CN114561732A - 一种非氨纶单孔长丝包芯纱的制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种非氨纶单孔长丝包芯纱的制备方法，预处理后的非氨纶单孔长丝(含油率为0.3～0.5％)从水平放置的丝管上退绕后依次经第一导丝杆、张力调节杆、导丝钩、第二导丝杆、第三导丝杆、后导丝轮、前导丝轮，双粗纱经喇叭口喂入进入后罗拉、中罗拉、前罗拉，并在前罗拉钳口处与从前导丝轮输出的非氨纶单孔长丝汇合，经导纱钩后进行机械加捻制得非氨纶单孔长丝包芯纱；张力调节杆的表面静摩擦系数是第一导丝杆的1.2～2倍，经张力调节杆后单孔长丝张力值可提高1.5～3倍。本发明的方法有效解决了因单孔长丝表面光滑摩擦小造成的长丝自由退绕、张力松弛、定位控制困难而导致纱线空芯、偏芯、露芯和成纱质量差等问题，成纱包覆效果和纱线质量提高明显。

Description

一种非氨纶单孔长丝包芯纱的制备方法
技术领域
本发明属于纺纱技术领域，涉及一种非氨纶单孔长丝包芯纱的制备方法。
背景技术
包芯纱是一种由外包纤维和芯纱组合而成的复合结构纱，通常芯层为长丝，外层包覆短纤维，兼具短纤维和长丝特性，广泛用于各类服用和装饰用纺织品中。根据芯丝和包芯纱弹性特点，包芯纱可分为以氨纶为芯的弹性包芯纱和以聚酯、聚酰胺等合成长丝为芯的非弹性包芯纱。氨纶包芯纱柔软、回弹好，可满足贴身服用、弹力舒适性方面的需求，在内衣、运动服装、牛仔等产品中应用广泛。而以聚酰胺、聚酯等合成长丝为芯的包芯纱在具备外包短纤维舒适亲肤的基础上，可赋予织物强力、抗皱耐磨、保形性好等特性，尤其单孔长丝包芯纱风格独特、面料挺括、易护理，在正装外衣、衬衣、休闲服、床上用品等领域具有良好的应用前景。
但是以非氨纶单孔长丝作为芯丝制备包芯纱时，由于单孔长丝表面光滑，运动过程中产生的摩擦力小，存在丝条自由退绕和张力松滞现象，导致出现断丝、芯丝定位不准等问题，因此形成的空芯、偏芯、露芯等纱疵，严重影响成纱质量和后道布面质量。因此如何有效提高芯丝张力及其稳定性对非氨纶单孔长丝包芯纱的制备和质量控制尤为重要。
目前在包芯纱制备中，长丝张力控制主要采用以下几种方法：(1)丝条经过一组固定导丝杆，通过改变导丝杆位置、丝条与导丝杆的包围角来调整长丝张力；(2)丝条经过盘式张力装置，通过改变张力圈重量等方法改变丝条压力，从而调节丝条张力。此方法中，张力盘通常会因纱线通过跳动，丝条输出的张力波动较大；(3)通过加装附加传动装置和传动辊，通过控制传动辊和前罗拉之间的线速度比，实现长丝积极式喂入和张力控制，此方法需要对纺纱设备进行改造、成本高，多用于需要进行一定预牵伸倍数的氨纶长丝包芯纱加工中。在以上三种方法中，其中第(1)种方法在非氨纶包芯纱中应用最广泛且成本低，但是对于非氨纶单孔长丝包芯纱，采用常规的改变导丝杆位置、丝条与导丝杆包围角的方法无法实现良好的张力控制效果。
发明内容
本发明的目的是解决现有技术中非氨纶单孔长丝包芯纱加工过程中，因单孔长丝表面光滑摩擦小造成的长丝自由退绕、张力松弛、芯丝定位控制困难、断丝等问题，提高此类包芯纱质量和加工效率。
为达到上述目的，本发明采用的技术方案如下：
一种非氨纶单孔长丝包芯纱的制备方法，将单孔长丝先进行去油剂和调湿预处理，预处理后的非氨纶单孔长丝从水平放置的丝管上退绕后依次经第一导丝杆、张力调节杆、导丝钩、第二导丝杆、第三导丝杆、后导丝轮、前导丝轮，双粗纱经喇叭口喂入进入后罗拉、中罗拉、前罗拉，并在前罗拉钳口处与从前导丝轮输出的非氨纶单孔长丝汇合，经导纱钩后进行机械加捻制得非氨纶单孔长丝包芯纱；
