CN110240167B - 一种高纯石英的提取工艺 - Google Patents
一种高纯石英的提取工艺 Download PDFInfo
- Publication number
- CN110240167B CN110240167B CN201910684274.XA CN201910684274A CN110240167B CN 110240167 B CN110240167 B CN 110240167B CN 201910684274 A CN201910684274 A CN 201910684274A CN 110240167 B CN110240167 B CN 110240167B
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- quartz
- crushing
- color
- extraction process
- concentrate
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Active
Links
Images
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C01—INORGANIC CHEMISTRY
- C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
- C01B33/00—Silicon; Compounds thereof
- C01B33/113—Silicon oxides; Hydrates thereof
- C01B33/12—Silica; Hydrates thereof, e.g. lepidoic silicic acid
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C01—INORGANIC CHEMISTRY
- C01P—INDEXING SCHEME RELATING TO STRUCTURAL AND PHYSICAL ASPECTS OF SOLID INORGANIC COMPOUNDS
- C01P2006/00—Physical properties of inorganic compounds
- C01P2006/80—Compositional purity
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Inorganic Chemistry (AREA)
- Processing Of Solid Wastes (AREA)
- Silicon Compounds (AREA)
Abstract
本发明公开了一种高纯石英的提取工艺。本发明的高纯石英的提取工艺,包括如下步骤:1)粗碎‑色选:将普通脉石英矿破碎得到石英颗粒,色选除杂;2)中碎‑色选:将步骤1)色选后得到的石英颗粒再次破碎,色选除杂;3)细碎‑色选:将步骤2)色选后得到的石英颗粒粉碎,色选除杂,得到石英精矿;4)擦洗:将石英精矿进行擦洗、脱泥,去除表面的杂质;5)磁选:将擦洗后的石英精矿进行磁选;6)脱水:将磁选后的石英精矿经抽滤脱水、干燥,得到高纯石英。本发明的高纯石英的提取工艺,加工流程简单,生产成本低,产品质量高,不需要酸浸处理即能达到同样的产品质量,不产生废水和环境污染,节约了生产能耗。
Description
技术领域
本发明属于高纯石英加工技术领域,涉及一种石英的提取工艺,具体涉及一种高纯石英的提取工艺。
背景技术
石英是一种物理化学性质十分稳定的硅酸盐矿物,应用领域十分广泛。目前,普通石英砂主要用于建筑工业、玻璃制造、陶瓷工业和铸造工业等,而高纯石英则是半导体不可或缺的重要原材料。高纯石英是指SiO2含量在99.99%以上的石英产品,主要应用在电子电工、光纤通讯、航空航天、军工等高新技术产业,具有非常重要的战略地位。高纯石英对二氧化硅的含量,铁、铝等金属元素的限量都有严格的要求,因此高纯石英的加工技术是关键。
