r/min，砂磨处理的时间为0.5h。
实施例2～20和对比例1～9为采用球磨处理，其参数如表1所示，其他和实施例1相同，球磨处理和第二次砂磨处理的磨球的材质均为氧化铝，球磨处理的磨球的粒径为5mm。
表1实施例2～20和对比例1～9
/>
实施例21～29和对比例10～17为采用第一次砂磨处理，其参数如表2所示，其他和实施例1相同，第一次砂磨处理和第二次砂磨处理的磨球的材质均为氧化铝，第一次砂磨处理的磨球的粒径为2mm。
表2实施例21～29和对比例10～17
/>
/>
/>
试验例1
分别测得实施例1～29和对比例1～17经过球磨处理或第一次砂磨处理的类球形α-氧化铝的前驱体粒度、以及制得的类球形α-氧化铝的比表面积和粒度，结构如表3所示。
表3实施例1～29和对比例1～17的类球形α-氧化铝的前驱体和类球形α-氧化铝性能
/>
由上可知，本申请实施例1～20经过球磨处理制得的类球形α-氧化铝的比表面积为5.41～35.14m2/g，D50粒径为0.31～3.08μm；特别是本申请是实施例1～20经过第二次砂磨处理制得的类球形α-氧化铝的比表面积最高可达35.14m2/g，D50粒径最小为0.31μm。
由对比例1和实施例1对比可知，未经过球磨处理制得的类球形α-氧化铝的比表面积较低，仅为4.67m2/g，D50粒径较大，为3.83μm。
由对比例2～3和实施例1对比可知，在球磨过程中部添加溶剂或将溶剂换成水，制得的类球形α-氧化铝的比表面积较低，分别仅为5.02和28.54m2/g，D50粒径较大，分别为3.21和0.48μm。
由对比例4～5和实施例1对比可知，在球磨过程中α-氧化铝前驱体和溶剂的质量比过高或过低，制得的类球形α-氧化铝的比表面积较低，分别仅为14.41和15.66m2/g，D50粒径较大，分别为0.68和0.61μm。
由对比例6～7和实施例1对比可知，在球磨过程中球磨机转速过高或过低，制得的类球形α-氧化铝的比表面积较低，分别仅为9.43和31.93m2/g，D50粒径较大，分别为0.92和0.39μm。
由对比例8～9和实施例1对比可知，在球磨过程中处理时间过长或过短，制得的类球形α-氧化铝的比表面积较低，分别仅为5.40和33.96m2/g，D50粒径较大，分别为2.93和0.34μm。
本申请实施例21～29经过第一次砂磨处理制得的类球形α-氧化铝的比表面积为7.49～38.55m2/g，D50粒径为0.28～1.87μm；特别是本申请是实施例1～20经过第二次砂磨处理制得的类球形α-氧化铝的比表面积最高可达38.55m2/g，D50粒径最小为0.28μm。
由对比例1和实施例21对比可知，未经过第一次砂磨处理制得的类球形α-氧化铝的比表面积较低，仅为4.67m2/g，D50粒径较大，为3.83μm。
由对比例10～11和实施例21对比可知，在第一次砂磨过程中部添加溶剂或将溶剂换成水，制得的类球形α-氧化铝的比表面积较低，分别仅为9.23和14.88m2/g，D50粒径较大，分别为0.93和0.61μm。
由对比例12～13和实施例21对比可知，在第一次砂磨过程中α-氧化铝前驱体和溶剂的质量比过高或过低，制得的类球形α-氧化铝的比表面积较低，分别仅为11.92和14.91m2/g，D50粒径较大，分别为0.78和0.70μm。
由对比例14～15和实施例21对比可知，在第一次砂磨过程中砂磨机转速过高或过低，制得的类球形α-氧化铝的比表面积较低，分别仅为9.10和37.47m2/g，D50粒径较大，分别为1.02和0.29μm。
由对比例16～17和实施例21对比可知，在第一次砂磨过程中处理时间过长或过短，制得的类球形α-氧化铝的比表面积较低，分别仅为14.26和31.93m2/g，D50粒径较大，分别为0.69和0.35μm。
试验例2
取实施例1在第二次砂磨处理前后的类球形α-氧化铝，其电镜照片分别如图1和图2所示；
取实施例3在第二次砂磨处理前后的类球形α-氧化铝，其电镜照片分别如图3和图4所示；
取实施例21在第二次砂磨处理前后的类球形α-氧化铝，其电镜照片分别如图5和图6所示。
