CN114247803A - 链轮冲压加工工艺和链轮落料模具 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种链轮冲压加工工艺，涉及汽车零部件加工的领域，其包括步骤一，原材准备，准备板材原材；步骤二，落料，利用冲压模具自板材原材上冲下具备所需链轮外形轮廓的链轮粗坯一，链轮粗坯一的周侧冲制有链齿，链轮粗坯一上同轴贯穿开设有中心孔；步骤三，冲孔，利用冲压模具在链轮粗坯一上冲孔，得到链轮粗坯二，链轮粗坯二上冲设有安装孔和定位孔；步骤四，半精冲，利用冲压模具切除链轮粗坯二上的部分余料，得到链轮粗坯三；步骤五，精冲，利用冲压模具切除链轮粗坯上的余料，得到初步成品。利用冲压工艺有效提高链轮的制备效率。本申请还公开了用于进行链轮落料的落料模具，有效降低了落料工序所需的冲压力，降低了工艺成本。

Description

链轮冲压加工工艺和链轮落料模具

技术领域

本申请涉及汽车零部件加工的领域，尤其是涉及链轮冲压加工工艺和链轮落料模具。

背景技术

链轮是一种带嵌齿式扣链齿的轮子，用以与节链环或缆索上节距准确的块体相啮合。正时链轮为链轮的一种，正时链轮的作用相当于正时皮带，是发动机配气***的重要组成部分，通过与曲轴的连接并配合一定的传动比来保证进、排气时间的准确。

相关技术中，正时链轮通常采用滚丝工艺加工周侧的链齿，链轮周侧的链齿需要一点一点的切削出来，加工效率低。

针对上述中的相关技术，发明人提供一种新的链轮加工工艺。

发明内容

第一方面，本申请提供一种链轮冲压加工工艺，采用如下的技术方案：

一种链轮冲压加工工艺，包括：

步骤一，原材准备，准备板材原材；

步骤二，落料，利用冲压模具自板材原材上冲下具备所需链轮外形轮廓的链轮粗坯一，所述链轮粗坯一的周侧冲制有链齿，所述链轮粗坯一上同轴贯穿开设有中心孔；

步骤三，冲孔，利用冲压模具在链轮粗坯一上冲孔，得到链轮粗坯二，所述链轮粗坯二上冲设有安装孔和定位孔；

步骤四，半精冲，利用冲压模具切除链轮粗坯二上的部分余料，得到链轮粗坯三；

步骤五，精冲，利用冲压模具切除链轮粗坯上的余料，得到初步成品。

通过采用上述技术方案，利用冲压工艺冲制链轮，链轮周侧链齿的加工效率能够大大提高，可以有效提高链轮的生产效率。通过落料、冲孔、半精冲和精冲得到链轮的初步成品，分步冲压得到需要规格的链轮，降低了单次冲压所需的切削力，降低对设备要求，控制成本；同时，在多次冲压中进行多次冲裁，能够降低单次的切削量，降低模具的耗损，提高成品的精度。本工艺兼顾了链轮生产的效率和成本，也能较好的保障产品的质量。

可选的，所述链轮粗坯一的中心冲制拉伸形成有圆形的凸台，所述中心孔设置在所述凸台上；

步骤二包括：S21，开始冲裁链齿轮廓；S22，当链齿冲裁剩余三分之二到三分之一的厚度时，开始冲制凸台；S23，当链齿冲裁剩余五分之二到五分之一的厚度时，开始冲裁中心孔。

通过采用上述技术方案，在链轮冲制链齿的过程中，冲裁到板材中间部位时，裁切板材需要的切削力会剧增，在此情况下，同步进行凸台的冲制，能够减低冲裁链齿所需的切削力。冲压模具开始对板材的中间部位冲制凸台，边缘的剪切和中间的冲压会对凸台和链齿之间的板材产生拉扯的效果，降低冲裁链齿所需的切削力。当链齿即将完成冲裁，即板材余料即将与链齿结构分离时，分离的瞬间会产生强烈的震动，容易影响链轮的质量；在板材余料即将与链齿结构分离时冲压模具开始冲裁中心孔，冲压模具会对链轮粗坯一的正中心部位进行冲裁，压稳板材的中心，降低震动的影响。同时，由于震动影响降低、切削力降低，能够有效降低落料冲压过程中产生的噪音。

