CN117208086A - 一种新型前副车架前安装板结构 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种新型前副车架前安装板结构，涉及车辆构件技术领域，主要结构包括前纵梁前立柱前板、前纵梁前立柱后板、前副车架前安装板和前副车架前安装板加强板。前纵梁前立柱前板、前纵梁前立柱后板与汽车前纵梁焊接相连，前副车架前安装板、前副车架前安装板加强板与前纵梁前立柱前板和前纵梁前立柱后板焊接，在纵梁下侧形成盒状结构，前副车架前安装板加强板开有前副车架安装孔，背面焊有两个焊接六角凸缘螺母，为前副车架提供固定安装点。本发明提高了安装点在X、Y、Z三个方向上的刚度和强度，疲劳耐久性好，提高了车身的稳定性能，同时也提高了车身正碰时，纵梁的吸能稳定性。
Description
技术领域
本发明涉及车辆构件技术领域，特别是涉及一种新型前副车架前安装板结构。
背景技术
公开号为CN 205469275 U的专利中公开了一种汽车前副车架的安装结构，属于机械技术领域。它解决了现有的安装结构安装点的强度、刚度以及各分***的模态要求低的问题。本汽车前副车架的安装结构包括前副车架安装板、安装加强板、安装螺母套和固定板，前副车架安装板和安装加强板均固连在前纵梁的下侧形成盒状结构，固定板设置在前纵梁内且固连在前纵梁的内侧壁上，安装螺母套设置在前副车架安装板和安装加强板形成的盒状空腔内，安装螺母套具有螺母的一端与前副车架安装板的安装面相固连，另一端穿入前纵梁内且与固定板相固连。
现有的前副车架安装板结构形式简单，布置性较好，但是其刚度较差，焊接成本高，生产及日常使用过程中其结构容易变形失效，导致前副车架安装位置错移，存在安全隐患。
发明内容
为解决以上技术问题，本发明提供一种刚度较好的新型前副车架前安装板结构。
为实现上述目的，本发明提供了如下方案：
本发明提供一种新型前副车架前安装板结构，包括前纵梁前立柱前板、前纵梁前立柱后板、前副车架前安装板和前副车架前安装板加强板；所述前纵梁前立柱前板的横切面为L型结构，所述前纵梁前立柱前板的后侧与所述前纵梁前立柱后板朝向机舱前纵梁内侧的一侧固定连接，所述前副车架前安装板的周围与所述前纵梁前立柱前板和所述前纵梁前立柱后板的底部固定连接；所述前副车架前安装板加强板设置于所述前副车架前安装板的顶部，且贯穿所述前副车架前安装板和所述前副车架前安装板加强板设置有前副车架安装孔，所述前副车架前安装板加强板的顶面与所述前副车架安装孔同轴设置有螺母，所述螺母用于与前副车架本体相连接。
可选的，所述螺母为六角凸缘螺母。
可选的，所述前纵梁前立柱后板的左侧、右侧和顶部分别设置有焊接翻边，所述前纵梁前立柱后板朝向机舱前纵梁内侧的一侧的焊接翻边用于与所述前纵梁前立柱前板的后侧焊接连接；所述前纵梁前立柱后板的顶部焊接翻边用于与机舱前纵梁焊接连接。
可选的，所述前副车架前安装板的前侧、后侧和朝向机舱前纵梁内侧的一侧分别设置有焊接翻边，所述前副车架前安装板的前侧和朝向机舱前纵梁内侧的一侧的焊接翻边用于与所述前纵梁前立柱前板的底部焊接连接，所述前副车架前安装板的后侧的焊接翻边用于与所述前纵梁前立柱后板的底部焊接连接。
本发明相对于现有技术取得了以下技术效果：
1、支架结构简单，成型性好；
2、前副车架安装板与前纵梁搭接简单，可采用焊接方式与前纵梁本体连接，焊接工艺性优良；
3、安装支架在纵梁下侧形成盒状结构，其刚度较好，能大幅提高前副车架安装结构刚度，很好的满足安装点刚度要求；
4、在车身正碰时能有效的提高纵梁的吸能稳定性能。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明新型前副车架前安装板结构的结构示意图；
图2为本发明新型前副车架前安装板结构的另一视角的结构示意图；
图3为本发明新型前副车架安装板与前副车架安装示意图。
附图标记说明：1、前纵梁前立柱前板；2、前纵梁前立柱后板；3、前副车架前安装板；4、前副车架前安装板加强板；5、六角凸缘螺母；6、前副车架安装孔；7、机舱前纵梁；8、前副车架本体；9、螺栓；10、前副车架安装板总成。
具体实施方式
本实施例中所述的方向，以车辆的前端为前，以车辆的车位为后，以车辆的驾驶位为左，以车辆的副驾驶位为右，以朝向车辆的中轴为内侧，以朝向车辆侧两侧为外侧。
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
