CN114277291B - 一种航空航天用Al-Zn-Mg-Cu系铝合金挤压材及其制备方法 - Google Patents

Abstract

一种航空航天用Al‑Zn‑Mg‑Cu系铝合金挤压材及其制备方法，本发明涉及一种航空航天用Al‑Zn‑Mg‑Cu系铝合金挤压材及其制备方法，本发明的目的是为了解决现有铝合金挤压材无法满足航空航天使用要求的问题，本发明铝合金挤压材包含Cu、Mg、Zn、Zr和Al的熔炼原料制成，其是由铝锭、阴极铜、原生镁锭、锌锭、铝锆合金锭经熔炼、铸造、均匀化退火、热挤压、淬火、拉伸、时效制造而成。本发明通过合金成分优化、铸锭质量控制，多级均匀化处理技术、挤压成型技术、强韧化热处理技术，生产出了Al‑Zn‑Mg‑Cu系铝合金挤压材。本发明应用铝合金加工领域。

Description

一种航空航天用Al-Zn-Mg-Cu系铝合金挤压材及其制备方法

技术领域

本发明涉及一种航空航天用Al-Zn-Mg-Cu系铝合金挤压材及其制备方法。

背景技术

随着我国航空航天事业的迅猛发展，对铝合金型材提出了越来越高的要求。目前工业化条件下生产的铝合金挤压材，达不到用户需求的性能；为此，需要研制出Al-Zn-Mg-Cu系铝合金挤压材，抗拉强度≥627MPa，屈服强度≥593MPa，压缩屈服强度≥600MPa，延伸率≥9％，电导率≥35％IACS，断裂韧性≥28KIC/MPa·m^1/2的高综合指标的挤压材，并形成稳定化的生产工艺。

发明内容

本发明的目的是为了解决现有铝合金挤压材无法满足航空航天使用要求的问题，提供了一种航空航天用Al-Zn-Mg-Cu系铝合金挤压材及其制备方法。

本发明一种航空航天用Al-Zn-Mg-Cu系铝合金挤压材，是由元素质量百分含量为Cu：2.0％～2.6％、Mg：1.8％～2.3％、Zn：7.6％～8.4％、Zr：0.08％～0.25％和余量为Al的熔炼原料制成。

本发明一种航空航天用Al-Zn-Mg-Cu系铝合金挤压材的制备方法，按照以下步骤进行：

一、按照元素质量百分含量为Cu：2.0％～2.6％、Mg：1.8％～2.3％、Zn：7.6％～8.4％、Zr：0.08％～0.25％和余量为Al的比例称取铝锭、阴极铜、原生镁锭、锌锭、铝锆合金锭作为原料，然后熔炼原料，得到铝合金熔液；

二、将步骤一得到的铝合金熔液铸造成圆铸锭；

三、在室温条件下除去圆铸锭的铸造氧化皮，得到去除氧化皮的铝合金圆铸锭；

四、将去除氧化皮的铝合金圆铸锭在温度为340℃～440℃的条件下保温12h，然后升温至450℃～480℃的条件下保温60h，出炉后自然冷却至室温，得到退火后的圆铸锭；

五、在温度为350℃～450℃的条件下，将退火后的圆铸锭挤压成挤压材，得到热挤压挤压材；

六、将热挤压挤压材在428℃～450℃条件下保温2h，再在458℃～480℃条件下保温4h，淬火处理，出炉水冷至室温，得到处理后的铝合金挤压材；

七、将处理后的铝合金挤压材进行拉伸机张力矫直，得到张力矫直后的铝合金挤压材；

八、将张力矫直后的铝合金挤压材进行辊式矫直，得到辊式矫直后的铝合金挤压材；

九、将辊式矫直后的铝合金挤压材放入温度为116℃～121℃的电阻加热炉中加热4h～6h，转温至154℃～160℃，保温6.5h～7.5h进行双级时效处理，出炉自然冷却至室温，得到航空航天用Al-Zn-Mg-Cu系铝合金挤压材。

本发明采用CALPHAD(Calculation of Phase Diagram)技术，利用JmatPro软件，对Al-Zn-Mg-Cu系合金进行平衡凝固和非平衡凝固计算，分析合金在不同成分下的析出相变化规律，结合MgZn₂相生成量及生成温度随Zn、Mg和Cu含量、Zn/Mg及Cu/Mg的变化曲线，发现，随着Zn、Mg含量增加和Cu含量减少，该相生成量增加，在合金成分范围内确定合理Zn、Mg和Cu元素成分范围，并优化控制微合金元素Zr和Ti，控制铸锭晶粒尺寸，减少热变形过程中再结晶行为发生。

