CN214729125U

CN214729125U - 车身连接总成及车辆

Info

Publication number: CN214729125U
Application number: CN202120535658.8U
Authority: CN
Inventors: 王长一; 段蕊
Original assignee: Great Wall Motor Co Ltd
Current assignee: Great Wall Motor Co Ltd
Priority date: 2021-03-15
Filing date: 2021-03-15
Publication date: 2021-11-16
Anticipated expiration: 2031-03-15

Abstract

本实用新型提供了一种车身连接总成及车辆，属于车身零部件领域，包括后轮罩基础单元、C柱单元、后轮罩加强板和减震器安装单元；后轮罩基础单元形成开口向下的安装空间；C柱单元的下部与后轮罩基础单元的外侧连接；后轮罩加强板的下部与后轮罩基础单元的内侧连接，上部与C柱单元连接；减震器安装单元用于为减震器提供安装点，减震器安装单元上部的两侧分别与安装空间的内侧壁和外侧壁连接，下部连接于安装空间的侧壁。本实用新型提供的车身连接总成及车辆，提升了侧围后段后轮罩与C柱单元的连接刚度、强度，有效加强了C柱单元的刚度和强度，同时能够提升后轮罩基础单元向C柱单元的传力能力，进而有利于提升车辆整体的刚度性能和强度性能。

Description

车身连接总成及车辆

技术领域

本实用新型属于车身零部件技术领域，更具体地说，是涉及一种车身连接总成及车辆及车辆。

背景技术

随着汽车工业的发展，汽车的安全性和舒适性的要求越来越高。后轮罩及其周围的装配结构是影响车辆刚度、强度性能的重要因素之一，现有的后轮罩及其周围构件的不利于提升车辆的刚度性能和强度性能，进而对整车的安全性能的提升产生不利影响。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种车身连接总成及车辆，旨在解决现有技术中存在的后轮罩及其周围构件的装配方式不合理，对车辆的强度性能及刚度性能产生不利影响的技术问题。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：提供一种车身连接总成，包括：

后轮罩基础单元，形成开口向下的安装空间；

C柱单元，下部与所述后轮罩基础单元的外侧连接；

后轮罩加强板，下部与所述后轮罩基础单元的内侧连接，上部与所述C柱单元连接；以及

减震器安装单元，上部的两侧分别与所述安装空间的内侧壁和外侧壁连接，下部连接于所述安装空间的侧壁；

所述减震器安装单元的上部、所述C柱单元和所述后轮罩加强板在YZ面上形成断面呈三角形的第一封闭式空间。

作为本申请另一实施例，所述后轮罩加强板于所述后轮罩基础单元内侧的连接点与所述减震器安装单元于所述安装空间内侧壁的连接点重合，所述C柱单元于所述后轮罩基础单元外侧的连接点与所述减震器安装单元于所述安装空间外侧壁的连接点重合。

作为本申请另一实施例，所述后轮罩基础单元包括后轮罩内板和设于所述后轮罩内板外侧的后轮罩外板，所述后轮罩内板的上缘和所述后轮罩外板的上缘相互连接，所述后轮罩内板的下部和所述后轮罩外板的下部分隔，以形成所述安装空间。

作为本申请另一实施例，所述C柱单元包括C柱加强板和设于所述C柱加强板内侧的C柱内板，所述C柱内板的上缘连接于所述C柱加强板的上缘；

所述C柱加强板的下部连接于所述后轮罩外板的外侧，所述后轮罩加强板的下部连接于所述后轮罩内板的内侧，所述后轮罩加强板的上部连接于所述C 柱内板的下部，所述减震器安装单元上部的两侧分别连接于所述后轮罩内板的外侧和所述后轮罩外板的内侧，所述减震器安装单元的下部连接于所述后轮罩内板的外侧，所述C柱加强板、所述C柱内板、所述减震器安装单元和所述后轮罩加强板围合形成所述第一封闭式空间。