高纯石英一般通过水晶和硅质原料制备,我国硅质原料的提纯加工研究起步较晚,而且由于我国普通石英矿成矿时,伴生长石、云母、粘土等多种杂质,给矿石的除杂分离带来较大的困难。目前,普遍的石英提纯技术基本包括:手选、煅烧、水萃、浮选、磁选、酸洗等工艺;或生产流程复杂、能耗高重,或石英纯度不高,难以满足应用要求。因此,简单高效的高纯石英提取手段是需要研究的重点。
CN109111101A公开了一种高纯石英砂的选矿提纯方法,用以下工艺、步骤:将粒度≤0.3mm、SiO2含量≥98.0%的原料石英砂给入脱泥作业,将产出的脱泥砂给入浮选机进行反浮选作业,将产出的反浮选精矿给入深度脱泥作业,将产出的脱泥精矿给入强磁选机进行强磁选除杂作业,将产出的磁选精矿经过浓缩,再给入盛有酸溶液的浸出槽中搅拌处理,除去磁选精矿中能溶于酸的杂质元素;最后进行洗涤、分级、过滤,烘干,即得到SiO2品位≥99.95%的高纯石英砂。
CN109205628A公开了一种高纯石英砂的制备工艺,通过粗选、破碎、风选、一次磁选、高温处理、粉碎、二次磁选、酸洗、浮选、高温氯化处理、脱羟处理和色选等工序,制得合格的高纯石英砂。
CNIO7140647A公开了一种高纯石英砂提纯方法,包括水洗、磁选、酸浸、抽真空、注水清洗和脱水过程,水洗采取高温高压水中清洗,磁选选用湿式永磁圆筒式磁选机中进行磁选,酸浸的混合酸由草酸、盐酸、甲酸、柠檬酸和水组成,抽真空将混合酸重复利用,最后对酸浸后的石英砂进行清洗和脱水。
可以看到,以上方法或工艺都存在工艺流程复杂、能耗高,或产品质量不高等问题,并且都需要进行酸洗工序,环境污染严重。
发明内容
针对现有技术的不足,本发明的目的在于提供一种高纯石英的提取工艺,加工流程简单,生产成本低,产品质量高,不需要酸浸处理即能达到同样的产品质量,不产生废水和环境污染,节约了生产能耗。
为达此目的,本发明采用以下技术方案:
一种高纯石英的提取工艺,包括如下步骤:
1)粗碎-色选:将普通脉石英矿破碎得到石英颗粒,色选除杂;
2)中碎-色选:将步骤1)色选后得到的石英颗粒再次破碎,色选除杂;
3)细碎-色选:将步骤2)色选后得到的石英颗粒粉碎,色选除杂,得到石英精矿;
4)擦洗:将步骤3)得到的石英精矿进行擦洗、脱泥,去除表面的杂质;
5)磁选:将步骤4)擦洗后的石英精矿进行磁选;
6)脱水:将步骤5)磁选后的石英精矿经抽滤脱水、干燥,得到所述高纯石英。
需要说明的是,本发明所述的高纯石英是指SiO2含量在99.99%以上的石英产品。
本发明为高纯石英的加工提供了一种新的思路。现有的高纯石英加工技术,多是通过将石英原料中的铁、铝等杂质去除,而实现不纯到高纯的转变。大部分石英矿中都天然存在一部分高纯石英,本发明通过提纯工艺将原矿中该部分高纯石英分离提取出来,即得到所需的高纯石英产品。本发明采用粉碎-色选的循环工艺,通过合理的设备配置实现石英原矿的逐级解离、逐级分选,最终提取出原矿中的高纯石英。相对于其他的提纯工艺,本发明的高纯石英的提取工艺加工流程简单,生产成本低,产品质量高;并且本发明不需要酸浸处理即能达到同样的产品质量,不产生废水和环境污染,节约了生产能耗。
普通脉石英矿是石英(SiO2)的集合体,呈乳白、灰白、白色,油脂光泽,致密块状,比重2.65左右,熔点1700℃以上,耐温性好,耐酸碱性好,导热性差,高绝缘,低膨胀,化学性能稳定,硬度大于7;纯净的石英无色透明,因含微量色素离子或细分散包裹体,或存在色心而呈各种颜色,并使透明度降低,其主要成分为SiO2,含有微量Fe2O3、Al2O3、CaO、P2O5及气、液包裹体杂质,因此,根据脉石英矿中杂质含量的多少会呈现出深颜色、浅颜色、不透明的形态,其中深颜色是指Fe2O3、Al2O3等杂质含量高的部分,浅颜色是指Fe2O3、Al2O3等杂质含量低的部分。石英按晶体结构又分为六角形的磷石英、立方体的方石英、斜六面体的β石英、正六面体的α石英、单斜晶的柯石英和正方晶的超石英,不透明是指磷石英等不透明种类含量较多的部分,本发明通过提纯工艺目的是要得到无色透明的高纯石英。
