CN114392836B - 一种高纯石英砂的加工工艺 - Google Patents

一种高纯石英砂的加工工艺 Download PDF

Info

Publication number
CN114392836B
CN114392836B CN202111544152.4A CN202111544152A CN114392836B CN 114392836 B CN114392836 B CN 114392836B CN 202111544152 A CN202111544152 A CN 202111544152A CN 114392836 B CN114392836 B CN 114392836B
Authority
CN
China
Prior art keywords
quartz sand
sand
temperature
furnace
cleaning
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
CN202111544152.4A
Other languages
English (en)
Other versions
CN114392836A (zh
Inventor
何书辉
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
JIANGSU ZHONGTENG QUARTZ MATERIAL TECHNOLOGY CO LTD
Original Assignee
JIANGSU ZHONGTENG QUARTZ MATERIAL TECHNOLOGY CO LTD
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by JIANGSU ZHONGTENG QUARTZ MATERIAL TECHNOLOGY CO LTD filed Critical JIANGSU ZHONGTENG QUARTZ MATERIAL TECHNOLOGY CO LTD
Priority to CN202111544152.4A priority Critical patent/CN114392836B/zh
Publication of CN114392836A publication Critical patent/CN114392836A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN114392836B publication Critical patent/CN114392836B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B03—SEPARATION OF SOLID MATERIALS USING LIQUIDS OR USING PNEUMATIC TABLES OR JIGS; MAGNETIC OR ELECTROSTATIC SEPARATION OF SOLID MATERIALS FROM SOLID MATERIALS OR FLUIDS; SEPARATION BY HIGH-VOLTAGE ELECTRIC FIELDS
    • B03C—MAGNETIC OR ELECTROSTATIC SEPARATION OF SOLID MATERIALS FROM SOLID MATERIALS OR FLUIDS; SEPARATION BY HIGH-VOLTAGE ELECTRIC FIELDS
    • B03C1/00—Magnetic separation
    • B03C1/02—Magnetic separation acting directly on the substance being separated
    • B03C1/30—Combinations with other devices, not otherwise provided for
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
    • C01B33/00—Silicon; Compounds thereof
    • C01B33/113—Silicon oxides; Hydrates thereof
    • C01B33/12—Silica; Hydrates thereof, e.g. lepidoic silicic acid

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Inorganic Chemistry (AREA)
  • Silicon Compounds (AREA)

Abstract

本发明公开了种高纯石英砂的加工工艺，具体制作方法包括以下步骤，S1，首先对砂石进行清洗处理，并进行统一筛分，完成后进行微生物浸出石英砂；S2，对石英砂进行煅烧处理，处理后，进行浮选工艺；S3，酸浸石英砂；S4，磁选石英砂；S5，二次清洗，干燥处理，即完成加工。本发明方法在传统提纯工艺中，加入生物浸出的方法，可有效降低石英砂中铁的含量，整体处理工艺简单环保，提纯效果佳。