作为本申请另一实施例，所述车身连接总成还包括D柱单元，所述D柱单元包括D柱主体和凸出连接板，所述凸出连接板设于所述D柱主体的下部，且沿X轴向前延伸，以使所述凸出连接板连接于所述后轮罩基础单元。

作为本申请另一实施例，所述D柱主体上对应于所述凸出连接板的位置设有D柱支撑板，所述D柱支撑板能沿X轴对所述D柱主体和所述凸出连接板的连接处提供支撑。

作为本申请另一实施例，所述车身连接总成还包括后围板，所述D柱主体的下部还与所述后围板连接。

作为本申请另一实施例，所述车身连接总成还包括连接板和车身地板，所述连接板的一端连接于所述后轮罩基础单元的内侧，另一端用于与车身地板连接。

作为本申请另一实施例，所述连接板、所述后轮罩基础单元的内侧面和所述车身地板围合形成在YZ面上形成断面呈三角形的第二封闭式空间。

本实用新型提供的车身连接总成的有益效果在于：与现有技术相比，本实用新型车身连接总成通过C柱单元、后轮罩加强板和后轮罩基础单元之间的连接，提升了侧围后段后轮罩与C柱单元的连接刚度、强度；通过C柱单元、后轮罩加强板和减震器安装单元所形成的断面呈三角形的第一封闭式空间，有效加强了C柱单元的刚度和强度，同时能够提升后轮罩基础单元向C柱单元的传力能力，进而有利于提升车辆整体的刚度性能和强度性能。

本实用新型还提供一种车辆，包括上述的车身连接总成。

本实用新型提供的车辆的有益效果与上述车身连接总成的有益效果相同，在此不再赘述。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的车身连接总成的结构示意图，其视角为朝向乘员舱的视角；

图2为图1的A-A剖视图；

图3为图1的B部放大图；

图4为图1的C部放大图；

图5为本实用新型实施例提供的车身连接总成的结构示意图，其视角为背离乘员舱的视角；

图6为图5的D-D剖视图；

图7为图5的E-E剖视图；

图8为图5的F部放大图，其中未显示两个连接板。

图中：1、后轮罩基础单元；101、后轮罩内板；102、后轮罩外板；2、C 柱单元；201、C柱加强板；202、C柱内板；3、后轮罩加强板；4、减震器安装单元；401、减震器安装板上段；402、减震器安装板下段；5、安装空间；6、第一封闭式空间；7、D柱单元；701、D柱主体；7011、D柱加强板上段；7012、 D柱加强板下段；7013、D柱内板下段；702、凸出连接板；703、D柱支撑板； 7031、连接部；704、加强凸筋；8、后围板；9、连接板；10、车身地板；11、第二封闭式空间；12、后地板纵梁。

具体实施方式

为了使本实用新型所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

需要说明的是，本实施方式中的术语“内”指的是朝向乘员舱的方向，反之则为“外”；术语“上”指的是从车底到车顶的方向，反之则为“下”；术语“前”指的是从车尾到车头的方向，反之则为“后”。

另外，本申请中的X轴为车长方向，Y轴为车宽方向，Z轴为车高方向，XZ 面为X轴和Z轴所在的平面，YZ面为Y轴和Z轴所在的平面。本申请中所提及的“沿Y轴”、“沿Z轴”、“沿Y轴”等描述是大致平行于车辆X轴、Z轴或Y轴的方向，不限定为必须与X轴、Z轴或Y轴平行。

请一并参阅图1、图2及图5，现对本实用新型提供的车身连接总成进行说明。所述车身连接总成，包括后轮罩基础单元1、C柱单元2、后轮罩加强板3 和减震器安装单元4；后轮罩基础单元1形成开口向下的安装空间5；C柱单元2的下部与后轮罩基础单元1的外侧连接；后轮罩加强板3的下部与后轮罩基础单元1的内侧连接，上部与C柱单元2连接；减震器安装单元4用于为减震器提供安装点，减震器安装单元4上部的两侧分别与安装空间5的内侧壁和外侧壁连接，下部连接于安装空间5的侧壁。