铸锭质量控制：超强高韧耐蚀铝合金要求具有高的强韧性及耐蚀性匹配，合金成分的精细化和均匀化控制至关重要。本发明合金化程度在11.5％～13.5％之间，铸造成型是高合金化合金生产的主要难题，铸造裂纹产生的直接原因是由于铸锭的强度与塑性无法承受铸造应力而产生的。通过改进熔铸工艺减轻超强高韧耐蚀铝合金圆铸锭开裂的倾向。

多级均匀化处理技术：创新开发了大规格圆铸锭多级高温均匀化热处理-挤压材双级固溶热处理相匹配的一次/二次析出相高效回溶新技术，第一级采用340℃～440℃均匀化处理，可在基体上最大数量地均匀析出纳米级尺寸，与基体呈完全共格或半共格关系的Al₃Zr弥散强化相，时效抑制基体组织再结晶的效果，在保证铸锭组织不过烧的前提下，进行450℃～480℃的第二级均匀化处理，有效解决T相和S相的回溶问题，保证高合金化的合金获得较好的均匀化组织。

挤压成型技术：在铸锭组织均匀性显著提升的基础上，利用有限元模拟手段优化模具设计，通过优化挤压工艺参数和挤压方式，调控合金挤压金属流变过程，改善型材头尾组织差异，第二相细小碎化且分布较均匀。

多级固溶热处理技术：利用组织观察和DSC曲线分析合金挤压态组织中的第二相组成特征，通过第一级低温预处理，促使相对低熔点相回溶至基体，并充分释放基体变形加工过程中积累的能量，最大限度的减少基体的再结晶比例，再经过第二级高温段的固溶处理，促使合金中残留的S相回溶至基体。并经过工业化验证第二相残留和基体组织再结晶比例获得理想调控效果。

多级时效的热处理技术：在揭示机体组织、晶内和晶界析出相形貌、尺寸、分布特征对强度、韧性和耐蚀性的作用机理基础上，本申请研究了不同时效工艺参数对铝合金挤压材多相组织、综合性能的影响规律，丰富发展了高强韧铝合金“晶内时效沉淀相-晶界时效沉淀相的协同析出、综合性能的协同调控”理论，掌握了晶内析出相弥散化、晶界析出相不连续化等时效技术，通过获得较为理想的微观组织，匹配出合理的强韧性水平。

本发明通过合金成分优化、铸锭质量控制，多级均匀化处理技术、挤压成型技术、强韧化热处理技术，生产出了Al-Zn-Mg-Cu系铝合金挤压材，本发明制造的挤压材的纵向抗拉强度654-662N/mm²；规定非比例延伸强度640-648N/mm²，断后伸长率9.8-12.0％；抗压屈服强度642-651MPa，根据GB/T 4161测试挤压材的断裂韧性为29.91-33.08MPa·m^1/2，根据GB/T 12966-2008测试电导率37.22～37.52％IACS，根据HB 5455测试剥落腐蚀EB级。