可选的，凸台的凸起方向和链齿的裁切方向相同。

通过采用上述技术方案，凸台的凸起方向与链齿的裁切方向相同，即凸台和链齿之间的板材两侧受力方向相同，板材靠近链齿的冲裁模具的一侧会受到显著的拉扯，在此受力情况下，链齿与板材分离部位受到的拉扯效果更显著，链齿冲裁所需的切削力能更有效降低。

可选的，S22，当链齿冲裁剩余二分之一厚度时，开始冲制凸台；S23，当链齿冲裁剩余四分之一厚度时，开始冲裁中心孔。

可选的，步骤四中，切除安装孔和链齿上的余料，得到尺寸精确的安装孔和带有少量余料的链齿；步骤五中，切除链齿部位的余料，得到尺寸精确的链齿。

通过采用上述技术方案，分步精加工链轮上的各结构，能够更好的保障各结构的精度，链齿最后再单独进行精加工，切削力、切削量都较低，模具耗损会较低，精度更容易保证，能够有效保障链轮周侧的链齿质量。

可选的，步骤四包括，S41，开始冲裁安装孔；S42，安装孔冲裁至三分之一到三分之二的厚度时，开始冲裁链齿。

通过采用上述技术方案，优化冲压流程，先对切削量较小的安装孔进行切削，初始负载较小，模具可以稳定的下压，在安装孔切削到三分之一到三分之二的厚度时，模具与链轮粗坯二的位置已经稳定，再开始冲裁链齿，优化链齿的冲压；同时，当安装孔冲裁成功时，由于物料脱离，安装孔位置不在受力，整个工件会产生较大振动，进行到一半的冲裁链齿工序能够保障模具压稳整个工件，降低工件的振动，保证最终安装孔的精度。

第二方面，本申请提供一种用于上述链轮冲压加工工艺的链轮落料模具，采用如下的技术方案：

一种链轮落料模具，包括上模座和下模座，所述下模座上安装有下凹模，所述下凹模为端面轮廓呈齿轮状的柱体，所述下凹模的中心同轴贯穿开设有中心落料孔，所述中心落料孔贯穿所述下模座，所述下凹模远离所述下模座的端面上同轴设置有凸台成型槽；

所述上模座靠近下凹模的一侧安装有链齿裁切模、凸台成型压块和中心孔裁切模，所述链齿裁切模的中心对应所述下凹模的外轮廓开设有齿轮状的避让通孔，所述凸台成型压块位于所述链齿裁切模上的避让通孔内，所述中心孔裁切模为同轴设置在所述凸台成型压块靠近所述下凹模一侧的凸模；

以要加工的原料板材的厚度为x，所述链齿裁切模和所述中心孔裁切模的下端面均位于所述凸台成型压块的下方，所述中心孔裁切模的下端面与所述凸台成型压块下端面之间距离大于x，所述链齿裁切模的下端面与所述凸台成型压块下端面之间距离为三分之一x到三分之二x。

通过采用上述技术方案，链齿裁切模配合下凹模裁切板材，冲裁出板材周侧的链齿轮廓，并将链轮粗坯一与板材主体分离；凸台成型压块配合凸台成型槽冲制出链轮粗坯一上的凸台；中心孔裁切模配合中心落料孔冲裁出中心孔结构。通过合理设置链齿裁切模、凸台成型压块和中心孔裁切模之间的位置关系，令链齿裁切模、凸台成型压块和中心孔裁切模分步与下凹模及下凹模上的凸台成型槽和中心落料孔结构配合，实现链轮粗坯一的分步冲压。