Description

一种高纯石英砂的加工工艺
技术领域
本发明涉及石英砂加工技术领域，具体为一种高纯石英砂的加工工艺。
背景技术
石英砂是石英石经破碎加工而成的石英颗粒。石英石是一种非金属矿物质，是一种坚硬、耐磨、化学性能稳定的硅酸盐矿物，其主要矿物成分是SiO2。石英砂的颜色为乳白色、或无色半透明状，莫氏硬度7，石英砂是重要的工业矿物原料，非化学危险品，广泛用于玻璃、铸造、陶瓷及防火材料、冶炼硅铁、冶金熔剂、冶金、建筑、化工、塑料、橡胶、磨料，滤料等工业。石英砂所具有的独特的物理、化学特性，使得其在航空、航天、电子、机械以及当今飞速发展的IT产业中占有举足轻重的地位，特别是其内在分子链结构、晶体形状和晶格变化规律，使其具有的耐高温、热膨胀系数小、高度绝缘、耐腐蚀、压电效应、谐振效应以及其独特的光学特性，在许多高科技产品中发挥着越来越重要的作用。
石英砂在加工过程中，由于富含较多杂质，导致石英砂纯度不够，影响后序的加工，因此需要进行高精度提纯，传统的提纯工艺效率低，且提纯后的石英砂杂质滤较高。为此，需要设计相应的技术方案解决存在的技术问题。
发明内容
(一)解决的技术问题
针对现有技术不足，本发明提供了一种高纯石英砂的加工工艺，解决了：石英砂在加工过程中，由于富含较多杂质，导致石英砂纯度不够，影响后序的加工，因此需要进行高精度提纯，传统的提纯工艺效率低，且提纯后的石英砂杂质滤较高的问题。
(二)技术方案
为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：一种高纯石英砂的加工工艺，具体制作方法包括以下步骤，
S1，首先对砂石进行清洗处理，并进行统一筛分，完成后进行微生物浸出石英砂；
S2，对石英砂进行煅烧处理，处理后，进行浮选工艺；
S3，酸浸石英砂；
S4，磁选石英砂；
S5，二次清洗，干燥处理，即完成加工。
作为本发明的进一步优选方式，步骤S1中，调整砂石PH控制在6.5，培养氧化亚铁硫杆菌液，氧化亚铁硫杆菌液中氧化亚铁硫杆菌的量为110个/mL，接种量为6.5％；将稳定后的砂石进行消毒，采用紫外线灯和高温进行消毒，将预先培养好氧化亚铁硫杆菌液倒入至砂石进行混合，混合过程中进行搅拌处理，搅拌的转速控制在220-280r/min，温度控制常温，搅拌持续25min，完成后进行密封处理，常温静置12h，最后倒入清水，将浸出的薄膜铁进行清洗滤除。
作为本发明的进一步优选方式，步骤S2中，先浮云母再浮含铁矿物最后浮长石，先用硫酸调整矿浆PH到3-4，用胺类捕收剂浮选云母，然后用盐酸调整矿浆PH到4-5，以磺化石油作捕收剂浮选含铁矿物，最后用氟氢酸调整 PH到2-3，用胺作捕收剂，浮选长石。
作为本发明的进一步优选方式，步骤S3中，首先配制出浓度为 2.3-2.5mol/L的HNO3的预备液，预备液的温度控制在26-32℃，对砂石原料进行初次酸洗，然后静置15min；再配置浓度为1.6-1.8mol/L的H2SO4的预备液进行再次酸洗处理；最后配制出0.4-0.5mol/L的HCL溶液，再配制出2-10％的H2C2O4，将两种溶液混合，对砂石进行充分浸泡5min，完成静置30min。
作为本发明的进一步优选方式，步骤S4中，砂石磁选包括磁选和电选：设置磁选机在800-12000GS的磁场强度下对石英砂进行磁选，以除去磁性杂质，采用电压为30千伏静电分选机，以除去非磁性杂质。
作为本发明的进一步优选方式，步骤S5中，清洗过程中需要配置碱性溶液，所述碱性溶液为NaOH、KOH、Na2CO3、K2CO3、Na2CO3、KHCO3、NaHCO3构成的混合物，且NaOH、KOH、Na2CO3、K2CO3、Na2CO3、KHCO3、NaHCO3配比按照 1:0.6:0.7:1.2:1.4:0.8：1.5的比例进行混合。