附图说明

图1为实施例1步骤五热挤压挤压材的挤压态组织电镜扫描图；

图2为实施例1步骤六淬火处理后的铝合金挤压材的金相组织图；

图3为实施例1制备的航空航天用超强Al-Zn-Mg-Cu系铝合金挤压材的表面金相组织图；

图4为实施例1制备的航空航天用超强Al-Zn-Mg-Cu系铝合金挤压材的芯材金相组织图；

图5为实施例1制备的航空航天用超强Al-Zn-Mg-Cu系铝合金挤压材晶内透射电镜图；

图6为实施例1制备的航空航天用超强Al-Zn-Mg-Cu系铝合金挤压材晶界透射电镜图；

图7为实施例1步骤四处理后的铸锭D/2位置处的低倍金相组织图；

图8为实施例1步骤四处理后的铸锭D/2位置处的高倍金相组织图；

图9为实施例1步骤四处理后的铸锭D/4位置处的低倍金相组织图；

图10为实施例1步骤四处理后的铸锭D/2位置处的高倍金相组织图；

图11为实施例1步骤四处理后的铸锭边部的低倍金相组织图；

图12为实施例1步骤四处理后的铸锭边部的高倍金相组织图；

图13为实施例1步骤五挤压后的型材的头端组织的低倍金相组织图；

图14为实施例1步骤五挤压后的型材的头端组织的高倍金相组织图；

图15为实施例1步骤五挤压后的型材的尾端组织的低倍金相组织图；

图16为实施例1步骤五挤压后的型材的尾端组织的高倍金相组织图；

图17为合金经不同制度固溶处理后的再结晶比例柱状图；

图18为实施例1制备的航空航天用超强Al-Zn-Mg-Cu系铝合金挤压材得晶内析出相TEM照片；

图19为实施例1制备的航空航天用超强Al-Zn-Mg-Cu系铝合金挤压材的晶界析出相TEM照片，

图20为实施例2步骤六热挤压挤压材的挤压态组织电镜扫描图；

图21为实施例2步骤七淬火处理后的铝合金挤压材的金相组织图。

具体实施方式

本发明技术方案不局限于以下所列举的具体实施方式，还包括各具体实施方式之间的任意组合。

具体实施方式一：本实施方式一种航空航天用Al-Zn-Mg-Cu系铝合金挤压材是由元素质量百分含量为Cu：2.0％～2.6％、Mg：1.8％～2.3％、Zn：7.6％～8.4％、Zr：0.08％～0.25％和余量为Al的熔炼原料制成。

本实施方式中的Fe和Si等杂质元素来源于铝锭，铝合金挤压材中杂质Fe≤0.08％、Fe≤0.10％，其他单个杂质≤0.05％，此范围内的杂质对铝合金箔材的性能没有影响。

本实施方式制造的挤压材的纵向抗拉强度654-662N/mm²；规定非比例延伸强度640-648N/mm²，断后伸长率9.8-12.0％；抗压屈服强度642-651MPa，根据GB/T 4161测试挤压材的断裂韧性为29.91-33.08MPa·m^1/2，根据GB/T 12966-2008测试电导率37.22～37.52％IACS，根据HB 5455测试剥落腐蚀EB级。

具体实施方式二：本实施方式一种航空航天用Al-Zn-Mg-Cu系铝合金挤压材的制备方法，按照以下步骤进行：

一、按照元素质量百分含量为Cu：2.0％～2.6％、Mg：1.8％～2.3％、Zn：7.6％～8.4％、Zr：0.08％～0.25％和余量为Al的比例称取铝锭、阴极铜、原生镁锭、锌锭、铝锆合金锭作为原料，然后熔炼原料，得到铝合金熔液；

二、将步骤一得到的铝合金熔液铸造成圆铸锭；

三、在室温条件下除去圆铸锭的铸造氧化皮，得到去除氧化皮的铝合金圆铸锭；

四、将去除氧化皮的铝合金圆铸锭在温度为340℃～440℃的条件下保温12h，然后升温至450℃～480℃的条件下保温60h，出炉后自然冷却至室温，得到退火后的圆铸锭；

五、在温度为350℃～450℃的条件下，将退火后的圆铸锭挤压成挤压材，得到热挤压挤压材；

六、将热挤压挤压材在430℃～450℃条件下保温2h，再在458℃～480℃条件下保温4h，淬火处理，出炉水冷至室温，得到处理后的铝合金挤压材；

七、将处理后的铝合金挤压材进行拉伸机张力矫直，得到张力矫直后的铝合金挤压材；

八、将张力矫直后的铝合金挤压材进行辊式矫直，得到辊式矫直后的铝合金挤压材；

九、将辊式矫直后的铝合金挤压材放入温度为116℃～121℃的电阻加热炉中加热4h～6h，转温至154℃～160℃，保温6.5h～7.5h进行双级时效处理，出炉自然冷却至室温，得到航空航天用Al-Zn-Mg-Cu系铝合金挤压材。

本实施方式通过合金成分优化、铸锭质量控制，多级均匀化处理技术、挤压成型技术、强韧化热处理技术，生产出了Al-Zn-Mg-Cu系铝合金挤压材，本实施方式制造的挤压材的纵向抗拉强度650-662N/mm²；规定非比例延伸强度640-645N/mm²，断后伸长率11.3-13.9％；抗压屈服强度642-651MPa，根据GB/T 4161测试挤压材的断裂韧性为33.2MPa·m^{1 /2}，根据GB/T 12966-2008测试电导率37.2～38.2％IACS，根据HB 5455测试剥落腐蚀EB级。

具体实施方式三：本实施方式与具体实施方式二不同的是：步骤一按照元素质量百分含量为Cu：2.0％、Mg：2.0％、Zn：8.0％、Zr：0.12％和余量为Al的比例称取铝锭、阴极铜、原生镁锭、锌锭、铝锆合金锭作为原料。其他与具体实施方式一或二相同。