可选的，所述链齿裁切模的下端面与所述凸台成型压块的下端面之间的距离为12𝑥，所述链齿裁切模的下端面与所述中心孔裁切模的下端面之间的距离大于𝑦−34𝑥。

通过采用上述技术方案，链齿裁切模裁切链齿到板材二分之一位置时，凸台成型压块接触板材，开始冲制凸台且拉伸板材；链齿裁切模裁切链齿到三分之一左右位置时，中心孔裁切模抵紧板材且板材对应中心孔裁切模的位置紧贴下凹模上的凸台成型槽，中心孔裁切模开始冲制中心孔。链齿裁切模的下端面与中心孔裁切模的下端面之间的距离大于𝑦−34𝑥，能够保障中心孔开设彻底。

可选的，还包括安装在所述下模座上的物料支撑板，所述物料支撑板与所述下模座之间设置有支撑弹簧，所述物料支撑板与所述下模座之间设置有下等高螺栓，所述物料支撑板的上平面与所述下凹模的上端面平齐。

通过采用上述技术方案，板材在冲压前可以放置在物料支撑板上，在冲制链轮粗坯一的过程中物料支撑板在支撑弹簧的作用下，始终抵紧板材，有助于链轮的顺利冲压。

可选的，所述凸台成型压块滑移设置在所述链齿裁切模上的避让通孔中，所述凸台成型压块的中心对应所述中心孔裁切模贯穿开设有避让通孔，所述凸台成型压块滑移设置在所述凸台成型压块上的避让通孔中，所述上模座包括上底座、第一上模板和第二上模板，第一上模板和第二上模板依次安装在所述上底座靠近所述凸台成型压块的一侧，所述凸台成型压块靠近所述第二上模板的一侧固定有上等高螺栓并通过所述上等高螺栓吊挂在所述第二上模板上，所述第一上模板上对应所述上等高螺栓的头部贯穿开设有导向通孔，所述上底座上贯穿开设有滑移孔，所述上等高螺栓均位于所述滑移孔内，所述滑移孔内滑移插设有压板；所述压板抵接所述第一上模板时，所述压板抵接所述上等高螺栓的头部，且所述压板的上端面与所述上底座的上端面平齐。

通过采用上述技术方案，在上模部分完成冲压复位的过程中，压板会被压入滑移内，压板会压下等高螺栓，凸台成型压块下移将第一避让孔中的链轮粗坯一抵出，具有自动退料的作用；上等高螺栓会设置多个，通过滑移设置在滑移孔的中的压板按压上等高螺栓，上等高螺栓能够同步受压，可以保障凸台成型压块平稳下移，确保退料顺利；且由于凸台成型压块与链轮粗坯一的上端面贴合，链轮粗坯一能够稳定沿轴向退出第一避让孔，链轮粗坯一在退料过程中不易发生损坏，模具也不易受到损坏。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

通过利用冲压工艺冲制链轮，链轮周侧的链齿能够高效的加工出来，由于链轮对链齿的加工精度要求高，在冲制出链轮粗坯一后，再分多次对链齿、安装孔等结构进行多次加工，能够有效保障链轮的加工精度，冲设的定位孔和安装能够保障各个工序中链轮的周向位置不会出现偏差，进一步保障链轮周侧链齿的加工精度；

通过将落料工序设置为多级冲压，先冲裁链齿、在链齿冲裁过程中依次进行凸台的冲压和中心孔的冲压，有效降低了落料过程中需要的冲压力，同时还降低了链轮粗坯与余料分离时发生的振动，既可以控制改进工艺的成本，又能够保障链轮的质量。

附图说明

图1是本申请涉及的一种正时链轮的整体结构示意图；

图2是本申请涉及的一种正时链轮的的剖视结构示意图；

图3是本申请实施例公开的一张链轮冲压加工工艺的工艺流程图；

图4是本申请实施例公开的一种链轮落料模具的整体结构示意图一；

图5是本申请实施例公开的一种链轮落料模具的整体结构示意图二；

图6是本申请实施例公开的一种链轮落料模具的冲压状态示意图一；

图7是本申请实施例公开的一种链轮落料模具的冲压状态示意图二；

图8是本申请实施例公开的一种链轮落料模具的冲压状态示意图三；

图9是本申请实施例公开的一种链轮落料模具的冲压状态示意图四。

附图标记：01、凸台；02、链齿；03、中心孔；04、安装孔；05、定位孔；1、上模座；11、上底座；111、滑移孔；12、第一上模板；13、第二上模板；14、第三上模板；15、导向孔；16、压板；17、上等高螺栓；2、下模座；21、下底座；22、第一下模板；23、第二下模板；231、弹簧槽；24、物料支撑板；25、导向柱；26、下等高螺栓；27、支撑弹簧；3、下凹模；31、中心落料孔；32、凸台成型槽；4、链齿裁切模；5、凸台成型压块；6、中心孔裁切模。