张力调节杆与第一导丝杆采用异摩擦系数材料，张力调节杆与非氨纶单孔长丝的表面静摩擦系数是第一导丝杆与非氨纶单孔长丝的表面静摩擦系数的1.2～2倍；单孔长丝经张力调节杆后丝条张力值提高1.5～3倍。当张力调节杆与非氨纶单孔长丝的表面静摩擦系数低于第一导丝杆与非氨纶单孔长丝的表面静摩擦系数的1.2倍时，无法解决单孔长丝因丝条自由退绕而产生的张力松滞问题；当张力调节杆与非氨纶单孔长丝的表面静摩擦系数高于第一导丝杆与非氨纶单孔长丝的表面静摩擦系数的2倍时，则会因长丝张力过大导致成纱强力等性能下降；
预处理后的非氨纶单孔长丝的含油率为0.3～0.5％，与预处理之前相比，油剂含量下降率不低于20％。
作为优选的技术方案：
如上所述的一种非氨纶单孔长丝包芯纱的制备方法，非氨纶单孔长丝进行预处理的过程为：将非氨纶单孔长丝丝筒先在真空度为-0.08～-0.05MPa、温度为30～50℃的空气介质中干燥12h，然后在50～80℃的饱和水蒸汽中处理10～20min(温度过高，会引起长丝的变形和结构变化；温度过低，对真空度要求高、增加成本；时间设置为10～20min可以保证低温饱和水蒸汽均匀渗透到纱线内部)后取出在室温环境中平衡24h。
通过以上预处理减少了单孔长丝含油率并对单孔长丝进行调湿，其中长丝表面油剂含量减少可增加纤维与纤维间的摩擦作用，改善单孔长丝从丝筒上退绕时的自由退绕现象，调湿处理则有利于改善摩擦静电现象，为后续包芯纱加工创造条件。
如上所述的一种非氨纶单孔长丝包芯纱的制备方法，非氨纶单孔长丝为单孔锦纶长丝、单孔涤纶长丝或单孔丙纶长丝，除了这三种单孔长丝外，其他非弹性的单孔化纤长丝同样适用于本发明；双粗纱为棉、粘胶、莫代尔、莱赛尔、涤纶短纤、锦纶短纤或腈纶短纤，同样，适用于本发明的双粗纱的种类包括但不限于所列举的这些。
如上所述的一种非氨纶单孔长丝包芯纱的制备方法，第一导丝杆、第二导丝杆、第三导丝杆均为不锈钢材质。
如上所述的一种非氨纶单孔长丝包芯纱的制备方法，张力调节杆的直径为30～80mm；张力调节杆与第一导丝杆可以在水平和垂直两个方向上调节距离，张力调节杆与第一导丝杆之间的垂直投影距离为10～40cm，水平投影距离为0～20mm。
如上所述的一种非氨纶单孔长丝包芯纱的制备方法，非氨纶单孔长丝经张力调节杆后丝条张力值提高1.5～3倍。
如上所述的一种非氨纶单孔长丝包芯纱的制备方法，后导丝轮与前导丝轮沿丝条前进方向的间距(即后导丝轮芯轴与前导丝轮芯轴之间的距离)为5～20cm，保持丝条运动稳定性和良好定位。
如上所述的一种非氨纶单孔长丝包芯纱的制备方法，喇叭口间距为2～10mm。
如上所述的一种非氨纶单孔长丝包芯纱的制备方法，非氨纶单孔长丝包芯纱的支数为32S以上。
非氨纶单孔长丝包芯纱的重量偏差率和条干CV低，断裂强度优异；空芯纱疵为0个/3000m，露芯纱疵为0个/3000m；纺纱过程中未出现断丝、芯丝跑出导丝轮现象，后道布面平整、无色花。
本发明的原理如下：
本发明的一种非氨纶单孔长丝包芯纱的制备方法，非氨纶单孔长丝经预处理后表面油剂含量减少，增加了纤维与纤维间的摩擦作用，改善了单孔长丝从丝筒上退绕时的自由退绕现象，为后续包芯纱加工创造条件。
预处理后的单孔长丝从水平放置的丝管上退绕，退绕过程中在第一导丝杆后设置一张力调节杆，该张力调节杆采用摩擦系数不同于第一导丝杆的异摩擦系数材料，使长丝在第一导丝杆与张力调节杆之间形成差异化摩擦作用，有效提高丝条张力，消除因单孔长丝表面光滑、自由退绕带来的丝条张力松弛现象。
丝条经张力调节杆后继续经过导丝钩、第二导丝杆、第三导丝杆，在第三导丝杆和前导丝轮之间增设后导丝轮，以提高丝条运动稳定性和定位效果。具体地，单孔长丝因纤维粗、单位长度质量大，纤维运动惯性大，在长丝进入前罗拉钳口前仅靠前导丝轮难以稳定控制丝条运动和位置。通过设置后导丝轮并调节后导丝轮位置，提高丝条运动稳定性、减小丝条位置偏移。