减震器安装单元4的上部、C柱单元2和后轮罩加强板3在YZ面上形成断面呈三角形的第一封闭式空间6。

与现有技术相比，本实用新型车身连接总成通过C柱单元2、后轮罩加强板3和后轮罩基础单元1之间的连接，提升了侧围后段后轮罩与C柱单元2的连接刚度、强度；通过C柱单元2、后轮罩加强板3和减震器安装单元4所形成的断面呈三角形的第一封闭式空间6，有效加强了C柱单元2的刚度和强度，同时能够提升后轮罩基础单元1向C柱单元2的传力能力，进而有利于提升车辆整体的刚度性能和强度性能。

请参阅图2，为简化安装结构，后轮罩加强板3于后轮罩基础单元1内侧的连接点与减震器安装单元4于安装空间5内侧壁的连接点重合，C柱单元2 于后轮罩基础单元1外侧的连接点与减震器安装单元4于安装空间5外侧壁的连接点重合。同时，重合的连接点也能保证C柱单元2、后轮罩加强板3和减震器安装单元4上部围合形成的结构稳定性更强，进一步加强C柱单元2的结构刚度和强度。

具体的，为了保证连接的可靠性，本实施方式中的各个连接点可通过连接螺纹连接件(例如螺栓)实现连接。当然，连接方式并不限于螺纹连接件连接，也可以是其他连接方式，例如焊接等，能满足连接强度的需求即可，在此不再一一列举。

请参阅图1至图8，后轮罩基础单元1包括后轮罩内板101和设于后轮罩内板101外侧的后轮罩外板102，后轮罩内板101的上缘和后轮罩外板102的上缘相互连接，后轮罩内板101的下部和后轮罩外板102的下部分隔，以形成安装空间5。后轮罩基础单元1用于容置车轮、安装挡泥板等构件的空间，通过后轮罩内板101和后轮罩外板102配合形成的开放式空间，能很好的满足车辆零部件的装配需求，同时，后轮罩内板101、后轮罩外板102和减震器安装单元4的上部也能围合形成在YZ面上形成断面呈三角形的封闭式空间，该封闭式空间处于第一封闭式空间6的范围之内，增强了后轮罩基础单元1的刚度及强度。

请参阅图1、图2及图5，C柱单元2包括C柱加强板201和设于C柱加强板201内侧的C柱内板202，C柱内板202的上缘连接于C柱加强板201的上缘。 C柱加强板201的下部连接于后轮罩外板102的外侧，后轮罩加强板3的下部连接于后轮罩内板101的内侧，后轮罩加强板3的上部连接于C柱内板202的下部，减震器安装单元4上部的两侧分别连接于后轮罩内板101的外侧和后轮罩外板102的内侧，减震器安装单元4的下部连接于后轮罩内板101的外侧，C 柱加强板201、C柱内板202、减震器安装单元4和后轮罩加强板3围合形成第一封闭式空间6。

本实施方式中，C柱单元2结构简单，能满足周边其他部件的安装需求，同时，与后轮罩内板101、后轮罩外板102、减震器安装单元4的上部以及后轮罩加强板3配合后，能有效提升C柱单元2的刚度及强度性能。

请参阅图1、图2及图4，为了满足与后轮罩基础单元1，以及与减震器的连接，减震器安装单元4包括减震器安装板上段401和减震器安装板下段402，减震器安装板上段401的下端连接于减震器安装板下段402的上端，减震器安装板上段401的顶部两侧分别连接于后轮罩内板101的外侧和后轮罩外板102 的内侧，减震器安装板下段402连接于后轮罩内板101的外侧。其中，减震器安装板上段401的顶部、C柱加强板201、C柱内板202和后轮罩加强板3围合形成第一封闭式空间6。具体的，减震器安装板上段401和减震器安装板下段 402之间可通过螺纹连接件(例如螺栓)实现连接。