步骤1)中,所述破碎后的石英颗粒的粒径为8~10mm,即通过步骤1)得到的是粒径范围在8~10mm的石英颗粒,例如破碎后的石英颗粒的粒径为8mm、8.1mm、8.2mm、8.3mm、8.4mm、8.5mm、8.6mm、8.7mm、8.8mm、8.9mm、9mm、9.1mm、9.2mm、9.3mm、9.4mm、9.5mm、9.6mm、9.7mm、9.8mm、9.9mm、10mm。
步骤1)中,所述色选为除去深颜色的部分,优选地,步骤1)中,所述破碎的设备为颚式破碎机。
优选地,步骤1)中,所述色选的设备为履带式矿石色选机。
步骤2)中,所述再次破碎后的石英颗粒的粒径为1~2mm,例如再次破碎后的石英颗粒的粒径为1mm、1.1mm、1.2mm、1.3mm、1.4mm、1.5mm、1.6mm、1.7mm、1.8mm、1.9mm、2mm。
步骤2)中,所述色选为除去原料中浅色部分,优选地,步骤2)中,所述破碎的设备为对辊破碎机。
优选地,步骤2)中,所述色选的设备为履带式小颗粒矿石色选机。
步骤3)中,所述粉碎后石英颗粒的粒径为40~100目,例如粉碎后石英颗粒的粒径为40目、45目、50目、55目、60目、65目、70目、75目、80目、85目、90目、95目、100目等。
步骤3)中,所述色选为除去原料中不透明部分,优选地,步骤3)中,所述粉碎的设备为制砂机。
优选地,步骤3)中,所述色选的设备为自由落体式粉粒矿石色选机。
步骤4)中,所述擦洗时,将步骤3)得到的石英精矿加水配成质量分数为40~60%进行擦洗,所述擦洗的时间为30~60min。
步骤5)中,所述磁选时,将步骤4)擦洗后的石英精矿加水配成质量分数为10~20%放入高梯度湿式磁选机中进行磁选,所述磁选的磁场强度为1.2~5.0T,例如所述磁选的磁场强度为1.2T、1.4T、1.5T、1.6T、1.7T、1.8T、1.9T、2T、2.1T、2.2T、2.3T、2.4T、2.5T、2.6T、2.7T、2.8T、2.9T、3T、3.1T、3.2T、3.3T、3.4T、3.5T、3.6T、3.7T、3.8T、3.9T、4T、4.1T、4.2T、4.3T、4.4T、4.5T、4.6T、4.7T、4.8T、4.9T、5T等。
作为本发明的优选方案,所述高纯石英的提取工艺包括如下步骤:
1)粗碎-色选:将普通脉石英矿破碎成粒径为8~10mm的石英颗粒,色选除去深颜色部分;
2)中碎-色选:将步骤1)得到的石英颗粒再次破碎成粒径1~2mm的小颗粒,色选除去浅色部分;
3)细碎-色选:将步骤2)得到的石英颗粒粉碎成粒径40~100目的石英砂,色选除去不透明部分;
4)擦洗:将步骤3)得到的石英精矿加水配成质量分数为40~60%进行擦洗、脱泥,去除表面的杂质;
5)磁选:将步骤4)擦洗后的石英精矿加水配成质量分数为10~20%放入高梯度湿式磁选机中进行磁选;
6)脱水:将步骤5)磁选后的精矿经抽滤脱水、干燥后,得到所述高纯石英产品。
与现有技术相比,本发明的有益效果为:
本发明高纯石英的提取工艺,采用粉碎-色选的循环工艺,通过合理的设备配置实现石英原矿的逐级解离、逐级分选,最终提取出原矿中的高纯石英。相对于其他的提纯工艺,本发明的高纯石英的提取工艺加工流程简单,生产成本低,产品质量高,能够提取高纯度的石英产品,SiO2含量大于99.99%;不需要酸浸处理即能达到同样的产品质量,不产生废水和环境污染,节约了生产能耗。
附图说明
图1为本发明的高纯石英的提取工艺的示意图。
具体实施方式
下面结合附图1,并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。
如无具体说明,本发明的各种原料均可市售购得,或根据本领域的常规方法制备得到。
如图1所示,本发明的高纯石英的提取工艺,包括粗碎-色选、中碎-色选、细碎-色选、擦洗、磁选、脱水的工序,得到高纯石英。