具体实施方式

以下结合附图1-9对本申请作进一步详细说明。

参考图1和图2，与本申请相关的一种正时链轮，正时链轮上同轴设置有凸台01，凸台01上贯穿开设有安装孔04和定位孔05，正式链轮的周侧沿自身周向一体设置有多个链齿02。

一方面，本申请实施例公开了一种链轮冲压加工工艺，参考图3，包括：

步骤一，原材准备，准备矩形长条板状的板材原材。

步骤二，落料，利用冲压模具自板材原材上冲下具备所需链轮外形轮廓的链轮粗坯一，链轮粗坯一的周侧冲制有链齿02，链轮粗坯一的中心冲制拉伸形成有圆形轮廓的凸台01，凸台01的中心同轴贯穿开设有中心孔03。

步骤三，冲孔，利用冲压模具在链轮粗坯一上冲设安装孔04和定位孔05，得到链轮粗坯二。

步骤四，半精冲，利用冲压模具切除安装孔04和链齿02上的余料，得到尺寸精确的安装孔04和带有少量余料的链齿02，得到链轮粗坯三。

步骤五，精冲，利用冲压模具切除链齿02部位的余料，得到尺寸精确的链齿02，得到初步成品。

步骤六，去毛刺，对初步成品进行去毛刺处理；

步骤七，热处理，对初步成品进行热处理，得到链轮成品；

步骤八，对链轮成品进行离心抛光；

步骤九，对链轮成品进行清洗防锈；

步骤十，将链轮成品包装入库。

本申请利用冲压工艺进行链轮的制备，相较于传统的滚丝工艺加工链轮，冲压加工能够快速加工出链轮周侧的链齿02，大幅提高链轮的加工效率；同时，分落料、半精冲、精冲三步得到尺寸精准的链齿02结构，一方面，可以有效降低各步骤的物料切削量，降低模具损耗，提高链齿02精度，另一方面，降低了对设备冲压力的要求，降低了模具的更换频率，可以控制转换工艺所产生的设备成本，提高可实施性。

步骤二中，链齿02的冲裁方向与凸台01的凸起方向相同。步骤二具体包括以下工序：S21，开始冲裁链齿02轮廓；S22，当链齿02冲裁剩余三分之二到三分之一的厚度时，开始冲制凸台01；S23，当链齿02冲裁剩余五分之二到五分之一的厚度时，开始冲裁中心孔03。本实施例中，S22，当链齿02冲裁剩余二分之一厚度时，开始冲制凸台01；S23，当链齿02冲裁剩余四分之一厚度时，开始冲裁中心孔03。

步骤四具体包括以下工序：S41，开始冲裁安装孔04；S42，安装孔04冲裁至三分之一到三分之二的厚度时，开始冲裁链齿02；本实施例中，当安装孔04冲裁至二分之一板材厚度时，开始冲裁链齿02。

本申请实施例公开的一种链轮冲压加工工艺的工作原理为：冲压加工工艺可以直接充值处链齿02周侧的所有链齿02，链轮加工效率可以有效提高；通过落料、开孔两歩工序制备出具有完成结构的链轮，单次冲压的冲压力和物料切削量有效降低，有助于提高链轮的质量和降低对冲压设备冲压力的要求；通过半精冲和精冲两个工序分别精加工出尺寸精准的安装孔04和链齿02，链齿02是通过半精冲、精冲两个工序加工为精准尺寸的，有效保障了链轮的加工精度。在利用冲压工具分切板材的过程中，分切至板材的中间部位时，所需的冲压力会剧增，一方面，对设备冲压力的要求极高，另一方面，对模具的要求较高，模具耗损也会更严重，而这些都会极大增加工艺成本；落料过程中，链齿02部位的分切范围最大、结构最复杂，切削力的变化的影响也最大，通过先冲压链齿02后冲制凸台01，在冲制链齿02部位至板材中间位置时，通过冲制凸台01对板材进行拉伸，进而降低了板材的强度，方便了链齿02的冲裁。

