CN113459955B - 一种提升车身侧面耐撞性的自动踏板安装结构 - Google Patents

一种提升车身侧面耐撞性的自动踏板安装结构 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种提升车身侧面耐撞性的自动踏板安装结构。它包括前安装板、后安装板，所述前安装板、后安装板通过FDS热融自攻丝分别与右门槛梁总成、下车体右纵梁总成连接，形成稳定的用于固定自动伸缩踏板的框架结构。本发明采用铸铝件一体式结构提供两个方向的安装固定点，保证了自身安装结构稳固可靠，提升装配工艺；铸铝件横向搭接在门槛梁与动力电池包安装梁之间，通过FDS连接，形成稳定的框架结构；通过局部交错固定方式有效避让了动力电池包装配空间。

Description

一种提升车身侧面耐撞性的自动踏板安装结构
技术领域
本发明属于汽车踏板技术领域，具体涉及一种提升车身侧面耐撞性的自动踏板安装结构。
背景技术
随着汽车消费市场的持续扩大，人们对汽车的各种人性化要求也越来越高，一般底盘稍高的车型，比如SUV、吉普、房车等，均配置有可伸缩踏板结构，特别是针对一些新能源智能化网联化的车型，更是要求踏板能够随车门联动自动伸缩。但是一般自动伸缩踏板包含有大量电子元件，以及电机、线束等，占据空间需求较大，还需要预留足够的动力电池包布置空间，如何实现自动伸缩踏板的极限空间内装配，又能保证不影响动力电池包安装，同时加强车身上自动踏板安装结构是面临的技术难题。
现有技术CN101870274B中，公开了一种踏板安装支架。踏板安装支架具有一异形板，该异形板正面下边缘处，还具有可使踏板底座与异形板正面紧密接触、并使踏板底座安装孔与对应通孔对准的定位部，这样，将踏板底座固定于安装支架时，可快速准确地实现定位、而无需长时间手工定位，从而能够提高汽车踏板的装卸效率。
上述伸缩踏板安装支架结构单薄，强度差，踏板为承载件，支架很容易变形；该支架对整车结构没有加强，且无法避让动力电池包装配空间。
发明内容
本发明的目的就是为了解决上述背景技术存在的不足，提供一种提升车身侧面耐撞性的自动踏板安装结构。
本发明采用的技术方案是：一种提升车身侧面耐撞性的自动踏板安装结构，包括前安装板、后安装板，所述前安装板、后安装板通过FDS热融自攻丝分别与右门槛梁总成、下车体右纵梁总成连接，形成稳定的用于固定自动伸缩踏板的框架结构。
进一步优选的结构，所述右门槛梁总成、下车体右纵梁总成之间前后分别连接地板前横梁总成，地板后横梁总成。
进一步优选的结构，所述右门槛梁总成包括右门槛梁、与右门槛梁垂直连接的右门槛前连接横梁、右门槛后连接横梁；所述下车体右纵梁总成包括前后连接的下车体右纵梁、动力电池包右纵梁前安装梁、动力电池包右纵梁后安装梁；所述地板前横梁总成包括左右连接的地板前横梁、动力电池包前横梁右安装梁；所述地板后横梁总成包括左右连接的地板后横梁、动力电池包后横梁安装梁。
进一步优选的结构，所述动力电池包右纵梁前安装梁、右纵梁后安装梁、前横梁右安装梁、后横梁安装梁上分别布置动力电池包右前固定点、动力电池包右中固定点、动力电池包右后固定点、动力电池包前横梁右固定点、动力电池包后横梁右固定点。进一步优选的结构，所述前安装板或后安装板包括安装板本体、连接于安装板本体两侧的用于与右门槛梁连接的第一翻边、用于与下车体右纵梁连接的第二翻边和用于放置自动伸缩踏板的沉台。
进一步优选的结构，所述前安装板或后安装板与右门槛梁之间通过多个Z向FDS热融自攻丝连接，并辅以Y向弧焊连接；所述前安装板或后安装板与下车体右纵梁之间通过多个Y向FDS热融自攻丝和Z向FDS热融自攻丝连接。
进一步优选的结构，所述前安装板或后安装板上分别设有用于固定自动伸缩踏板的第一Y向固定点、第二Y向固定点、第一Z 向固定点、第二Z向固定点和第三Z向固定点。
进一步优选的结构，所述自动伸缩踏板包括自动伸缩踏板四连杆机构、自动伸缩踏板电机和自动伸缩踏板电机线束，其中，所述自动伸缩踏板四连杆机构固定于第一Y向固定点、第二Y向固定点、第一Z向固定点、第二Z向固定点和第三Z向固定点处。
进一步优选的结构，所述自动伸缩踏板通过Y向固定螺栓、 Z向固定螺栓固定于第一Y向固定点、第二Y向固定点、第一Z向固定点、第二Z向固定点和第三Z向固定点处。
本发明一体式铸铝件，设有Y、Z两个方向的自动伸缩踏板固定点，并与门槛梁与下纵梁之间通过FDS热融自攻丝连接，形成稳定的框架结构。
采用铸铝件一体式结构提供两个方向的安装固定点，保证了自身安装结构稳固可靠，提升装配工艺；铸铝件横向搭接在门槛梁与动力电池包安装梁之间，通过FDS连接，形成稳定的框架结构；通过局部交错固定方式有效避让了动力电池包装配空间。
本发明的有益效果是：
1、使用铸铝件自动伸缩踏板安装结构，保证了轻量化效果，避开了动力电池包装配空间。
2、将Y、Z两个方向上的踏板固定点集成在一个零件上，保证了相对装配精度，提升了装配工艺性。