实施例1
1)选择陕西某地二氧化硅含量98.87%的石英矿,通过颚式破碎机破碎成粒径为8-10mm的石英颗粒,调整履带式矿石色选机分离深色部分;
2)将步骤1)得到的石英颗粒通过对辊破碎机破碎成粒径1-2mm的小颗粒,调整履带式小颗粒矿石色选机分离浅色部分;
3)将步骤2)得到的石英颗粒通过制砂机粉碎成粒径70-100目的石英砂,调整自由落体式粉粒矿石色选机分离不透明部分;
4)将步骤3)得到的石英精矿加水配成质量分数50%的浓度擦洗30min,然后脱泥清洗干净;
5)将擦洗后的石英精矿加水配成质量分数15%的浓度放入高梯度湿式磁选机中进行磁选,磁选强度为1.4T;
6)磁选精矿经抽滤脱水、干燥后得到高纯石英产品。
实施例2
1)选择陕西某地二氧化硅含量99.58%的石英矿,通过颚式破碎机破碎成粒径为8-10mm的石英颗粒,调整履带式矿石色选机分离深色部分;
2)将步骤1)得到的石英颗粒通过对辊破碎机破碎成粒径1-2mm的小颗粒,调整履带式小颗粒矿石色选机分离浅色部分;
3)将步骤2)得到的石英颗粒通过制砂机粉碎成粒径40-70目的石英砂,调整自由落体式粉粒矿石色选机分离不透明部分;
4)将步骤3)得到的石英精矿加水配成质量分数55%的浓度擦洗30min,然后脱泥清洗干净;
5)将擦洗后的石英精矿加水配成质量分数20%的浓度放入高梯度湿式磁选机中进行磁选,磁选强度为1.2T;
6)磁选精矿经抽滤脱水、干燥后得到高纯石英产品。
实施例3
1)选择柳州某地二氧化硅含量98.77%的石英矿,通过颚式破碎机破碎成粒径为8-10mm的石英颗粒,调整履带式矿石色选机分离深色部分;
2)将步骤1)得到的石英颗粒通过对辊破碎机破碎成粒径1-2mm的小颗粒,调整履带式小颗粒矿石色选机分离浅色部分;
3)将步骤2)得到的石英颗粒通过制砂机粉碎成粒径70-100目的石英砂,调整自由落体式粉粒矿石色选机分离不透明部分;
4)将步骤3)得到的石英精矿加水配成质量分数50%的浓度擦洗60min,然后脱泥清洗干净;
5)将擦洗后的石英精矿加水配成质量分数10%的浓度放入高梯度湿式磁选机中进行磁选,磁选强度为1.4T;
6)磁选精矿经抽滤脱水、干燥后得到高纯石英产品。
实施例4
1)选择河池某地二氧化硅含量98.18%的石英矿,通过颚式破碎机破碎成粒径为8-10mm的石英颗粒,调整履带式矿石色选机分离深色部分;
2)将步骤1)得到的石英颗粒通过对辊破碎机破碎成粒径1-2mm的小颗粒,调整履带式小颗粒矿石色选机分离浅色部分;
3)将步骤2)得到的石英颗粒通过制砂机粉碎成粒径70-100目的石英砂,调整自由落体式粉粒矿石色选机分离不透明部分;
4)将步骤3)得到的石英精矿加水配成质量分数55%的浓度擦洗60min,然后脱泥清洗干净;
5)将擦洗后的石英精矿加水配成质量分数15%的浓度放入高梯度湿式磁选机中进行磁选,磁选强度为1.6T;
6)磁选精矿经抽滤脱水、干燥后得到高纯石英产品。
对比例1
本对比例采用的工艺为:将粗制石英砂放入80℃高温高压水中清洗,水蒸气压力为0.5MPa,清洗后的石英砂放入永磁磁选机中进行磁选;磁选后的石英砂放入混合酸(草酸、盐酸、甲酸、柠檬酸组成)中酸浸7h,酸浸温度为40℃酸浸后进行真空抽滤、洗涤,得到高纯石英产品。
对比例2
本对比例高纯石英砂的提纯工艺为:将粒径小于0.3mm的石英砂脱泥,脱泥砂给入浮选机进行一次粗选、一次精选,粗选pH调整剂硫酸用量1000g/t,分散剂六偏磷酸钠用量1500g/t,捕收剂为油酸钠和十二胺组合药剂,用量分别为5000g/t、800g/t,精选十二胺用量为400g/t;浮选精矿进行深度脱泥,脱泥量为5.00wt%;脱泥精矿给入强磁选机进行一次粗选、一次精选,磁场强度均为796.18kA/m;磁选精矿浓缩酸浸处理,酸溶液质量浓度比硫酸:盐酸:硝酸:氢氟酸=30%:15%:8.9%:6%,浸出液固比v:m=4:1,浸出温度80℃,浸出时间9h;最后将浸出后的矿浆洗涤、分级、过滤,烘干,得到高纯石英砂。
对比例3