具体实施方式四：本实施方式与具体实施方式二或三之一不同的是：步骤一在温度为720℃～760℃的熔炼炉中熔炼原料5h～9h，得到铝合金熔液。其他与具体实施方式二或三相同。

具体实施方式五：本实施方式与具体实施方式二至四之一不同的是：步骤一在在温度为750℃的熔炼炉中熔炼原料8h，得到铝合金熔液。其他与具体实施方式二至四之一相同。

具体实施方式六：本实施方式与具体实施方式一至五之一不同的是：步骤二在铸造温度为720℃～760℃、铸造速度为30mm/min～70mm/min、冷却水温度为10℃～20℃和冷却水强度为20m³/h～60m³/h的条件下将铝合金熔液铸造成圆铸锭。

其他与具体实施方式一至五之一相同。

具体实施方式七：本实施方式与具体实施方式二至六之一不同的是：步骤二在铸造温度为740℃、铸造速度为50mm/min、冷却水温度为15℃和冷却水强度为40m³/h的条件下将铝合金熔液铸造成圆铸锭。其他与具体实施方式二至六之一相同。

具体实施方式八：本实施方式与具体实施方式二至七之一不同的是：步骤五中在温度为400℃的条件下进行挤压。其他与具体实施方式二至七之一相同。

具体实施方式九：本实施方式与具体实施方式二至七之一不同的是：步骤六中在430℃条件下保温2h转温至460℃条件下保温4h。其他与具体实施方式二至七之一相同。

具体实施方式十：本实施方式与具体实施方式二至七之一不同的是：步骤九在120℃的电阻加热炉中加热6h，转温至160℃，保温7h进行双级时效处理。其他与具体实施方式二至七之一相同。

采用以下实施例验证本发明的有益效果：

实施例一：一种航空航天用Al-Zn-Mg-Cu系铝合金挤压材的制备方法按照以下步骤进行：

一、按元素质量百分含量为Cu：2.1％、Mg：2.0％、Zn：8.0％、Zr：0.12％和余量为Al的比例称取铝锭、阴极铜、原生镁锭、锌锭、铝锆合金锭作为原料，然后在温度为750℃的熔炼炉中熔炼原料8h，得到铝合金熔液；

二、在铸造温度为740℃、铸造速度为50mm/min、冷却水温度为15℃和冷却水强度为40m³/h的条件下将铝合金熔液铸造成圆铸锭；

三、在室温条件下除去圆铸锭的铸造氧化皮，得到去除氧化皮的铝合金圆铸锭；

四、将去除氧化皮的铝合金圆铸锭在温度为430℃的条件下保温12h，然后升温至450℃～480℃的条件下保温60h，出炉后自然冷却至室温，得到退火后的圆铸锭；

五、在温度为400℃的条件下，使用挤压机将退火后的圆铸锭挤压成挤压材，得到热挤压挤压材；

六、将热挤压挤压材放入电阻加热炉中，在430℃条件下保温2h转温至460℃条件下保温4h，淬火处理，出炉水冷至室温；

七、将步骤七处理后的铝合金挤压材进行拉伸机张力矫直，得到张力矫直后的铝合金挤压材；

八、将张力矫直后的铝合金挤压材进行辊式矫直，得到辊式矫直后的铝合金挤压材；

九、将辊式矫直后的铝合金挤压材放入温度为120℃的电阻加热炉中加热6h，转温至160℃，保温7h进行双级时效处理，得到航空航天用Al-Zn-Mg-Cu系铝合金挤压材。

本实施例制备的航空航天用超强Al-Zn-Mg-Cu系铝合金挤压材按照GB/T228《金属材料室温拉伸性能试验方法》试验测试挤压材的纵向抗拉强度662N/mm²；规定非比例延伸强度642N/mm²，断后伸长率11.3％；抗压屈服强度647MPa，根据GB/T 4161测试挤压材的断裂韧性为33.02MPa·m^1/2，根据GB/T 12966-2008测试电导率37.2～37.5％IACS，根据HB5455测试剥落腐蚀EB级。

本实施例步骤六热挤压挤压材的挤压态组织电镜扫描图如图1所，由图1可知，挤压效果明显，第二相破碎良好，分布较均匀。

步骤七淬火处理后的铝合金挤压材的金相组织图如图2所示，由图2可知，合金经固溶水淬处理后，合金中存在部分的残留相，分布较均匀，尺寸为1～2μm，少数较大尺寸的难溶相约为5μm；晶粒沿挤压方向呈现长条状，第二相也沿着挤压方向连续分布。整体回溶效果较好。