具体的，减震器安装板下段402(即减震器安装单元4的下部)可以单独连接于后轮罩内板101的外侧(即安装空间5的内侧壁)，单独连接于后轮罩外板102的内侧(即安装空间5的外侧壁)，或同时连接于后轮罩内板101的外侧和后轮罩外板102的内侧。一般情况下，后轮罩内板101在XZ面上具有更大的安装面积，并且不会与车轮等结构发生干涉，因此，减震器安装板下段402 一般单独连接于后轮罩内板101的外侧，如图2所示。

请参阅图1、图3及图5，为了能适用于SUV等两厢车型，车身连接总成还包括D柱单元7，D柱单元7包括D柱主体701和凸出连接板702，凸出连接板 702设于D柱主体701的下部，且沿X轴向前延伸，以使凸出连接板702连接于后轮罩基础单元1。凸出连接板702增加了D柱单元7与后轮罩基础单元1 之间的连接强度，有利于提升后轮罩基础单元1向D柱单元7的传力能力。

请参阅图3，为进一步提高凸出连接板702的结构强度，凸出连接板702 上设有加强凸筋704。

请参阅图1、图3及图5，D柱主体701包括D柱加强板上段7011、设于D 柱加强板上段7011下部的D柱加强板下段7012，以及顶部连接于D柱加强板上段7011的下部的D柱内板下段7013，凸出连接板702设于D柱内板下段7013 的下部。D柱主体701根据空间分布需求以及力学性能的需求，分为加强板上段7011、D柱加强板下段7012和D柱内板下段7013三个主要部分，相互之间可通过焊接或螺纹连接件连接的方式实现连接，其中，D柱加强板下段7012能与C柱内板202实现连接。

请参阅图1及图5，为了进一步提升后轮罩基础单元1与车后的连接性，提升后轮罩基础单元1向D柱单元7的传力能力，车身连接总成还包括后围板 8，D柱主体701的下部还与后围板8连接。具体的，D柱内板下段7013的下部与后围板8连接。

请参阅图1及图3，D柱主体701上对应于凸出连接板702的位置设有D 柱支撑板703，D柱支撑板703能沿X轴对D柱主体701和凸出连接板702的连接处提供支撑。D柱支撑板703所提供的支撑力能提升D柱主体701和凸出连接板702的连接刚度，后轮罩基础单元1与车后的连接性，进而有利于提升后轮罩基础单元1向D柱单元7的传力能力，以及车辆整体的刚度和强度。

请参阅图3，D柱内板下段7013的断面呈“C”形，D柱支撑板703的两侧分别折弯，形成能与D柱内板下段7013的两侧翼分别贴合连接的连接部7031，其中一个连接部7031贴合连接于D柱内板下段7013连接于凸出连接板702的位置。两个连接部7031分别向不同的方向折弯，使得D柱支撑板703整体呈“Z”形。

需要说明的是，本实施方式中的“贴合连接”的连接方式一般为贴合焊接，这样的连接方式不仅能保证连接强度，还能避免占用外部空间。当然，也可以采用其他连接方式，例如贴合接触后通过螺纹连接件进行连接，在此不再一一列举。

请参阅图3，D柱支撑板703上也可以设置凸筋结构，以起到加强作用。

请参阅图5至图8，车身连接总成还包括连接板9和车身地板10，连接板 9的一端连接于后轮罩基础单元1的内侧，另一端用于与车身地板10连接。通过连接板9将车身地板10与后轮罩基础单元1(具体为后轮罩内板101)进行连接，提升了侧围后段与后地板的连接刚度，进而有利于提升车辆整体的刚度。

请参阅图5至图8，连接板9具有多个，多个连接板9沿X轴分布。连接板9设置的数量和位置可根据力学分析进行选择性的设置，进而可以根据实际车型来进行侧围后段与后地板连接刚度的增强，提高设计灵活性。

请参阅图6及图7，为了进一步提升侧围后段与后地板的连接刚度，连接板9、后轮罩基础单元1的内侧面和车身地板10围合形成在YZ面上形成断面呈三角形的第二封闭式空间11。