本对比例与实施例1的区别之处在于,提取工艺中不包含步骤2)、3),即仅进行粗选-色选,其他的与实施例1的均相同。
对比例4
本对比例与实施例1的区别之处在于,提取工艺中不包含步骤3),即仅进行粗选-色选、中碎-色选,其他的与实施例1的均相同。
对比例5
本对比例与实施例1的区别之处在于,提取工艺中不包含步骤2),即仅进行粗选-色选、细碎-色选,其他的与实施例1的均相同。
对比例6
本对比例与实施例1的区别之处在于,提取工艺中不包含步骤5)磁选,其他的与实施例1的尽相同。
将实施例1-4与对比例1-6得到的高纯石英产品进行SiO2含量分析,实验结果如表1所示。
表1
由表1可见,本发明一种普通石英提取高纯石英原料的工艺,能够提取高纯度的石英产品,SiO2含量均大于99.99%。
相对于采用常规方法的对比例1,本发明能够明显提高产品的质量;相对于对比例2,本发明能够简化加工过程,降低生产成本,减少环境污染。对比例3、4、5、6,缺少中碎-色选、细碎-色选、磁选中的任意一步,都会对SiO2的提取纯度产生影响。
本发明高纯石英的提取工艺,采用粉碎-色选的循环工艺,通过合理的设备配置实现石英原矿的逐级解离、逐级分选,最终提取出原矿中的高纯石英。相对于其他的提纯工艺,本发明的高纯石英的提取工艺加工流程简单,生产成本低,产品质量高,能够提取高纯度的石英产品,SiO2含量大于99.99%;不需要酸浸处理即能达到同样的产品质量,不产生废水和环境污染,节约了生产能耗。
本发明通过上述实施例来说明本发明的详细工艺设备和工艺流程,但本发明并不局限于上述详细工艺设备和工艺流程,即不意味着本发明必须依赖上述详细工艺设备和工艺流程才能实施。所属技术领域的技术人员应该明了,对本发明的任何改进,对本发明产品各原料的等效替换及辅助成分的添加、具体方式的选择等,均落在本发明的保护范围和公开范围之内。
Claims (9)
1.一种高纯石英的提取工艺,其特征在于,所述提取工艺包括如下步骤:
1)粗碎-色选:将普通脉石英矿破碎得到8~10mm的石英颗粒,色选除杂;
2)中碎-色选:将步骤1)色选后得到的石英颗粒再次破碎,色选除杂,得到粒径为1~2mm的石英颗粒;
3)细碎-色选:将步骤2)色选后得到的石英颗粒粉碎成粒径40~100目的石英砂,色选除杂,得到石英精矿;
4)擦洗:将步骤3)得到的石英精矿进行擦洗、脱泥,去除表面的杂质;
5)磁选:将步骤4)擦洗后的石英精矿加水配成质量分数为10~20%放入高梯度湿式磁选机中进行磁选,所述磁选的磁场强度为1.2~5.0T;6)脱水:将步骤5)磁选后的石英精矿经抽滤脱水、干燥,得到所述高纯石英。
2.根据权利要求1所述的提取工艺,其特征在于,步骤1)中,所述破碎的设备为颚式破碎机。
3.根据权利要求1或2所述的提取工艺,其特征在于,步骤1)中,所述色选的设备为履带式矿石色选机。
4.根据权利要求1所述的提取工艺,其特征在于,步骤2)中,所述破碎的设备为对辊破碎机。
5.根据权利要求1所述的提取工艺,其特征在于,步骤2)中,所述色选的设备为履带式小颗粒矿石色选机。
6.根据权利要求1所述的提取工艺,其特征在于,步骤3)中,所述粉碎的设备为制砂机。
7.根据权利要求1所述的提取工艺,其特征在于,步骤3)中,所述色选的设备为自由落体式粉粒矿石色选机。
8.根据权利要求1所述的提取工艺,其特征在于,步骤4)中,所述擦洗时,将步骤3)得到的石英精矿加水配成质量分数为40~60%进行擦洗,所述擦洗的时间为30~60min。
9.根据权利要求1所述的提取工艺,其特征在于,所述提取工艺包括如下步骤:
1)粗碎-色选:将普通脉石英矿破碎成粒径为8~10mm的石英颗粒,色选除去深颜色的部分;
2)中碎-色选:将步骤1)得到的石英颗粒再次破碎成粒径1~2mm的小颗粒,色选除去浅颜色的部分;
3)细碎-色选:将步骤2)得到的石英颗粒粉碎成粒径40~100目的石英砂,色选除去不透明的部分;
4)擦洗:将步骤3)得到的石英精矿加水配成质量分数为40~60%进行擦洗、脱泥,去除表面的杂质;