作为本发明的进一步优选方式，步骤S2中，在煅烧过程中，首先，在炉内升温到达1100℃前启动抽真空设备对回火炉抽真空，去除空气；其次，在炉温升至1400℃时，充惰性气体进炉胆，然后启动循环风机升温，保证炉内惰性气体压力>2个大气压力，然后升到1550℃，持续40min。
(三)有益效果
本发明提供了一种高纯石英砂的加工工艺。具备以下有益效果：
本发明方法在传统提纯工艺中，加入生物浸出的方法，可有效降低石英砂中铁的含量，整体处理工艺简单环保，提纯效果佳。
附图说明
图1为本发明制作方法原理框架结构示意图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1，本发明实施例提供一种技术方案：一种高纯石英砂的加工工艺，具体制作方法包括以下步骤，
S1，首先对砂石进行清洗处理，并进行统一筛分，完成后进行微生物浸出石英砂；
S2，对石英砂进行煅烧处理，处理后，进行浮选工艺；
S3，酸浸石英砂；
S4，磁选石英砂；
S5，二次清洗，干燥处理，即完成加工。
步骤S1中，调整砂石PH控制在6.5，培养氧化亚铁硫杆菌液，氧化亚铁硫杆菌液中氧化亚铁硫杆菌的量为110个/mL，接种量为6.5％；将稳定后的砂石进行消毒，采用紫外线灯和高温进行消毒，将预先培养好氧化亚铁硫杆菌液倒入至砂石进行混合，混合过程中进行搅拌处理，搅拌的转速控制在 220-280r/min，温度控制常温，搅拌持续25min，完成后进行密封处理，常温静置12h，最后倒入清水，将浸出的薄膜铁进行清洗滤除。
步骤S2中，先浮云母再浮含铁矿物最后浮长石，先用硫酸调整矿浆PH 到3-4，用胺类捕收剂浮选云母，然后用盐酸调整矿浆PH到4-5，以磺化石油作捕收剂浮选含铁矿物，最后用氟氢酸调整PH到2-3，用胺作捕收剂，浮选长石。
步骤S3中，首先配制出浓度为2.3-2.5mol/L的HNO3的预备液，预备液的温度控制在26-32℃，对砂石原料进行初次酸洗，然后静置15min；再配置浓度为1.6-1.8mol/L的H2SO4的预备液进行再次酸洗处理；最后配制出 0.4-0.5mol/L的HCL溶液，再配制出2-10％的H2C2O4，将两种溶液混合，对砂石进行充分浸泡5min，完成静置30min。
步骤S4中，砂石磁选包括磁选和电选：设置磁选机在800-12000GS的磁场强度下对石英砂进行磁选，以除去磁性杂质，采用电压为30千伏静电分选机，以除去非磁性杂质。
步骤S5中，清洗过程中需要配置碱性溶液，所述碱性溶液为NaOH、KOH、 Na2CO3、K2CO3、Na2CO3、KHCO3、NaHCO3构成的混合物，且NaOH、KOH、Na2CO3、 K2CO3、Na2CO3、KHCO3、NaHCO3配比按照1:0.6:0.7:1.2:1.4:0.8：1.5的比例进行混合。
步骤S2中，在煅烧过程中，首先，在炉内升温到达1100℃前启动抽真空设备对回火炉抽真空，去除空气；其次，在炉温升至1400℃时，充惰性气体进炉胆，然后启动循环风机升温，保证炉内惰性气体压力>2个大气压力，然后升到1550℃，持续40min。
实施例一
对砂石进行筛分，使用筛网板100目筛网，然后调整砂石PH控制在6.8，培养氧化亚铁硫杆菌液，氧化亚铁硫杆菌液中氧化亚铁硫杆菌的量为110个 /mL，接种量为6.5％；将稳定后的砂石进行消毒，采用紫外线灯和高温进行消毒，将预先培养好氧化亚铁硫杆菌液倒入至砂石进行混合，混合过程中进行搅拌处理，搅拌的转速控制在280r/min，温度控制常温，搅拌持续25min，完成后进行密封处理，常温静置12h，最后倒入清水，将浸出的薄膜铁进行清洗滤除；将原料送入炉内煅烧，在炉内升温到达1100℃前启动抽真空设备对回火炉抽真空，去除空气；其次，在炉温升至1400℃时，充惰性气体进炉胆，然后启动循环风机升温，保证炉内惰性气体压力>2个大气压力，然后升到 1550℃，持续40min，先浮云母再浮含铁矿物最后浮长石，先用硫酸调整矿浆 