3、与门槛梁和动力电池包安装梁通过FDS连接，形成稳定的框架结构。
4、提供横向载荷传递路径，提升侧碰耐撞性。
5、既加强了踏板安装自身结构强度，又加强了动力电池包固定点强度。
附图说明
图1：桁架式车身下车体横向载荷专递路径示意图；
图2-a 、图 2-b ：自动伸缩踏板安装结构示意图；
图3：自动伸缩踏板安装结构FDS连接示意图；
图4：自动伸缩踏板固定点示意图；
图5：自动伸缩踏板装配示意图；
图6：自动伸缩踏板伸展断面示意图；
图7：自动伸缩踏板收缩断面示意图。
图中：100-前安装板(101-第一Y向固定点、102-第二Y向固定点、103-第一Z向固定点、104-第二Z向固定点、105-第三Z向固定点、106-安装板本体、107-第一翻边、108-第二翻边、109- 沉台)、200-后安装板、300-右门槛梁总成(301-右门槛梁、302- 右门槛前连接横梁、303-右门槛后连接横梁)、400-下车体右纵梁总成(401-下车体右纵梁、420-动力电池包右纵梁前安装梁、421- 动力电池包右前固定点、430-动力电池包右纵梁后安装梁、431- 动力电池包右中固定点、432-动力电池包右后固定点)、500-地板前横梁总成(510-地板前横梁、520-动力电池包前横梁右安装梁、 521-动力电池包前横梁右固定点)、600-地板后横梁总成(610-地板后横梁、620-动力电池包后横梁安装梁、621-动力电池包后横梁右固定点)、700-自动伸缩踏板(701-自动伸缩踏板四连杆机构、 702-自动伸缩踏板电机、703-自动伸缩踏板电机线束)、800-FDS 热融自攻丝(801-Y向FDS热融自攻丝、802-Z向FDS热融自攻丝)、901-Y向固定螺栓、902-Z向固定螺栓。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步的详细说明，便于清楚地了解本发明，但它们不对本发明构成限定。
如图1所示，为桁架式车身下车体结构，自动伸缩踏板安装结构主要由自动伸缩踏板前安装板100、后安装板200，右门槛梁总成300，下车体右纵梁总成400，地板前横梁总成500，地板后横梁总成600构成。其中前安装板100、后安装板200通过FDS热融自攻丝800分别与右门槛梁总成300、下车体右纵梁总成400连接，形成稳定的框架结构，从而加强了动力电池包固定点结构强度，并通过局部交错固定方式(图3)有效避让了动力电池包装配空间，同时保证了横向载荷从门槛传递到下车体纵梁，提升了整车侧碰耐撞性。
如图2-a所示，为自动伸缩踏板安装结构，包含右门槛梁301，右门槛前连接横梁302，右门槛后连接横梁303，下车体右纵梁 401，动力电池包右纵梁前安装梁420，动力电池包右纵梁后安装梁430，地板前横梁510，动力电池包前横梁右安装梁520，地板后横梁610，动力电池包后横梁安装梁620。如图2-b所示，动力电池包固定点421/431/432/521/621分别布置在动力电池包右纵梁前安装梁420、右纵梁后安装梁430、前横梁右安装梁520、后横梁安装梁620上，与自动伸缩踏板安装结构集成一个环状稳定结构，加强了动力电池包固定点结构强度。
如图3所示，为自动伸缩踏板安装结构FDS连接结构，其中前安装板100与右门槛梁301之间布置有8个Z向FDS热融自攻丝 802，并辅以Y向弧焊连接(图6中I区域)，与右纵梁401之间布置有11个FDS热融自攻丝800，其中6个Z向FDS热融自攻丝802，5 个Y向FDS热融自攻丝801(Y向连接可详见图6断面视图)，保证了自动伸缩踏板安装结构与下车体骨架连接稳固可靠。此外，图3中动力电池包右纵梁前安装梁420与右纵梁401之间布置的若干FDS 热融自攻丝，并和前安装板100与右纵梁401之间6个Z向FDS热融自攻丝802交错分布，从而有效提高了空间利用率，给动力电池包安装预留了足够的装配空间。
如图4所示，为自动伸缩踏板固定点示意图，主要由Y向 101/102两个固定点和Z向103/104/105三个固定点构成，区别于一般踏板单方向的固定点，有效加强了自动伸缩踏板700固定点强度，其它固定点如703电机线束卡扣安装点对自动伸缩踏板自身结构强度无影响，在此未显示。
如图5所示，为自动伸缩踏板700通过Y向固定螺栓901、Z向固定螺栓902安装在前安装板100上的大致结构，结合图6、图7综合示意了自动伸缩踏板伸展与收缩后的状态。
如图6、图7所示，分别为自动伸缩踏板伸展状态和收缩状态断面结构示意，展示了自动伸缩踏板在运行过程中与周边配合状态。
本发明采用铸铝件一体式结构提供两个方向的安装点，保证了自身安装结构稳固可靠；铸铝件横向搭接在门槛梁与动力电池包安装梁之间，通过局部交错固定方式有效避让了动力电池包装配空间，同时保证了横向载荷从门槛传递到下车体纵梁，提升了整车侧碰耐撞性。
本说明书中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术。