取对比例1经第二次砂磨处理后制得的α-氧化铝，其电镜照片如图7所示。
取对比例2经第二次砂磨处理后制得的α-氧化铝，其电镜照片如图8所示。
取对比例3经第二次砂磨处理后制得的α-氧化铝，其电镜照片如图9所示。
取对比例10经第二次砂磨处理后制得的α-氧化铝，其电镜照片如图10所示。
取对比例11经第二次砂磨处理后制得的α-氧化铝，其电镜照片如图11所示。
由图2和图7～9对比可知，本申请实施例1制得的α-氧化铝呈类球形，而对比例1～3制得的α-氧化铝为不规则形状。
由图6和图10～11对比可知，本申请实施例21制得的α-氧化铝呈类球形，而对比例10～11制得的α-氧化铝为不规则形状。
以上所述仅为本申请的具体实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。

Claims (16)

1.类球形α-氧化铝的制备方法，其特征在于，所述类球形α-氧化铝的制备方法包括：将α-氧化铝前驱体经过球磨处理或第一次砂磨处理，再经烧结；
所述α-氧化铝前驱体由铝源经预烧结而成；
在所述球磨处理或所述第一次砂磨处理的过程中加入溶剂，所述溶剂包括乙醇或乙醇水溶液；
在所述球磨处理中，所述α-氧化铝前驱体和所述溶剂的质量比为1:1～1:3，所述球磨处理中球磨机的转速为300～700r/min，所述球磨处理的时间为2～10h；
在所述第一次砂磨处理中，所述α-氧化铝前驱体和所述溶剂的质量比为1:2～1:4，所述第一次砂磨处理中砂磨机的转速为700～2500r/min，所述第一次砂磨处理的时间为0.5～6h。
2.根据权利要求1所述的类球形α-氧化铝的制备方法，其特征在于，所述乙醇水溶液中乙醇的质量百分数≥50wt％。
3.根据权利要求1所述的类球形α-氧化铝的制备方法，其特征在于，所述球磨处理或所述第一次砂磨处理的磨球的材质为氧化锆或氧化铝。
4.根据权利要求1所述的类球形α-氧化铝的制备方法，其特征在于，所述球磨处理中，所述α-氧化铝前驱体和磨球的质量比为1:2～1:6。
5.根据权利要求1所述的类球形α-氧化铝的制备方法，其特征在于，所述第一次砂磨处理中，所述α-氧化铝前驱体和磨球的质量比为1:1～1:3。
6.根据权利要求1～5任一项所述的类球形α-氧化铝的制备方法，其特征在于，在所述球磨处理的过程中，每隔0.5～1.5h正反转交换。
7.根据权利要求1～5任一项所述的类球形α-氧化铝的制备方法，其特征在于，所述预烧结的温度为600～1050℃，时间为2～5h。
8.根据权利要求7所述的类球形α-氧化铝的制备方法，其特征在于，所述预烧结的升温速率为5～20℃/min。
9.根据权利要求7所述的类球形α-氧化铝的制备方法，其特征在于，所述铝源为氢氧化铝、勃姆石和拟薄水铝石中的任意一种或多种。
10.根据权利要求1～5任一项所述的类球形α-氧化铝的制备方法，其特征在于，所述烧结的温度为1100～1400℃，时间为2～5h。
11.根据权利要求10所述的类球形α-氧化铝的制备方法，其特征在于，所述烧结的升温速率为5～20℃/min。
12.根据权利要求10所述的类球形α-氧化铝的制备方法，其特征在于，在所述烧结前，对经过所述球磨处理或所述第一次砂磨处理α-氧化铝前驱体进行干燥处理。
13.根据权利要求1～5任一项所述的类球形α-氧化铝的制备方法，其特征在于，完成所述烧结后，制得类球形α-氧化铝，对所述类球形α-氧化铝进行第二次砂磨处理。
14.根据权利要求13所述的类球形α-氧化铝的制备方法，其特征在于，所述第二次砂磨处理中砂磨机的转速为1800～2600r/min，所述第二次砂磨处理的时间为0.2～1h。
15.根据权利要求13所述的类球形α-氧化铝的制备方法，其特征在于，所述第二次砂磨处理中，所述类球形α-氧化铝和磨球的质量比为1:1～1:3。
16.一种类球形α-氧化铝，其特征在于，所述类球形α-氧化铝根据权利要求1～5任一项所述的类球形α-氧化铝的制备方法制得。
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