本发明通过以上技术方案有效解决了非氨纶单孔长丝包芯纱制备过程中的自由退绕、张力松弛、芯丝定位控制困难、断丝等问题，纱线质量和布面效果明显提高。
有益效果：
(1)本发明的一种非氨纶单孔长丝包芯纱的制备方法，通过单孔长丝预处理减小长丝油剂含量，使长丝油剂含量下降率不低于20％，为改善单孔长丝自由退绕现象创造有利条件；通过增设与第一导丝杆异摩擦系数的张力调节杆，使丝条张力值可提高1.5～3倍，在第一导丝杆与张力调节杆之间形成差异化摩擦作用，有效消除了因单孔长丝表面光滑、自由退绕带来的断丝和张力松弛现象；通过后导丝轮和前导丝轮的协同效应，减少长丝张力波动、提高长丝定位效果。通过以上措施解决了非氨纶单孔长丝包芯纱空芯、偏芯、露芯问题，制得的单孔长丝包芯纱成纱质量高、后道布面效果好；
(2)本发明的一种非氨纶单孔长丝包芯纱的制备方法，简单易行、成本低，纱线加工效率提高，具有良好的经济效益。
附图说明
图1为本发明非氨纶单孔长丝包芯纱加工示意图。
其中，1-单孔锦纶6长丝、2-丝管、3-第一导丝杆、4-张力调节杆、5-导丝钩、6-第二导丝杆、7-第三导丝杆、8-后导丝轮、9-前导丝轮、10-双粗纱、11-喇叭口、12-后罗拉、13-中罗拉、14-前罗拉、15-导纱钩、16-单孔锦纶6长丝包芯纱。
具体实施方式
下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。此外应理解，在阅读了本发明讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。
实施例1
一种单孔锦纶6长丝包芯纱的制备方法，步骤如下：
(1)对20D/1F单孔锦纶6长丝进行预处理，使其含油率为0.4％，预处理的过程为：将单孔锦纶6长丝先在真空度为-0.06MPa、温度为32℃的空气中干燥12h，然后在温度为60℃的饱和水蒸汽中处理10min；在车间室温(25℃)环境平衡24h后进行纺纱加工；
(2)如图1所示，预处理后的单孔锦纶6长丝1从水平放置的丝管2上退绕后依次经第一导丝杆3、张力调节杆4、导丝钩5、第二导丝杆6、第三导丝杆7、后导丝轮8、前导丝轮9，粘胶双粗纱10经喇叭口11喂入进入后罗拉12、中罗拉13、前罗拉14，并在前罗拉钳口处与从前导丝轮9输出的单孔锦纶6长丝汇合，经导纱钩15后进行机械加捻制得60S单孔锦纶6长丝包芯纱16；其中，粘胶双粗纱干定量为3.19g/10m，细纱总牵伸倍数为96.28，捻系数为400.6；第一导丝杆、第二导丝杆和第三导丝杆均为不锈钢材质，第一导丝杆与单孔锦纶6长丝的表面静摩擦系数为0.22；张力调节杆的直径为40mm，材质为PVC，与单孔锦纶6长丝的表面静摩擦系数为0.37；张力调节杆与第一导丝杆之间的垂直投影距离为350mm，水平投影距离为10mm；单孔锦纶6长丝经张力调节杆后丝条张力值提高2.1倍；后导丝轮与前导丝轮沿丝条前进方向的间距为10cm；喇叭口间距为3mm。
制得的单孔锦纶6长丝包芯纱的重量偏差率为0.8％，条干CV为11.24％，断裂强度为15.4cN/tex；空芯纱疵为0个/3000m，露芯纱疵为0个/3000m；纺纱过程中未出现断丝、芯丝跑出导丝轮现象，后道布面平整、无色花。
对比例1
一种单孔锦纶6长丝包芯纱的制备方法，基本同实施例1，不同之处仅在于省略步骤(1)单孔锦纶6长丝的预处理过程，最终制得的单孔锦纶6长丝包芯纱的重量偏差率为2.0％，条干CV为13.2％，断裂强度为13.6cN/tex；空芯纱疵为6个/3000m，露芯纱疵为2个/3000m；纺纱过程中出现断丝现象。