Claims (7)

1.一种提升车身侧面耐撞性的自动踏板安装结构，其特征在于：包括前安装板(100)、后安装板(200)，所述前安装板(100)、后安装板(200)通过FDS热融自攻丝(800)分别与右门槛梁总成(300)、下车体右纵梁总成(400)连接，形成稳定的用于固定自动伸缩踏板(700)的框架结构；
所述右门槛梁总成(300)、下车体右纵梁总成(400)之间前后分别连接地板前横梁总成(500)，地板后横梁总成(600)；
所述右门槛梁总成(300)包括右门槛梁(301)、与右门槛梁(301)垂直连接的右门槛前连接横梁(302)、右门槛后连接横梁(303)；所述下车体右纵梁总成(400)包括前后连接的下车体右纵梁(401)、动力电池包右纵梁前安装梁(420)、动力电池包右纵梁后安装梁(430)；所述地板前横梁总成(500)包括左右连接的地板前横梁(510)、动力电池包前横梁右安装梁(520)；所述地板后横梁总成(600)包括左右连接的地板后横梁(610)、动力电池包后横梁安装梁(620)。
2.根据权利要求1所述的一种提升车身侧面耐撞性的自动踏板安装结构，其特征在于：所述动力电池包右纵梁前安装梁(420)、右纵梁后安装梁(430)、前横梁右安装梁(520)、后横梁安装梁(620)上分别布置动力电池包右前固定点(421)、动力电池包右中固定点(431)、动力电池包右后固定点(432)、动力电池包前横梁右固定点(521)、动力电池包后横梁右固定点(621)。
3.根据权利要求1所述的一种提升车身侧面耐撞性的自动踏板安装结构，其特征在于：所述前安装板(100)或后安装板(200)包括安装板本体(106)、连接于安装板本体(106)两侧的用于与右门槛梁(301)连接的第一翻边(107)、用于与下车体右纵梁(401)连接的第二翻边(108)和用于放置自动伸缩踏板(700)的沉台(109)。
4.根据权利要求1或3所述的一种提升车身侧面耐撞性的自动踏板安装结构，其特征在于：所述前安装板(100)或后安装板(200)与右门槛梁(301)之间通过多个Z向FDS热融自攻丝(802)连接，并辅以Y向弧焊连接；所述前安装板(100)或后安装板(200)与下车体右纵梁(401)之间通过多个Y向FDS热融自攻丝(801)和Z向FDS热融自攻丝(802)连接。
5.根据权利要求1所述的一种提升车身侧面耐撞性的自动踏板安装结构，其特征在于：所述前安装板(100)或后安装板(200)上分别设有用于固定自动伸缩踏板(700)的第一Y向固定点(101)、第二Y向固定点(102)、第一Z向固定点(103)、第二Z向固定点(104)和第三Z向固定点(105)。
6.根据权利要求5所述的一种提升车身侧面耐撞性的自动踏板安装结构，其特征在于：所述自动伸缩踏板(700)包括自动伸缩踏板四连杆机构(701)、自动伸缩踏板电机(702)和自动伸缩踏板电机线束(703)，其中，所述自动伸缩踏板四连杆机构(701)固定于第一Y向固定点(101)、第二Y向固定点(102)、第一Z向固定点(103)、第二Z向固定点(104)和第三Z向固定点(105)处。
7.根据权利要求5所述的一种提升车身侧面耐撞性的自动踏板安装结构，其特征在于：所述自动伸缩踏板(700)通过Y向固定螺栓(901)、Z向固定螺栓(902)固定于第一Y向固定点(101)、第二Y向固定点(102)、第一Z向固定点(103)、第二Z向固定点(104)和第三Z向固定点(105)处。
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