另一方面，本申请实施例还公开了一种用于上诉工艺的链轮落料模具，参考图4，包括上模座1和下模座2，下模座2上安装有下凹模3，上模座1上安装有链齿裁切模4、凸台成型压块5和中心孔裁切模6。

下模座2包括下底座21、安装在下底座21上的第一下模板22和安装在第一下模板22上的第二下模板23，下底座21、第一下模板22和第二下模板23之间均通过螺栓连接固定；下底座21上安装有导向柱25，导向柱25穿设第一下模板22和第二下模板23；下凹模3通过螺钉固定在第一下模板22上，第二下模板23上对应下凹模3的轮廓贯穿开设有避让通孔；第二下模板23的上方还设置有物料支撑板24，物料支撑板24上对应下凹模3的轮廓贯穿开设避让通孔，物料支撑板24与第一下模板22之间设置有支撑弹簧27，第二下模板23上对应支撑弹簧27贯穿开设弹簧槽231，支撑弹簧27的中心设置下等高螺栓26以限制物料支撑板24的高度，不受力的状态下，物料支撑板24的上端面与下凹模3的上端面平齐。

下凹模3为端面轮廓呈链轮状的柱体模，下凹模3的中心同轴贯穿开设有中心落料孔31，下凹模3远离下模座2的一端同轴设置有凸台成型槽32。

上模座1包括上底座11、安装在下底座21下侧的第一上模板12、安装在第一上模板12上的第二上模板13和安装在第二上模板13上的第三上模板14，上底座11、第一上模板12、第二上模板13和第三上模板14之间均通过螺栓连接固定，第一上模板12、第二上模板13和第三上模板14上对应导向柱25贯穿开设有导向孔15。

第二上模板13靠近下凹模3的一侧设置有链齿裁切模4、凸台成型压块5和中心孔裁切模6；链齿裁切模4通过螺栓固定在第二上模板13上，第三上模板14上对应链齿裁切模4的外轮廓贯穿开设有避让通孔；中心孔裁切模6上端一体设置有T形凸台01结构并压紧固定在第二上模板13和第一上模板12之间；凸台成型压块5通过上等高螺栓17吊挂在第二上模板13上，第一上模板12和第二上模板13上分别对应上等高螺栓17的头部和杆体贯穿开设有滑移孔111，上等高螺栓17的下端螺纹连接在凸台成型压块5上。上底座11中心位置贯穿开设有滑移孔111，上等高螺栓17均位于滑移孔111的范围内，滑移孔111内滑移安装有压板16；压板16与第一上模板12抵接时，压板16抵接上等高螺栓17的上端，压板16上端面与上底座11的上端面平齐。

链齿裁切模4的中心对应下凹模3的外轮廓贯穿开设有齿轮状的避让通孔，链齿裁切模4配合下凹模3的外轮廓将板材的编选裁切为齿轮状；凸台成型压块5滑动在链齿裁切模4上的避让通孔内，凸台成型压块5的边缘轮廓亦为齿轮状，凸台成型压块5的下端面对应待加工链轮的凹面轮廓设置，凸台成型压块5配合下凹模3上的凸台成型槽32在板体上压制出凸台01结构；中心孔裁切模6为同轴设置在凸台成型压块5中心的圆柱状凸模，凸台成型压块5的中心贯穿开设与中心孔裁切模6滑移配合的避让通孔。