PH到4，用胺类捕收剂浮选云母，然后用盐酸调整矿浆PH到5，以磺化石油作捕收剂浮选含铁矿物，最后用氟氢酸调整PH到3，用胺作捕收剂，浮选长石，再先配制出浓度为2.5mol/L的HNO3的预备液，预备液的温度控制在32℃，对砂石原料进行初次酸洗，然后静置15min；再配置浓度为1.8mol/L的H2SO4的预备液进行再次酸洗处理；最后配制出0.5mol/L的HCL溶液，再配制出10％的H2C2O4，将两种溶液混合，对砂石进行充分浸泡5min，完成静置30min；进行磁选，砂石磁选包括磁选和电选：设置磁选机在12000GS的磁场强度下对石英砂进行磁选，以除去磁性杂质，采用电压为30千伏静电分选机，以除去非磁性杂质，最后配置NaOH、KOH、Na2CO3、K2CO3、Na2CO3、KHCO3、NaHCO3构成的混合物，且NaOH、KOH、Na2CO3、K2CO3、Na2CO3、KHCO3、NaHCO3配比按照1:0.6:0.7:1.2:1.4:0.8：1.5的比例进行混合，对原料进行清洗，然后进行烘干处理，烘干温度控制在110℃。
实施例二
调整砂石PH控制在6.5，培养氧化亚铁硫杆菌液，氧化亚铁硫杆菌液中氧化亚铁硫杆菌的量为110个/mL，接种量为6.5％；将稳定后的砂石进行消毒，采用紫外线灯和高温进行消毒，将预先培养好氧化亚铁硫杆菌液倒入至砂石进行混合，混合过程中进行搅拌处理，搅拌的转速控制在220-280r/min，温度控制常温，搅拌持续25min，完成后进行密封处理，常温静置12h，最后倒入清水，将浸出的薄膜铁进行清洗滤除；将原料送入炉内煅烧，在炉内升温到达1100℃前启动抽真空设备对回火炉抽真空，去除空气；其次，在炉温升至1400℃时，充惰性气体进炉胆，然后启动循环风机升温，保证炉内惰性气体压力>2个大气压力，然后升到1550℃，持续40min先浮云母再浮含铁矿物最后浮长石，先用硫酸调整矿浆PH到3，用胺类捕收剂浮选云母，然后用盐酸调整矿浆PH到4，以磺化石油作捕收剂浮选含铁矿物，最后用氟氢酸调整 PH到2，用胺作捕收剂，浮选长石，再配制出浓度为2.3mol/L的HNO3的预备液，预备液的温度控制在26℃，对砂石原料进行初次酸洗，然后静置15min；再配置浓度为1.6mol/L的H2SO4的预备液进行再次酸洗处理；最后配制出 0.4mol/L的HCL溶液，再配制出2-10％的H2C2O4，将两种溶液混合，对砂石进行充分浸泡5min，完成静置30min，砂石磁选包括磁选和电选：设置磁选机在800GS的磁场强度下对石英砂进行磁选，以除去磁性杂质，采用电压为30 千伏静电分选机，以除去非磁性杂质，最后清洗过程中，需要配置碱性溶液，所述碱性溶液为NaOH、KOH、Na2CO3、K2CO3、Na2CO3、KHCO3、NaHCO3构成的混合物，且NaOH、KOH、Na2CO3、K2CO3、Na2CO3、KHCO3、NaHCO3配比按照 1:0.6:0.7:1.2:1.4:0.8：1.5的比例进行混合，最后对原料进行清洗，进行烘干处理，烘干温度控制在105℃。
产品的对比参数表格如下：
提纯方法 二氧化硅含量 铁的含量 其他杂质
实施例一 97.6％ 0.1％ 2.3％
实施例二 99.5％ 0.03％ 0.47％
传统工艺 99.4％ 0.02％ 0.58％
本发明，部件均为通用标准件或本领域技术人员知晓的部件，其结构和原理都为本技术人员均可通过技术手册得知或通过常规实验方法获知，本发明解决的问题是石英砂在加工过程中，由于富含较多杂质，导致石英砂纯度不够，影响后序的加工，因此需要进行高精度提纯，传统的提纯工艺效率低，且提纯后的石英砂杂质滤较高的问题，本发明方法在传统提纯工艺中，加入生物浸出的方法，可有效降低石英砂中铁的含量，整体处理工艺简单环保，提纯效果佳。
以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点,对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