将实施例1与对比例1进行对比，可以看出，芯丝未经预处理的包芯纱，其成纱重量偏差率和条干CV值增大，纱线强度下降；出现空芯纱疵和露芯纱疵，且在纺纱过程中出现多次断丝现象，这是因为未经预处理的长丝油剂含量较高，退绕时纤维间的摩擦作用小，筒子上的丝条易出现自由退绕，芯丝相互缠绕，导致成纱质量下降和纺纱中的断丝现象。
对比例2
一种单孔锦纶6长丝包芯纱的制备方法，基本同实施例1，不同之处仅在于步骤(2)中张力调节杆与单孔锦纶6长丝的表面静摩擦系数与第一导丝杆与单孔锦纶6长丝的表面静摩擦系数相等，均为0.22，最终制得的单孔锦纶6长丝包芯纱的重量偏差率为1.8％，条干CV为13.8％，断裂强度为13.2cN/tex；空芯纱疵为2个/3000m，露芯纱疵为9个/3000m；后道出现布面不平和有色花。
将实施例1与对比例2进行对比，可以看出，当张力调节杆与第一导丝杆表面摩擦系数相同时，包芯纱成纱重量偏差率和条干CV值增大、纱线强度下降；出现空芯纱疵和露芯纱疵，后道布面效果下降，这是因为采用表面摩擦系数较小的不锈钢张力调节杆时，丝条在喂入前罗拉钳口之前张力偏小，丝条受控程度较差，导致纱线质量和包芯效果下降。
对比例3
一种单孔锦纶6长丝包芯纱的制备方法，基本同实施例1，不同之处仅在于步骤(2)中张力调节杆与单孔锦纶6长丝的表面静摩擦系数是第一导丝杆与单孔锦纶6长丝的表面静摩擦系数的2.5倍，为0.55，最终制得的单孔锦纶6长丝包芯纱重量偏差率为1.2％，条干CV为12.5％，断裂强度为12.1cN/tex；空芯纱疵为0个/3000m，露芯纱疵为2个/3000m。
将实施例1与对比例3进行对比，可以看出，当张力调节杆表面摩擦系数与第一导丝杆差异超过2倍时，包芯纱成纱重量偏差率和条干CV值有所增大、纱线强度出现较大幅度下降，并出现露芯纱疵，这是因为此时丝条张力较大，加工过程中丝条强力损失增加，导致包芯纱强度下降较大。
对比例4
一种单孔锦纶6长丝包芯纱的制备方法，基本同实施例1，不同之处仅在于步骤(2)中预处理后的单孔锦纶6长丝在第三导丝杆之后只经过前导丝轮，然后输出与粘胶双粗纱汇合，最终制得的单孔锦纶6长丝包芯纱重量偏差率为1.0％，条干CV为12.1％，断裂强度为14.2cN/tex，空芯纱疵0个/3000m，露芯纱疵3个/3000m，纺纱过程中出现丝条从前导丝轮跑出的现象。
将实施例1与对比例4进行对比，可以看出，单孔锦纶6长丝在第三导丝杆之后只经过前导丝轮时，成纱质量有所下降，并出现露芯纱疵，这是由于仅靠前导丝轮对单孔长丝的运动方向和位置控制不够造成的。
实施例2
一种单孔锦纶6长丝包芯纱的制备方法，步骤如下：
(1)对20D/1F单孔锦纶6长丝进行预处理，使其含油率为0.4％，预处理的过程为：将单孔锦纶6长丝先在真空度为-0.06MPa、温度为32℃的空气中干燥12h，然后在温度为60℃的饱和水蒸汽中处理10min；在车间室温(25℃)环境平衡24h后进行纺纱加工；
(2)预处理后的单孔锦纶6长丝从水平放置的丝管上退绕后依次经第一导丝杆、张力调节杆、导丝钩、第二导丝杆、第三导丝杆、后导丝轮、前导丝轮，竹粘胶双粗纱经喇叭口喂入进入后罗拉、中罗拉、前罗拉，并在前罗拉钳口处与从前导丝轮输出的单孔锦纶6长丝汇合，经导纱钩后进行机械加捻制得50S单孔锦纶6长丝包芯纱；其中，喂入双粗纱干定量为3.63g/10m，细纱总牵伸倍数为86.8，捻系数为399；第一导丝杆、第二导丝杆和第三导丝杆均为不锈钢材质，第一导丝杆与单孔锦纶6长丝的表面静摩擦系数为0.22；张力调节杆的直径为40mm，材质为PVC，与单孔锦纶6长丝的表面静摩擦系数为0.37；张力调节杆与第一导丝杆之间的垂直投影距离为350mm，水平投影距离为10mm；单孔锦纶6长丝经张力调节杆后丝条张力值提高2.2倍；后导丝轮与前导丝轮沿丝条前进方向的间距为10cm；喇叭口间距为3mm。