以要加工的原料板材的厚度为x，以下凹模3上的凸台成型槽32的深度为y，即链轮上的凸台01高位为y。参考图4和图5，当凸台成型压块5抵接第二上模板13时，各模具之间的位置关系满足：链齿裁切模4的下端面位于凸台成型压块5的下方，链齿裁切模4的下端面与凸台成型压块5下端面之间距离为三分之一x到三分之二x；中心孔裁切模6的下端面位于凸台成型压块5下端面的下方，中心孔裁切模6的下端面与凸台成型压块5下端面之间的距离大于x；中心孔裁切模6的下端面位于链齿裁切模4的下方，中心孔裁切模6的下端面与链齿裁切模4的下端面之间的距离为𝑦−（45~35）𝑥。本实施例中，原料板材的厚度x=5.2mm,凸台成型槽32的深度y=4.6mm，链齿裁切模4的下端面与凸台成型压块5的下端面之间的距离为12𝑥=2.6mm，链齿裁切模4的下端面与中心孔裁切模6的下端面之间的距离大于𝑦−34𝑥=0.7mm，本实施例中链齿裁切模4的下端面与中心孔裁切模6的下端面之间的距离为2mm。

链轮的落料过程：

参考图5和图6，上模部分下压，中心孔裁切模6先与板材接触，将板材向凸台成型槽32内压去，之后链齿裁切模4压住板材边缘；凸台01成型凸块未抵接第二上模板13。

参考图6和图7，上模部分继续下压，当链齿裁切模4深入到板材二分之一位置时，凸台01成型凸块的上端抵接第二上模板13，凸台01成型凸块的下端抵接板材，凸台01成型凸块接触板材开始压制凸台01，此时板材未接触凸台成型槽32的底部。

参考图7和图8，上模部分继续下压，当链齿裁切模4深入到板材三分之一位置时，板材接触凸台成型槽32的底部，中心孔裁切模6开始冲制中心孔03。

参考图8和图9，上模部分完全压下，链轮粗坯一被分切出来，凸台01压制成型，中心孔03冲制完成。

本申请实施例公开的一种链轮落料模具的实施原理为：通过设置各模具之间的相对位置，在冲压过程中不同结构分步冲制，以便满足工艺所需的分步冲压；通过用上等高螺栓17吊挂凸台成型压块5，并用压板16抵接，在冲压完成后，由于上模复位，压板16会被压入滑移孔111中，凸台成型压块5下移，能够实现自动退料。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种链轮冲压加工工艺，其特征在于：包括：

步骤一，原材准备，准备板材原材；

步骤二，落料，利用冲压模具自板材原材上冲下具备所需链轮外形轮廓的链轮粗坯一，所述链轮粗坯一的周侧冲制有链齿（02），所述链轮粗坯一上同轴贯穿开设有中心孔（03）；

步骤三，冲孔，利用冲压模具在链轮粗坯一上冲孔，得到链轮粗坯二，所述链轮粗坯二上冲设有安装孔（04）和定位孔（05）；

步骤四，半精冲，利用冲压模具切除链轮粗坯二上的部分余料，得到链轮粗坯三；

步骤五，精冲，利用冲压模具切除链轮粗坯上的余料，得到初步成品。

2.根据权利要求1所述的一种链轮冲压加工工艺，其特征在于：所述链轮粗坯一的中心冲制拉伸形成有圆形的凸台（01），所述中心孔（03）设置在所述凸台（01）上；

步骤二包括：S21，开始冲裁链齿（02）轮廓；S22，当链齿（02）冲裁剩余三分之二到三分之一的厚度时，开始冲制凸台（01）；S23，当链齿（02）冲裁剩余五分之二到五分之一的厚度时，开始冲裁中心孔（03）。

3.根据权利要求2所述的一种链轮冲压加工工艺，其特征在于，凸台（01）的凸起方向和链齿（02）的裁切方向相同。

4.根据权利要求2或3所述的一种链轮冲压加工工艺，其特征在于：S22，当链齿（02）冲裁剩余二分之一厚度时，开始冲制凸台（01）；S23，当链齿（02）冲裁剩余四分之一厚度时，开始冲裁中心孔（03）。