5)磁选:将步骤4)擦洗后的石英精矿加水配成质量分数为10~20%放入高梯度湿式磁选机中进行磁选;
6)脱水:将步骤5)磁选后的精矿经抽滤脱水、干燥后,得到所述高纯石英产品。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN201910684274.XA CN110240167B (zh) | 2019-07-26 | 2019-07-26 | 一种高纯石英的提取工艺 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN201910684274.XA CN110240167B (zh) | 2019-07-26 | 2019-07-26 | 一种高纯石英的提取工艺 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
CN110240167A CN110240167A (zh) | 2019-09-17 |
CN110240167B true CN110240167B (zh) | 2021-04-02 |
Family
ID=67893655
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
CN201910684274.XA Active CN110240167B (zh) | 2019-07-26 | 2019-07-26 | 一种高纯石英的提取工艺 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
CN (1) | CN110240167B (zh) |
Families Citing this family (10)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN110639692A (zh) * | 2019-09-27 | 2020-01-03 | 中国地质科学院郑州矿产综合利用研究所 | 一种花岗伟晶岩粗粒分选干法制粉方法 |
CN110697722A (zh) * | 2019-10-31 | 2020-01-17 | 青川英华矿业有限公司 | 一种硅砂制备工艺 |
CN111921696B (zh) * | 2020-07-02 | 2022-03-15 | 中国铝业股份有限公司 | 一种铝土矿中的多种有价矿物综合回收方法 |
CN111843811A (zh) * | 2020-08-05 | 2020-10-30 | 卢昌敏 | 一种硅石加工预处理装置 |
CN112194145A (zh) * | 2020-09-23 | 2021-01-08 | 广西大学 | 一种超高纯度二氧化硅粉体材料工业化生产制备方法 |
CN113019654B (zh) * | 2021-03-10 | 2023-08-29 | 广东省科学院资源利用与稀土开发研究所 | 一种宝石加工废弃石英石固废的处理利用方法 |
CN113042180B (zh) * | 2021-03-12 | 2021-11-16 | 中国地质科学院矿产综合利用研究所 | 从异性石中回收稀土的方法 |
CN113275121A (zh) * | 2021-06-11 | 2021-08-20 | 四川敏田科技发展有限公司 | 一种高纯石英砂制造***及制造方法 |
CN113582184B (zh) * | 2021-08-06 | 2023-09-19 | 河南盛达光伏科技有限公司 | 一种碎硅料杂质的提纯方法 |
CN114813275B (zh) * | 2022-04-22 | 2023-09-19 | 云南省地质矿产勘查开发局中心实验室(国土资源部昆明矿产资源监督检测中心) | 一种a-石英型游离二氧化硅呼尘的制备方法 |