请参阅图4、图6至图8，为简化安装结构，连接板9连接于后轮罩内板 101，并且，连接板9于后轮罩内板101上的连接点与减震器安装板下段402 于后轮罩内板101上的连接点重合。同时，重合的连接点也能保证连接板9、后轮罩基础单元1的内侧面和车身地板10围合形成的结构稳定性更强。

图4中，减震器安装板下段402上虚线圈出的位置为减震器安装板下段402 于后轮罩内板101上的连接点；图8中，后轮罩内板101上虚线圈出的位置为两个连接板9于后轮罩内板101上的连接点，该连接点即为图4中虚线圈出的 4个连接点，车身地板10上点划线圈出的位置为两个连接板9于车身地板10 上的连接点。

本实施方式的车身连接总成，可增加车后部的刚度性能和强度性能，有效提升传力能力，同时结构简单，工艺步骤较为容易实现，避免产生额外的成本费用，有利于增强车辆的市场竞争力。

本实用新型还提供一种车辆。所述车辆包括上述的车身连接总成。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims

1.车身连接总成，其特征在于，包括：

后轮罩基础单元，形成开口向下的安装空间；

C柱单元，下部与所述后轮罩基础单元的外侧连接；

2.如权利要求1所述的车身连接总成，其特征在于，所述后轮罩加强板于所述后轮罩基础单元内侧的连接点与所述减震器安装单元于所述安装空间内侧壁的连接点重合，所述C柱单元于所述后轮罩基础单元外侧的连接点与所述减震器安装单元于所述安装空间外侧壁的连接点重合。

3.如权利要求1所述的车身连接总成，其特征在于，所述后轮罩基础单元包括后轮罩内板和设于所述后轮罩内板外侧的后轮罩外板，所述后轮罩内板的上缘和所述后轮罩外板的上缘相互连接，所述后轮罩内板的下部和所述后轮罩外板的下部分隔，以形成所述安装空间。

4.如权利要求3所述的车身连接总成，其特征在于，所述C柱单元包括C柱加强板和设于所述C柱加强板内侧的C柱内板，所述C柱内板的上缘连接于所述C柱加强板的上缘；

所述C柱加强板的下部连接于所述后轮罩外板的外侧，所述后轮罩加强板的下部连接于所述后轮罩内板的内侧，所述后轮罩加强板的上部连接于所述C柱内板的下部，所述减震器安装单元上部的两侧分别连接于所述后轮罩内板的外侧和所述后轮罩外板的内侧，所述减震器安装单元的下部连接于所述后轮罩内板的外侧，所述C柱加强板、所述C柱内板、所述减震器安装单元和所述后轮罩加强板围合形成所述第一封闭式空间。

5.如权利要求1所述的车身连接总成，其特征在于，所述车身连接总成还包括D柱单元，所述D柱单元包括D柱主体和凸出连接板，所述凸出连接板设于所述D柱主体的下部，且沿X轴向前延伸，以使所述凸出连接板连接于所述后轮罩基础单元。

6.如权利要求5所述的车身连接总成，其特征在于，所述D柱主体上对应于所述凸出连接板的位置设有D柱支撑板，所述D柱支撑板能沿X轴对所述D柱主体和所述凸出连接板的连接处提供支撑。

7.如权利要求5所述的车身连接总成，其特征在于，所述车身连接总成还包括后围板，所述D柱主体的下部还与所述后围板连接。

8.如权利要求1所述的车身连接总成，其特征在于，所述车身连接总成还包括连接板和车身地板，所述连接板的一端连接于所述后轮罩基础单元的内侧，另一端用于与车身地板连接。

9.如权利要求8所述的车身连接总成，其特征在于，所述连接板、所述后轮罩基础单元的内侧面和所述车身地板围合形成在YZ面上形成断面呈三角形的第二封闭式空间。

10.车辆，其特征在于，包括如权利要求1-9中任意一项所述的车身连接总成。