Claims (6)

1.一种高纯石英砂的加工工艺，其特征在于：具体制作方法包括以下步骤，
S1，首先对砂石进行清洗处理，并进行统一筛分，完成后进行微生物浸出石英砂，调整砂石PH控制在6.5，培养氧化亚铁硫杆菌液，氧化亚铁硫杆菌液中氧化亚铁硫杆菌的量为110个/mL，接种量为6.5%；将稳定后的砂石进行消毒，采用紫外线灯和高温进行消毒，将预先培养好氧化亚铁硫杆菌液倒入至砂石进行混合，混合过程中进行搅拌处理，搅拌的转速控制在220-280r/min，温度控制常温，搅拌持续25min，完成后进行密封处理，常温静置12h，最后倒入清水，将浸出的薄膜铁进行清洗滤除；
S2，对石英砂进行煅烧处理，处理后，进行浮选工艺；
S3，酸浸石英砂；
S4，磁选石英砂；
S5，二次清洗，干燥处理，即完成加工。
2.根据权利要求1所述的一种高纯石英砂的加工工艺，其特征在于：步骤S2中，先浮云母再浮含铁矿物最后浮长石，先用硫酸调整矿浆PH到3-4，用胺类捕收剂浮选云母，然后用盐酸调整矿浆PH到4-5，以磺化石油作捕收剂浮选含铁矿物，最后用氟氢酸调整PH到2-3，用胺作捕收剂，浮选长石。
3.根据权利要求1所述的一种高纯石英砂的加工工艺，其特征在于：步骤S3中，首先配制出浓度为2.3-2.5mol/L的HNO3的预备液，预备液的温度控制在26-32℃，对砂石原料进行初次酸洗，然后静置15min；再配置浓度为1.6-1.8mol/L的H2SO4的预备液进行再次酸洗处理；最后配制出0.4-0.5mol/L的HCL溶液，再配制出2-10%的H2C2O4，将两种溶液混合，对砂石进行充分浸泡5min，完成静置30min。
4.根据权利要求1所述的一种高纯石英砂的加工工艺，其特征在于：步骤S4中，砂石磁选包括磁选和电选：设置磁选机在800-12000GS的磁场强度下对石英砂进行磁选，以除去磁性杂质，采用电压为30千伏静电分选机，以除去非磁性杂质。
5.根据权利要求1所述的一种高纯石英砂的加工工艺，其特征在于：步骤S5中，清洗过程中需要配置碱性溶液，所述碱性溶液为NaOH、KOH、Na2CO3、K2CO3、KHCO3、NaHCO3构成的混合物，且NaOH、KOH、Na2CO3、K2CO3、KHCO3、NaHCO3配比按照1:0.6:0.7:1.2:0.8：1.5的比例进行混合。
6.根据权利要求1所述的一种高纯石英砂的加工工艺，其特征在于：步骤S2中，在煅烧过程中，首先，在炉内升温到达1100℃前启动抽真空设备对回火炉抽真空，去除空气；其次，在炉温升至1400℃时，充惰性气体进炉胆，然后启动循环风机升温，保证炉内惰性气体压力>2个大气压力，然后升到1550℃，持续40min。
CN202111544152.4A 2021-12-16 2021-12-16 一种高纯石英砂的加工工艺 Active CN114392836B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202111544152.4A CN114392836B (zh) 2021-12-16 2021-12-16 一种高纯石英砂的加工工艺