制得的单孔锦纶6长丝包芯纱重量偏差率为1.5％，条干CV为11.41％，断裂强度为15.7cN/tex，空芯纱疵0个/3000m，露芯纱疵0个/3000m。
实施例3
一种单孔锦纶6长丝包芯纱的制备方法，步骤如下：
(1)对20D/1F单孔锦纶6长丝进行预处理，使其含油率为0.4％，预处理的过程为：将单孔锦纶6长丝先在真空度为-0.06MPa、温度为32℃的空气中干燥12h，然后在温度为60℃的饱和水蒸汽中处理10min；在车间室温(25℃)环境平衡24h后进行纺纱加工；
(2)预处理后的单孔锦纶6长丝从水平放置的丝管上退绕后依次经第一导丝杆、张力调节杆、导丝钩、第二导丝杆、第三导丝杆、后导丝轮、前导丝轮，粘胶双粗纱经喇叭口喂入进入后罗拉、中罗拉、前罗拉，并在前罗拉钳口处与从前导丝轮输出的单孔锦纶6长丝汇合，经导纱钩后进行机械加捻制得40S单孔锦纶6长丝包芯纱；其中，双粗纱干定量为3.63g/10m，细纱总牵伸倍数为66.14，捻系数为384；第一导丝杆、第二导丝杆和第三导丝杆均为不锈钢材质，第一导丝杆与单孔锦纶6长丝的表面静摩擦系数为0.22；张力调节杆的直径为40mm，材质为PVC，与单孔锦纶6长丝的表面静摩擦系数为0.37；张力调节杆与第一导丝杆之间的垂直投影距离为350mm，水平投影距离为10mm；单孔锦纶6长丝经张力调节杆后丝条张力值提高1.8倍；后导丝轮与前导丝轮沿丝条前进方向的间距为10cm；喇叭口间距为3mm。
制得的单孔锦纶6长丝包芯纱重量偏差率为1.4％，条干CV为10.01％，断裂强度为18.2cN/tex，空芯纱疵0个/3000m，露芯纱疵0个/3000m。
实施例4
一种单孔锦纶6长丝包芯纱的制备方法，步骤如下：
(1)对30D/1F单孔锦纶6长丝进行预处理，使其含油率为0.36％，预处理的过程为：将单孔锦纶6长丝先在真空度为-0.06MPa、温度为32℃的空气中干燥12h，然后在温度为60℃的饱和水蒸汽中处理10min；在车间室温(25℃)环境平衡24h后进行纺纱加工；
(2)预处理后的单孔锦纶6长丝从水平放置的丝管上退绕后依次经第一导丝杆、张力调节杆、导丝钩、第二导丝杆、第三导丝杆、后导丝轮、前导丝轮，粘胶双粗纱经喇叭口喂入进入后罗拉、中罗拉、前罗拉，并在前罗拉钳口处与从前导丝轮输出的单孔锦纶6长丝汇合，经导纱钩后进行机械加捻制得32S单孔锦纶6长丝包芯纱；其中，喂入双粗纱干定量为3.63g/10m，细纱总牵伸倍数为63.5，捻系数为395；第一导丝杆、第二导丝杆和第三导丝杆均为不锈钢材质，第一导丝杆与单孔锦纶6长丝的表面静摩擦系数为0.22；张力调节杆的直径为40mm，材质为PVC，与单孔锦纶6长丝的表面静摩擦系数为0.37；张力调节杆与第一导丝杆之间的垂直投影距离为350mm，水平投影距离为10mm；单孔锦纶6长丝经张力调节杆后丝条张力值提高2.5倍；后导丝轮与前导丝轮沿丝条前进方向的间距为10cm；喇叭口间距为3mm。
单孔锦纶6长丝包芯纱的重量偏差率为2.4％，条干CV为8.81％，断裂强度为19.3cN/tex，空芯纱疵0个/3000m，露芯纱疵0个/3000m。
实施例5
一种单孔锦纶6长丝包芯纱的制备方法，步骤如下：