图3为本实施例制备的航空航天用超强Al-Zn-Mg-Cu系铝合金挤压材的表面金相组织图，图4为挤压材芯的金相组织图，如图3和图4可知，通过模具优化设计和合理挤压工艺执行，Al-Zn-Mg-Cu系铝合金挤压材各截面位置组织差异较小。

图5为本实施例制备的航空航天用超强Al-Zn-Mg-Cu系铝合金挤压材晶内透射电镜图；图6为本实施例制备的航空航天用超强Al-Zn-Mg-Cu系铝合金挤压材晶界透射电镜图；由图5和图6可知，经时效处理后，合金中晶内时效沉淀相弥散分布，晶界时效沉淀相不连续球化析出，在组织上可以保证合金的高强韧性和耐蚀性匹配。

图7为步骤四处理后的铸锭D/2位置处的低倍金相组织图；图8为步骤四处理后的铸锭D/2位置处的高倍金相组织图；图9为步骤四处理后的铸锭D/4位置处的低倍金相组织图；图10为步骤四处理后的铸锭D/2位置处的高倍金相组织图；图11为步骤四处理后的铸锭边部的低倍金相组织图；图12为步骤四处理后的铸锭边部的高倍金相组织图。由图可知，处理后的铸锭获得较好的均匀化组织。

图13-16为步骤六挤压后的型材的头尾组织金相组织图，说明型材头尾组织差异得到改善，第二相细小碎化且分布较均匀。

为了验证多级固溶热处理对型材中再结晶比例的影响，设置多组试验，图17为合金经不同制度固溶处理后的再结晶比例柱状图；其中0的固溶制度为475℃/4h，1为450℃/1h+475℃/4h；2为450℃/2h+475℃/4h；4为450℃/4h+475℃/4h。由此可知，本申请最大限度的减少了基体的再结晶比例。

图18为航空航天用超强Al-Zn-Mg-Cu系铝合金挤压材得晶内析出相TEM照片；图19为航空航天用超强Al-Zn-Mg-Cu系铝合金挤压材的晶界析出相TEM照片，由此可知，本申请制备Al-Zn-Mg-Cu系铝合金挤压材晶内析出相弥散化、晶界析出相不连续化。

实施例二：一种航空航天用Al-Zn-Mg-Cu系铝合金挤压材的制备方法按照以下步骤进行：

一、按元素质量百分含量为Cu：2.0％、Mg：2.0％、Zn：8.1％、Zr：0.12％和余量为Al的比例称取铝锭、阴极铜、原生镁锭、锌锭、铝锆合金锭作为原料，然后在温度为750℃的熔炼炉中熔炼原料8h，得到铝合金熔液；

二、在铸造温度为740℃、铸造速度为50mm/min、冷却水温度为15℃和冷却水强度为40m³/h的条件下将铝合金熔液铸造成圆铸锭；

三、在室温条件下除去圆铸锭的铸造氧化皮，得到去除氧化皮的铝合金圆铸锭；

四、将去除氧化皮的铝合金圆铸锭在温度为440℃的条件下保温12h，然后升温至450℃～480℃的条件下保温60h，出炉后自然冷却至室温，得到退火后的圆铸锭；

五、在温度为400℃的条件下，使用挤压机将退火后的圆铸锭挤压成挤压材，得到热挤压挤压材；

六、将热挤压挤压材放入电阻加热炉中，在430℃条件下保温2h转温至460℃条件下保温4h，淬火处理，出炉水冷至室温；

七、将步骤七处理后的铝合金挤压材进行拉伸机张力矫直，得到张力矫直后的铝合金挤压材；

八、将张力矫直后的铝合金挤压材进行辊式矫直，得到辊式矫直后的铝合金挤压材；

九、将辊式矫直后的铝合金挤压材放入温度为120℃的电阻加热炉中加热6h，转温至160℃，保温7h进行双级时效处理，得到航空航天用Al-Zn-Mg-Cu系铝合金挤压材。

将本实施例制备的航空航天用超强Al-Zn-Mg-Cu系铝合金挤压材，按照GB/T228《金属材料室温拉伸性能试验方法》试验测试该挤压材的纵向抗拉强度660N/mm²，规定非比例延伸强度641N/mm²，断后伸长率13.9％，抗压屈服强度650N/mm²，根据GB/T 4161规定测试挤压材的断裂韧性32.21Pa·m^1/2，根据GB/T 12966测试电导率37.34～37.52％IACS，根据HB5455规定测试挤压材的剥落腐蚀EB级。