Family Cites Families (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP5850821B2 (ja) * | 2012-11-12 | 2016-02-03 | Jfeケミカル株式会社 | マイクロ波吸収発熱体用粉末およびその粉末を用いたマイクロ波吸収発熱体ならびにこれらの製造方法 |
CN105772214B (zh) * | 2016-05-09 | 2019-06-28 | 中国地质科学院郑州矿产综合利用研究所 | 一种非金属矿除杂提纯的选矿工艺 |
-
2019
- 2019-07-26 CN CN201910684274.XA patent/CN110240167B/zh active Active
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
CN110240167A (zh) | 2019-09-17 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
CN110240167B (zh) | 一种高纯石英的提取工艺 | |
CN110510620B (zh) | 高纯石英砂尾矿的提纯方法 | |
CN103752401B (zh) | 一种钾长石除铁工艺 | |
CN103663469B (zh) | 石英砂提纯工艺 | |
CN111874914B (zh) | 一种以伟晶岩石英为原料制备4n高纯石英砂的方法 | |
CN102069033A (zh) | 一种杂质成分复杂的长石矿的分离提取方法 | |
CN110734068A (zh) | 一种高纯石英砂的制备方法 | |
CN103663465A (zh) | 一种石英砂提纯工艺 | |
CN100435967C (zh) | 石英砾石分选及矿物解离提纯工艺 | |
CN103990540B (zh) | 一种长石矿物的差别化选矿提质方法 | |
CN111389598B (zh) | 一种从稀有金属选矿尾矿中回收云母和长石石英的方法 | |
CN104150489B (zh) | 石英矿提纯方法及所得石英产品 | |
WO2024141117A1 (zh) | 锂辉石提锂同时回收低铁低硫硅铝微粉、高纯石膏、钽铌精矿和富锂铁料的方法 | |
CN104624360A (zh) | 在中性条件下分选蓝晶石族矿物的组合药剂及方法 | |
CN110885239A (zh) | 一种高纯熔融石英粉的制备方法 | |
CN117718135A (zh) | 一种低品位热液蚀变型锂矿高效提锂和高纯石英的方法 | |
CN112619883A (zh) | 一种提纯细粒石英砂岩制备超白玻璃用料的方法 | |
CN114620733B (zh) | 一种超导高强磁耦合石英矿低碳绿色SiO2精提纯的方法 | |
CN110894158A (zh) | 一种太阳能多晶硅铸锭用低铁熔融石英粉的制备方法 | |
CN113751187B (zh) | 一种石英精砂及其制备方法和应用 | |
CN114849903A (zh) | 一种石英尾矿粉高效提取硅微粉选矿工艺 | |
CN115849393A (zh) | 一种高纯石英以及制备方法 | |
KR102516715B1 (ko) | 고순도 회장석의 제조방법 | |
CN117258995B (zh) | 一种从花岗伟晶岩选矿尾矿中提取低铁高纯石英和长石的方法 | |
CN114405659A (zh) | 一种基于花岗岩机制砂尾泥生产陶瓷材料的工艺方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
PB01 | Publication | ||
PB01 | Publication | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
GR01 | Patent grant | ||
GR01 | Patent grant |