(1)对20D/1F单孔锦纶6长丝进行预处理，使其含油率为0.4％，预处理的过程为：将单孔锦纶6长丝先在真空度为-0.06MPa、温度为32℃的空气中干燥12h，然后在温度为60℃的饱和水蒸汽中处理10min；在车间室温(25℃)环境平衡24h后进行纺纱加工；
(2)预处理后的单孔锦纶6长丝从水平放置的丝管上退绕后依次经第一导丝杆、张力调节杆、导丝钩、第二导丝杆、第三导丝杆、后导丝轮、前导丝轮，粘胶50/精梳棉50双粗纱经喇叭口喂入进入后罗拉、中罗拉、前罗拉，并在前罗拉钳口处与从前导丝轮输出的单孔锦纶6长丝汇合，经导纱钩后进行机械加捻制得50S单孔锦纶6长丝包芯纱；其中，喂入双粗纱干定量为3.63g/10m，细纱总牵伸倍数为86.8，捻系数为399；第一导丝杆、第二导丝杆和第三导丝杆均为不锈钢材质，第一导丝杆与单孔锦纶6长丝的表面静摩擦系数为0.22；张力调节杆的直径为40mm，材质为PVC，与单孔锦纶6长丝的表面静摩擦系数为0.37；张力调节杆与第一导丝杆之间的垂直投影距离为350mm，水平投影距离为10mm；单孔锦纶6长丝经张力调节杆后丝条张力值提高2倍；后导丝轮与前导丝轮沿丝条前进方向的间距为10cm；喇叭口间距为3mm。
制得的单孔锦纶6长丝包芯纱重量偏差率为0.8％，条干CV为10.65％，断裂强度为16.1cN/tex，空芯纱疵0个/3000m，露芯纱疵0个/3000m。
实施例6
一种单孔锦纶6长丝包芯纱的制备方法，步骤如下：
(1)对15D/1F单孔锦纶6长丝进行预处理，使其含油率为0.4％，预处理的过程为：将单孔锦纶6长丝先在真空度为-0.06MPa、温度为32℃的空气中干燥12h，然后在温度为60℃的饱和水蒸汽中处理10min；在车间室温(25℃)环境平衡24h后进行纺纱加工；
(2)预处理后的单孔锦纶6长丝从水平放置的丝管上退绕后依次经第一导丝杆、张力调节杆、导丝钩、第二导丝杆、第三导丝杆、后导丝轮、前导丝轮，粘胶50/精梳棉50双粗纱经喇叭口喂入进入后罗拉、中罗拉、前罗拉，并在前罗拉钳口处与从前导丝轮输出的单孔锦纶6长丝汇合，经导纱钩后进行机械加捻制得50S单孔锦纶6长丝包芯纱；其中，喂入双粗纱干定量其3.63g/10m，细纱总牵伸倍数81.69，捻系数为396；第一导丝杆、第二导丝杆和第三导丝杆均为不锈钢材质，第一导丝杆与单孔锦纶6长丝的表面静摩擦系数为0.22；张力调节杆的直径为40mm，材质为PVC，与单孔锦纶6长丝的表面静摩擦系数为0.37；张力调节杆与第一导丝杆之间的垂直投影距离为350mm，水平投影距离为10mm；单孔锦纶6长丝经张力调节杆后丝条张力值提高2.2倍；后导丝轮与前导丝轮沿丝条前进方向的间距为10cm；喇叭口间距为3mm。
制得的单孔锦纶6长丝包芯纱重量偏差率为1.2％，条干CV为12.5％，断裂强度为13.1cN/tex，空芯纱疵0个/3000m，露芯纱疵0个/3000m。
实施例7
一种单孔锦纶6长丝包芯纱的制备方法，步骤如下：
(1)对10D/1F单孔锦纶6长丝进行预处理，使其含油率为0.42％，预处理的过程为：将单孔锦纶6长丝先在真空度为-0.06MPa、温度为32℃的空气中干燥12h，然后在温度为60℃的饱和水蒸汽中处理10min；在车间室温(25℃)环境平衡24h后进行纺纱加工；
(2)预处理后的单孔锦纶6长丝从水平放置的丝管上退绕后依次经第一导丝杆、张力调节杆、导丝钩、第二导丝杆、第三导丝杆、后导丝轮、前导丝轮，粘胶50/精梳棉50双粗纱经喇叭口喂入进入后罗拉、中罗拉、前罗拉，并在前罗拉钳口处与从前导丝轮输出的单孔锦纶6长丝汇合，经导纱钩后进行机械加捻制得50S单孔锦纶6长丝包芯纱；其中，喂入双粗纱干定量为3.63g/10m，细纱总牵伸倍数为77.15，捻系数为385；第一导丝杆、第二导丝杆和第三导丝杆均为不锈钢材质，第一导丝杆与单孔锦纶6长丝的表面静摩擦系数为0.22；张力调节杆的直径为30mm，材质为PVC，与单孔锦纶6长丝的表面静摩擦系数为0.37；张力调节杆与第一导丝杆之间的垂直投影距离为310mm，水平投影距离为10mm；单孔锦纶6长丝经张力调节杆后丝条张力值提高1.8倍；后导丝轮与前导丝轮沿丝条前进方向的间距为10cm；喇叭口间距为3mm。