本实施例步骤六热挤压挤压材的挤压态组织电镜扫描图如图20所示，由图20可知，挤压效果明显，第二相破碎良好，分布较均匀

步骤七淬火处理后的铝合金挤压材的金相组织图如图21所示，由图21可知，组织均具有明显的流线特征，仅存在少量等轴的、尺寸较小的再结晶晶粒。

Claims (7)

1.一种航空航天用Al-Zn-Mg-Cu系铝合金挤压材的制备方法，其特征在于该制备方法按照以下步骤进行：

一、按照元素质量百分含量为Cu：2.0%~2.6%、Mg：1.8%~2.3%、Zn：7.6%~8.4%、Zr：0.08%~0.25%和余量为Al的比例称取铝锭、阴极铜、原生镁锭、锌锭、铝锆合金锭作为原料，然后熔炼原料，得到铝合金熔液；

二、将步骤一得到的铝合金熔液铸造成圆铸锭；

三、在室温条件下除去圆铸锭的铸造氧化皮，得到去除氧化皮的铝合金圆铸锭；

四、将去除氧化皮的铝合金圆铸锭在温度为340℃~440℃的条件下保温12h，然后升温至450℃~480℃的条件下保温60h，出炉后自然冷却至室温，得到退火后的圆铸锭；

五、在温度为400℃的条件下，将退火后的圆铸锭挤压成挤压材，得到热挤压挤压材；

六、将热挤压挤压材在430℃条件下保温2h，再在460℃条件下保温4h，淬火处理，出炉水冷至室温，得到处理后的铝合金挤压材；

七、将处理后的铝合金挤压材进行拉伸机张力矫直，得到张力矫直后的铝合金挤压材；

八、将张力矫直后的铝合金挤压材进行辊式矫直，得到辊式矫直后的铝合金挤压材；

九、将辊式矫直后的铝合金挤压材放入温度为116℃~121℃的电阻加热炉中加热4h~6h，转温至154℃~160℃，保温6.5h~7.5h进行双级时效处理，出炉自然冷却至室温，得到航空航天用Al-Zn-Mg-Cu系铝合金挤压材；所述挤压材的纵向抗拉强度 654-662N/mm²；规定非比例延伸强度640-648N/mm²，断后伸长率9.8-12.0%；抗压屈服强度642-651MPa，根据GB/T 4161测试挤压材的断裂韧性为 29.91-33.08MPa·m^1/2，根据GB/T 12966-2008测试电导率37.22~37.52%IACS，根据HB 5455测试剥落腐蚀EB级。

2.根据权利要求1所述的一种航空航天用Al-Zn-Mg-Cu系铝合金挤压材的制备方法，其特征在于步骤一按照元素质量百分含量为Cu：2.0%、Mg：2.0%、Zn：8.0%、Zr：0.12%和余量为Al的比例称取铝锭、阴极铜、原生镁锭、锌锭、铝锆合金锭作为原料。

3.根据权利要求1所述的一种航空航天用Al-Zn-Mg-Cu系铝合金挤压材的制备方法，其特征在于步骤一在温度为720℃~760℃的熔炼炉中熔炼原料5h~9h，得到铝合金熔液。

4.根据权利要求1所述的一种航空航天用Al-Zn-Mg-Cu系铝合金挤压材的制备方法，其特征在于步骤一在在温度为750℃的熔炼炉中熔炼原料8h，得到铝合金熔液。

5.根据权利要求1所述的一种航空航天用Al-Zn-Mg-Cu系铝合金挤压材的制备方法，其特征在于步骤二在铸造温度为720℃~760℃、铸造速度为30mm/min~70mm/min、冷却水温度为10℃~20℃和冷却水强度为20m³/h~60m³/h的条件下将铝合金熔液铸造成圆铸锭。

6.根据权利要求1所述的一种航空航天用Al-Zn-Mg-Cu系铝合金挤压材的制备方法，其特征在于步骤二在铸造温度为740℃、铸造速度为50mm/min、冷却水温度为15℃和冷却水强度为40m³/h的条件下将铝合金熔液铸造成圆铸锭。

7.根据权利要求1所述的一种航空航天用Al-Zn-Mg-Cu系铝合金挤压材的制备方法，其特征在于步骤九在120℃的电阻加热炉中加热6h，转温至160℃，保温7h进行双级时效处理。

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