CN113423844A

CN113423844A - 无料钟高炉的原料装入方法及高炉操作方法

Info

Publication number: CN113423844A
Application number: CN202080013727.7A
Authority: CN
Inventors: 小笠原泰志; 佐藤健; 市川和平
Original assignee: JFE Steel Corp
Current assignee: JFE Steel Corp
Priority date: 2019-02-15
Filing date: 2020-01-30
Publication date: 2021-09-21
Also published as: KR20210113339A; EP3896177A4; JPWO2020166347A1; WO2020166347A1; EP3896177B1; EP3896177A1; BR112021015745A2; JP6943339B2; KR102635629B1

Abstract

本发明提供一种不阻碍生产率而能够将原料装入炉内的规定位置的无料钟高炉的原料装入方法及使用该原料装入方法的高炉操作方法。一种无料钟高炉的原料装入方法，使分配溜槽旋转而将铁源原料及炭材料装入高炉炉内，其中，分配溜槽在分配溜槽的前端具有比分配溜槽的输送方向朝下倾斜的回弹板，分配溜槽的旋转速度比10rpm快。

Description

无料钟高炉的原料装入方法及高炉操作方法

技术领域

本发明涉及以降低高炉的还原材料比为目的的无料钟高炉的原料装入方法及使用原料装入方法的高炉操作方法。

背景技术

在高炉操作中，通常从高炉的炉上部将焦炭与铁源原料作为装入物交替装入。焦炭被用作还原材料及燃料。铁源原料为烧结矿、球团矿、块矿石等含铁的氧化物。在以下的说明中，通称上述铁源原料而记载为“矿石”。在高炉的炉内焦炭层与矿石层交替形成，形成原料堆积层。与从高炉的炉下部的风口送出热风同时地，吹入煤粉、焦油等辅助燃料。

对于维持高炉的稳定操作，需要相对于从炉下部朝向炉上部流动的气体，确保原料堆积层的良好的通气性，使炉内气体流动稳定化。炉内气体流动的稳定化通过确保稳定的中心气流及炉壁气流而实现。原料堆积层的通气性主要受焦炭及矿石的性状、粒度以及装入量影响较大。而且，进一步还受来自炉顶的装入物的装入方法、即装入炉内的装入物的分布状况影响较大。在以下的说明中，将该装入物分布状况记载为“装入物分布”。

关于该装入物分布的控制，以往，最经常使用焦炭层与矿石层在高炉的半径方向上的质量比的分布的控制。在以下的说明中，将焦炭层与矿石层的质量比记载为“[Ore/Coke]”。根据原料装入装置的形式，高炉被分为无料钟高炉或钟式高炉。无论是无料钟高炉或者钟高炉哪种情况，为了得到特别稳定的气体流动，减小炉中心部的[Ore/Coke]的值是有效的。

近年来，进行高出铁比且高煤粉比、低燃料比操作。在这样的操作中，成为装入的矿石量相对于焦炭量较多的操作条件。在以下的说明中，将这样的操作条件记载为“高O/C条件”。在“高O/C条件”的高炉操作中，在原料堆积层内通气阻力较大的矿石层的比率变高，因此炉上部的压损增加。其结果为，易产生漏气、装入物不稳定地下降而挂料、滑动等。由于这样的现象，高炉的稳定操作受阻较大，生产率显著下降。因此，为了实现高O/C条件下的稳定操作，需要更加精密地控制(Ore/Coke)。

在专利文献1中，公开了如下方法：在将炉半径方向上的距炉中心的距离设为r(m)，将炉口部的炉内半径设为Rt(m)的情况下，将炉半径方向上的炉内区域从炉中心侧起依次设为r/Rt≤0.20：第一区域、0.20＜r/Rt≤0.80：第二区域、0.80＜r/Rt：第三区域，以成为[Lo/(Lc+Lo)](其中，Lo：矿石层厚度，Lc：焦炭层厚度)满足下述(a)～(d)的条件的装入分布的方式进行控制。

(a)第一区域的平均值：小于0.5

(b)第二区域的平均值：0.6以上且小于0.9

(c)第三区域的平均值：0.4以上且小于0.8

(d)第一区域的平均值＜第三区域的平均值＜第二区域的平均值

在该方法中，通过在第一及第三区域确保高炉炉内的通气性的同时，提高第二区域的[Lo/(Lc+Lo)]，由此提高高炉整体的还原效率。

然而，作为从炉顶部装入原料的机构，具备分配溜槽的无料钟装入装置被广泛使用。该无料钟装入装置能够通过改变分配溜槽的倾动角度与转速从而调整原料在炉半径方向上的下落位置与堆积量，由此，能够控制[Ore/Coke]。分配溜槽的倾动角度是指铅垂方向与原料在分配溜槽的溜槽面上流动的角度所成的角。

为了使原料堆积于炉内的规定位置，减小装入炉内的原料的堆积宽度是有效的。在专利文献2中，公开了以下方法：使分配溜槽前端的线速度V为根据装入的原料的性状确定的规定值以下，来减小堆积物的堆积宽度。

专利文献1：日本特开2018-193579号公报

专利文献2：日本特开2003-328018号公报

在近年的高O/C条件下的操作中，仅使中心部的[Ore/Coke]降低，而形成倒V字型的软熔带形状来实现通气的稳定远远不够。有时需要也使炉壁部的[Ore/Coke]降低来确保通气，并提高中间部的[Ore/Coke]来提高炉整体的还原效率。因此，需要使原料从炉顶部经由分配溜槽稳定且可靠地堆积于炉内的规定位置。