5.根据权利要求1所述的一种链轮冲压加工工艺，其特征在于：步骤四中，切除安装孔（04）和链齿（02）上的余料，得到尺寸精确的安装孔（04）和带有少量余料的链齿（02）；步骤五中，切除链齿（02）部位的余料，得到尺寸精确的链齿（02）。

6.根据权利要求1或5所述的一种链轮冲压加工工艺，其特征在于：步骤四包括，S41，开始冲裁安装孔（04）；S42，安装孔（04）冲裁至三分之一到三分之二的厚度时，开始冲裁链齿（02）。

7.一种链轮落料模具，包括上模座（1）和下模座（2），其特征在于：所述下模座（2）上安装有下凹模（3），所述下凹模（3）为端面轮廓呈齿轮状的柱体，所述下凹模（3）的中心同轴贯穿开设有中心落料孔（31），所述中心落料孔（31）贯穿所述下模座（2），所述下凹模（3）远离所述下模座（2）的端面上同轴设置有凸台成型槽（32）；

所述上模座（1）靠近下凹模（3）的一侧安装有链齿裁切模（4）、凸台成型压块（5）和中心孔裁切模（6），所述链齿裁切模（4）的中心对应所述下凹模（3）的外轮廓开设有齿轮状的避让通孔，所述凸台成型压块（5）位于所述链齿裁切模（4）上的避让通孔内，所述中心孔裁切模（6）为同轴设置在所述凸台成型压块（5）靠近所述下凹模（3）一侧的凸模；

以要加工的原料板材的厚度为x，以下凹模（3）上的凸台成型槽（32）的深度为y，所述链齿裁切模（4）和所述中心孔裁切模（6）的下端面均位于所述凸台成型压块（5）的下方，所述中心孔裁切模（6）的下端面与所述凸台成型压块（5）下端面之间距离大于x，所述链齿裁切模（4）的下端面与所述凸台成型压块（5）下端面之间距离为13𝑥~23𝑥,所述中心孔裁切模（6）的下端面位于所述链齿裁切模（4）的下方，所述中心孔裁切模（6）的下端面与所述链齿裁切模（4）的下端面之间的距离大于𝑦−（45~35）𝑥。

8.根据权利要求7所述一种链轮落料模具，其特征在于：所述链齿裁切模（4）的下端面与所述凸台成型压块（5）的下端面之间的距离为12𝑥，所述链齿裁切模（4）的下端面与所述中心孔裁切模（6）的下端面之间的距离大于𝑦−34𝑥。

9.根据权利要求7所述一种链轮落料模具，其特征在于：还包括安装在所述下模座（2）上的物料支撑板（24），所述物料支撑板（24）与所述下模座（2）之间设置有支撑弹簧（27），所述物料支撑板（24）与所述下模座（2）之间设置有下等高螺栓（26），所述物料支撑板（24）的上平面与所述下凹模（3）的上端面平齐。

10.根据权利要求7所述一种链轮落料模具，其特征在于：所述凸台成型压块（5）滑移设置在所述链齿裁切模（4）上的避让通孔中，所述凸台成型压块（5）的中心对应所述中心孔裁切模（6）贯穿开设有避让通孔，所述凸台成型压块（5）滑移设置在所述凸台成型压块（5）上的避让通孔中，所述上模座（1）包括上底座（11）、第一上模板（12）和第二上模板（13），第一上模板（12）和第二上模板（13）依次安装在所述上底座（11）靠近所述凸台成型压块（5）的一侧，所述凸台成型压块（5）靠近所述第二上模板（13）的一侧固定有上等高螺栓（17）并通过所述上等高螺栓（17）吊挂在所述第二上模板（13）上，所述第一上模板（12）上对应所述上等高螺栓（17）的头部贯穿开设有导向通孔，所述上底座（11）上贯穿开设有滑移孔（111），所述上等高螺栓（17）均位于所述滑移孔（111）内，所述滑移孔（111）内滑移插设有压板（16）；所述压板（16）抵接所述第一上模板（12）时，所述压板（16）抵接所述上等高螺栓（17）的头部，且所述压板（16）的上端面与所述上底座（11）的上端面平齐。

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