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202111544152.4A CN114392836B (zh) 2021-12-16 2021-12-16 一种高纯石英砂的加工工艺

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN114392836A CN114392836A (zh) 2022-04-26
CN114392836B true CN114392836B (zh) 2023-06-27

Family

ID=81227348

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN202111544152.4A Active CN114392836B (zh) 2021-12-16 2021-12-16 一种高纯石英砂的加工工艺

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN114392836B (zh)

Family Cites Families (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP6059280B2 (ja) * 2014-03-31 2017-01-11 日本製紙株式会社 炭酸カルシウム微粒子と繊維との複合体、および、その製造方法
CN103964444B (zh) * 2014-05-05 2016-08-24 临沂晟泉矿业有限公司 一种高纯石英砂的生产方法
RU2603934C1 (ru) * 2015-06-05 2016-12-10 Общество с ограниченной ответственностью "НВП Центр-ЭСТАгео" Способ очистки кварцевых песков от железа
CN106673158A (zh) * 2016-12-14 2017-05-17 安徽吉思特智能装备有限公司 一种含石英砂的聚合硫酸铁絮凝剂及其制备方法
CN107555442B (zh) * 2017-09-19 2020-05-19 江苏凯达石英股份有限公司 一种利用普通石英砂精制高纯石英砂的方法
CN110734068A (zh) * 2019-11-01 2020-01-31 四川省青川红源石业有限责任公司 一种高纯石英砂的制备方法
CN113019682A (zh) * 2019-12-24 2021-06-25 江苏康姆罗拉特种陶瓷有限公司 一种高纯熔融石英砂加工提纯工艺
CN112439869A (zh) * 2020-11-19 2021-03-05 含山县荣盛机械铸造有限公司 一种铸造用型砂制备方法

Also Published As

Publication number Publication date
CN114392836A (zh) 2022-04-26

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN110240167B (zh) 一种高纯石英的提取工艺
CN106082239B (zh) 一种高纯低铁石英砂提纯制备方法
CN103964444B (zh) 一种高纯石英砂的生产方法
CN103332694B (zh) 石英坩埚用原料砂的制备方法
CN103663465A (zh) 一种石英砂提纯工艺
CN111153409B (zh) 一种利用微波加热和超声辅助酸浸除铁提纯石英砂的方法
CN103663469B (zh) 石英砂提纯工艺
CN105197939A (zh) 一种提高石英砂粉纯度的酸洗以及废酸处理的工艺
CN104340981A (zh) 一种高纯石英砂制备方法
CN111874914A (zh) 一种以伟晶岩石英为原料制备4n高纯石英砂的方法
CN111841829A (zh) 一种石英砂岩高值化综合利用的方法
CN114853025B (zh) 一种以硅灰为原料制备高纯二氧化硅的方法
CN112593083A (zh) 一种从含锗发光玻璃微晶材料中回收锗的工艺
CN114392836B (zh) 一种高纯石英砂的加工工艺
CN111393022B (zh) 一种高纯度、低羟基石英玻璃原料的制备方法
CN105540595B (zh) 一种高纯度熔融石英粉的制备方法及其熔融炉
CN111013813A (zh) 一种非酸洗工艺制备10ppm低铁石英砂的方法
Zhang et al. Experimental Research on preparation technics of high-purity quartz material
CN110894158A (zh) 一种太阳能多晶硅铸锭用低铁熔融石英粉的制备方法
KR101575610B1 (ko) 저품위 규석을 활용한 고순도 실리카 제조 방법
CN113751187B (zh) 一种石英精砂及其制备方法和应用
CN114956097A (zh) 新型石英砂提纯生产线
CN105880213A (zh) 一种石英砂的超声波除铁工艺
CN113953059A (zh) 一种陶瓷坯体原料处理装置及其处理工艺
CN112209385A (zh) 一种用于多晶硅坩埚的熔融石英的提纯工艺

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
GR01 Patent grant
GR01 Patent grant