制得的单孔锦纶6长丝包芯纱重量偏差率为1.0％，条干CV为12.58％，断裂强度为14.6cN/tex，空芯纱疵0个/3000m，露芯纱疵0个/3000m。
实施例8
一种单孔锦纶6长丝包芯纱的制备方法，步骤如下：
(1)对30D/1F单孔锦纶6长丝进行预处理，使其含油率为0.35％，预处理的过程为：将单孔锦纶6长丝先在真空度为-0.06MPa、温度为32℃的空气中干燥12h，然后在温度为60℃的饱和水蒸汽中处理10min；在车间室温(25℃)环境平衡24h后进行纺纱加工；
(2)预处理后的单孔锦纶6长丝从水平放置的丝管上退绕后依次经第一导丝杆、张力调节杆、导丝钩、第二导丝杆、第三导丝杆、后导丝轮、前导丝轮，粘胶50/涤纶50双粗纱经喇叭口喂入进入后罗拉、中罗拉、前罗拉，并在前罗拉钳口处与从前导丝轮输出的单孔锦纶6长丝汇合，经导纱钩后进行机械加捻制得34S单孔锦纶6长丝包芯纱；其中，喂入双粗纱干定量为3.63g/10m，细纱总牵伸倍数为59，捻系数为393；第一导丝杆、第二导丝杆和第三导丝杆均为不锈钢材质，第一导丝杆与单孔锦纶6长丝的表面静摩擦系数为0.22；张力调节杆的直径为40mm，材质为PVC，与单孔锦纶6长丝的表面静摩擦系数为0.37；张力调节杆与第一导丝杆之间的垂直投影距离为350mm，水平投影距离为10mm；单孔锦纶6长丝经张力调节杆后丝条张力值提高2.5倍；后导丝轮与前导丝轮沿丝条前进方向的间距为10cm；喇叭口间距为3mm。
制得的单孔锦纶6长丝包芯纱的重量偏差率为1.6％，条干CV为10.01％，断裂强度为24.9cN/tex，空芯纱疵0个/3000m，露芯纱疵0个/3000m。
实施例9
一种单孔涤纶长丝包芯纱的制备方法，步骤如下：
(1)对30D/1F单孔涤纶长丝进行预处理，使其含油率为0.32％，预处理的过程为：将单孔涤纶长丝先在真空度为-0.06MPa、温度为35℃的空气中干燥12h，然后在温度为80℃的饱和水蒸汽中处理10min；在车间室温(25℃)环境平衡24h后进行纺纱加工；
(2)预处理后的单孔涤纶长丝从水平放置的丝管上退绕后依次经第一导丝杆、张力调节杆、导丝钩、第二导丝杆、第三导丝杆、后导丝轮、前导丝轮，粘胶50/精梳棉50双粗纱经喇叭口喂入进入后罗拉、中罗拉、前罗拉，并在前罗拉钳口处与从前导丝轮输出的单孔涤纶长丝汇合，经导纱钩后进行机械加捻制得32S单孔涤纶长丝包芯纱；其中，喂入双粗纱干定量3.63g/10m，细纱总牵伸倍数为63.5，捻系数为395；第一导丝杆、第二导丝杆和第三导丝杆均为不锈钢材质，第一导丝杆与单孔涤纶长丝的表面静摩擦系数为0.22；张力调节杆的直径为40mm，材质为PVC，与单孔涤纶长丝的表面静摩擦系数为0.39；张力调节杆与第一导丝杆之间的垂直投影距离为350mm，水平投影距离为10mm；单孔涤纶长丝经张力调节杆后丝条张力值提高2.6倍；后导丝轮与前导丝轮沿丝条前进方向的间距为12cm；喇叭口间距为3mm。
制得的单孔涤纶长丝包芯纱的重量偏差率为0.2％，条干CV为10.23％，断裂强度为15.3cN/tex，空芯纱疵0个/3000m，露芯纱疵0个/3000m。
实施例10