如图1至3所示，本实施例提供一种新型前副车架前安装板结构，包括前纵梁前立柱前板1、前纵梁前立柱后板2、前副车架前安装板3和前副车架前安装板加强板4；前纵梁前立柱前板1的横切面为L型结构，前纵梁前立柱前板1的后侧与前纵梁前立柱后板2朝向机舱前纵梁7内侧的一侧固定连接，前副车架前安装板3的周围与前纵梁前立柱前板1和前纵梁前立柱后板2的底部固定连接；前副车架前安装板加强板4设置于前副车架前安装板3的顶部，且贯穿前副车架前安装板3和前副车架前安装板加强板4设置有前副车架安装孔6，前副车架前安装板加强板4的顶面与前副车架安装孔6同轴设置有螺母，螺母用于与前副车架本体8相连接。
于本具体实施例中，螺母为M12六角凸缘螺母5。
前纵梁前立柱后板2的左侧、右侧和顶部分别设置有焊接翻边，前纵梁前立柱后板2朝向机舱前纵梁7内侧的一侧的焊接翻边用于与前纵梁前立柱前板1的后侧焊接连接；前纵梁前立柱后板2的顶部焊接翻边用于与机舱前纵梁7焊接连接。
前副车架前安装板3的前侧、后侧和朝向机舱前纵梁7内侧的一侧分别设置有焊接翻边，前副车架前安装板3的前侧和朝向机舱前纵梁7内侧的一侧的焊接翻边用于与前纵梁前立柱前板1的底部焊接连接，前副车架前安装板3的后侧的焊接翻边用于与前纵梁前立柱后板2的底部焊接连接。
前纵梁前立柱前板1、前纵梁前立柱后板2、前副车架前安装板3和前副车架前安装板加强板4通过焊接形成一个顶部和外侧敞开的盒状结构的前副车架安装板总成10，将前副车架安装板总成10与机舱前纵梁7焊接连接，再通过M12六角凸缘螺母5与两个M12的螺栓9将前副车架安装板总成10与前副车架本体8进行固定安装。六角凸缘螺母5也可以作为定位孔，用于前副车架安装板总成10与前副车架本体8之间的焊接连接。
前副车架安装板总成10在纵梁下侧形成盒状结构，从而提高了前副车架安装点处在X、Y、Z三个方向上的刚度和强度，疲劳耐久性好，提高了车身的稳定性能，同时也提高了车身正碰时，纵梁的吸能稳定性。
需要说明的是，对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内，不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
本说明书中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处。综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。
Claims (4)
1.一种新型前副车架前安装板结构，其特征在于，包括前纵梁前立柱前板、前纵梁前立柱后板、前副车架前安装板和前副车架前安装板加强板；所述前纵梁前立柱前板的横切面为L型结构，所述前纵梁前立柱前板的后侧与所述前纵梁前立柱后板朝向机舱前纵梁内侧的一侧固定连接，所述前副车架前安装板的周围与所述前纵梁前立柱前板和所述前纵梁前立柱后板的底部固定连接；所述前副车架前安装板加强板设置于所述前副车架前安装板的顶部，且贯穿所述前副车架前安装板和所述前副车架前安装板加强板设置有前副车架安装孔，所述前副车架前安装板加强板的顶面与所述前副车架安装孔同轴设置有螺母，所述螺母用于与前副车架本体相连接。
2.根据权利要求1所述的新型前副车架前安装板结构，其特征在于，所述螺母为六角凸缘螺母。
3.根据权利要求1所述的新型前副车架前安装板结构，其特征在于，所述前纵梁前立柱后板的左侧、右侧和顶部分别设置有焊接翻边，所述前纵梁前立柱后板朝向机舱前纵梁内侧的一侧的焊接翻边用于与所述前纵梁前立柱前板的后侧焊接连接；所述前纵梁前立柱后板的顶部焊接翻边用于与机舱前纵梁焊接连接。
4.根据权利要求1所述的新型前副车架前安装板结构，其特征在于，所述前副车架前安装板的前侧、后侧和朝向机舱前纵梁内侧的一侧分别设置有焊接翻边，所述前副车架前安装板的前侧和朝向机舱前纵梁内侧的一侧的焊接翻边用于与所述前纵梁前立柱前板的底部焊接连接，所述前副车架前安装板的后侧的焊接翻边用于与所述前纵梁前立柱后板的底部焊接连接。
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| CN202311317660.8A CN117208086A (zh) | 2023-10-11 | 2023-10-11 | 一种新型前副车架前安装板结构 |
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Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN115848512A (zh) * | 2023-01-09 | 2023-03-28 | 北京汽车集团越野车有限公司 | 白车身前端框架接头结构 |
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2023
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