一种单孔丙纶长丝包芯纱的制备方法，步骤如下：
(1)对15D/1F单孔丙纶长丝进行预处理，使其含油率为0.33％，预处理的过程为：将单孔丙纶长丝先在真空度为-0.06MPa、温度为35℃的空气中干燥12h，然后在温度为50℃的饱和水蒸汽中处理10min；在车间室温(25℃)环境平衡24h后进行纺纱加工；
(2)预处理后的单孔丙纶长丝从水平放置的丝管上退绕后依次经第一导丝杆、张力调节杆、导丝钩、第二导丝杆、第三导丝杆、后导丝轮、前导丝轮，粘胶50/精梳棉50双粗纱经喇叭口喂入进入后罗拉、中罗拉、前罗拉，并在前罗拉钳口处与从前导丝轮输出的单孔丙纶长丝汇合，经导纱钩后进行机械加捻制得32S单孔丙纶长丝包芯纱；其中，喂入双粗纱干定量为3.63g/10m，细纱总牵伸倍数为62.2，捻系数为391，第一导丝杆、第二导丝杆和第三导丝杆均为不锈钢材质，第一导丝杆与单孔丙纶长丝的表面静摩擦系数为0.24；张力调节杆的直径为40mm，材质为PVC，与单孔丙纶长丝的表面静摩擦系数为0.38；张力调节杆与第一导丝杆之间的垂直投影距离为350mm，水平投影距离为10mm；单孔丙纶长丝经张力调节杆后丝条张力值提高2.1倍；后导丝轮与前导丝轮沿丝条前进方向的间距为12cm；喇叭口间距为5mm。
制得的单孔丙纶长丝包芯纱的重量偏差率为0.8％，条干CV为11.4％，断裂强度为19.8cN/tex，空芯纱疵0个/3000m，露芯纱疵0个/3000m。

Claims (9)

1.一种非氨纶单孔长丝包芯纱的制备方法，其特征在于：预处理后的非氨纶单孔长丝从水平放置的丝管上退绕后依次经第一导丝杆、张力调节杆、导丝钩、第二导丝杆、第三导丝杆、后导丝轮、前导丝轮，双粗纱经喇叭口喂入进入后罗拉、中罗拉、前罗拉，并在前罗拉钳口处与从前导丝轮输出的非氨纶单孔长丝汇合，经导纱钩后进行机械加捻制得非氨纶单孔长丝包芯纱；
张力调节杆与非氨纶单孔长丝的表面静摩擦系数是第一导丝杆与非氨纶单孔长丝的表面静摩擦系数的1.2～2倍；
预处理后的非氨纶单孔长丝的含油率为0.3～0.5％。
2.根据权利要求1所述的一种非氨纶单孔长丝包芯纱的制备方法，其特征在于，非氨纶单孔长丝进行预处理的过程为：将非氨纶单孔长丝先在真空度为-0.08～-0.05MPa、温度为30～50℃的空气中干燥12h，然后在温度为50～80℃的饱和水蒸汽中处理10～20min。
3.根据权利要求1所述的一种非氨纶单孔长丝包芯纱的制备方法，其特征在于，非氨纶单孔长丝为单孔锦纶长丝、单孔涤纶长丝或单孔丙纶长丝，双粗纱为棉、粘胶、莫代尔、莱赛尔、涤纶短纤、锦纶短纤或腈纶短纤。
4.根据权利要求1所述的一种非氨纶单孔长丝包芯纱的制备方法，其特征在于，第一导丝杆、第二导丝杆、第三导丝杆均为不锈钢材质。
5.根据权利要求4所述的一种非氨纶单孔长丝包芯纱的制备方法，其特征在于，张力调节杆的直径为30～80mm；张力调节杆与第一导丝杆之间的垂直投影距离为10～40cm，水平投影距离为0～20mm。
6.根据权利要求5所述的一种非氨纶单孔长丝包芯纱的制备方法，其特征在于，非氨纶单孔长丝经张力调节杆后丝条张力值提高1.5～3倍。
7.根据权利要求5所述的一种非氨纶单孔长丝包芯纱的制备方法，其特征在于，后导丝轮与前导丝轮沿丝条前进方向的间距为5～20cm。
8.根据权利要求1所述的一种非氨纶单孔长丝包芯纱的制备方法，其特征在于，喇叭口间距为2～10mm。
9.根据权利要求1所述的一种非氨纶单孔长丝包芯纱的制备方法，其特征在于，非氨纶单孔长丝包芯纱的支数为32S以上。
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