为了使原料堆积于炉内的规定位置，不仅需要减小专利文献2所公开的原料的堆积宽度，还需要抑制堆积于规定位置的原料的塌陷。因此，需要在减小堆积宽度的同时，一边考虑抑制堆积于规定位置的原料的塌陷，一边也使原料装入时的分配溜槽的旋转速度合理化。

发明内容

专利文献2所公开的分配溜槽的前端速度的降低导致装入时间的延长，因此有可能阻碍生产率。本发明目的在于解决上述课题，提供一种不阻碍生产率而能够将原料装入炉内的规定位置的无料钟高炉的原料装入方法及使用该原料装入方法的高炉操作方法。

用于解决这样的课题的本发明的特征如下。

[1]一种无料钟高炉的原料装入方法，使分配溜槽旋转而将铁源原料及炭材料装入高炉炉内，其中，

上述分配溜槽在上述分配溜槽的前端具有比上述分配溜槽的输送方向朝下倾斜的回弹板，上述分配溜槽的旋转速度比10.0rpm快。

[2]根据[1]所述的无料钟高炉的原料装入方法，其中，

上述分配溜槽的旋转速度为12.0rpm以上。

[3]根据[2]所述的无料钟高炉的原料装入方法，其中，

相对于由从上述分配溜槽的旋转中心到原料装入开始时的炉内的原料堆积水平的距离d、炉口半径Ro及下述(1)式确定的角度α，将分配溜槽的倾动角设为1.36α以上，

tanα＝Ro/d…(1)。

[4]根据[1]所述的无料钟高炉的原料装入方法，其中，

上述分配溜槽的旋转速度为14.0rpm以上。

[5]根据[4]所述的无料钟高炉的原料装入方法，其中，

相对于由从上述分配溜槽的旋转中心到原料装入开始时的炉内的原料堆积水平的距离d、炉口半径Ro及下述(1)式确定的角度α，将分配溜槽的倾动角设为1.41α以上，

Tanα＝Ro/d…(1)。

[6]一种高炉操作方法，其中，

通过[1]～[5]中任一项所述的无料钟高炉的原料装入方法将铁源原料及炭材料装入上述高炉炉内。

在本发明的无料钟高炉的原料装入方法中，使分配溜槽的旋转速度比10.0rpm快地将矿石以及炭材装入高炉内。由此，能够不阻碍生产率地增大炉壁周边部的炭材料的堆积角，还能够减小其堆积宽度。其结果为，在炉壁部中能够减小使[Ore/Coke]降低的区域的面积，因此高炉的气体利用率提高，实现低还原材料比低焦炭比操作。

附图说明

图1是表示模型设备10的概要的示意图。

图2是表示包含回弹板22的分配溜槽18的前端部的立体图与剖视图。

图3是表示通过装入实验得到的重量分布的图表。

图4是用于焦炭的堆积角测定实验的模型设备30的截面示意图。

图5是表示开始原料的装入时的炉内的状况的示意图。

具体实施方式

本发明人等为了确认无料钟高炉中的焦炭从分配溜槽下落举动，使用内容积5,005m³、炉口直径11.2m的高炉的1/17.8比例的模型设备10进行了焦炭的装入实验。图1是表示模型设备10的概要的示意图。

模型设备10具有炉顶料仓12、集料斗16、分配溜槽18以及取样箱24。炉顶料仓12具有收容焦炭、矿石的三个料斗14。在各料斗14的下部设置有允许收容的原料的排出的门。集料斗16将从炉顶料仓12排出的原料供给至分配溜槽18。分配溜槽18具有溜槽20和回弹板22。取样箱24以与分配溜槽18的旋转中心对应的位置为中心呈放射状沿4个方向设置。各取样箱24具有从中心侧朝向外侧以20mm间隔分割出的多个收容部26。

设置取样箱24的高度被确定为取样箱24的上部的开口处于从分配溜槽18的倾动/旋转的中心位置铅垂向下424mm的水平。由于模型设备10的炉口直径为630mm，因此该水平差相当于炉口直径的0.67倍。

图2是表示包含回弹板22的分配溜槽18的前端部的立体图与剖视图。图2的(a)为立体图，图2的(b)为剖视图。若将分配溜槽18的输送方向设为图2的(b)的箭头21方向，则回弹板22比输送方向朝下倾斜地设置于分配溜槽18的前端。

回弹板22被设置为，在将溜槽20的输送方向设为与水平平行的情况下，从溜槽20的前端到回弹板22的水平方向的距离(图2的(b)的L)为70mm。回弹板22的倾斜角度(图2的(b)的θ)相对于水平方向为23°。在变更回弹板22的角度的情况下，以不改变从溜槽20到回弹板22的水平方向的距离的方式调整回弹板22的长度。

通过以下的步骤进行了使用模型设备10的焦炭的装入实验。首先，将3kg粒径从2.0mm到2.8mm的焦炭装入炉顶料仓12。以使3kg的焦炭用17秒放出的方式调整炉顶料仓12的门开度。接下来，打开门，将焦炭从炉顶料仓12向集料斗16放出，并经由分配溜槽18使焦炭下落。从分配溜槽18下落的焦炭被收容于取样箱24的收容部26。焦炭为炭材料的一个例子。

测定收容于该取样箱24的各收容部26的焦炭的重量，计算下落的焦炭的半径方向的重量分布。图3是表示通过装入实验得到的重量分布的图表。图3的横轴为距中心半径方向的位置(mm)，纵轴为累计重量频率(％)。累计重量频率以在距中心分离规定的距离的位置处，从该位置到达至中心侧的焦炭重量相对于全部焦炭重量的比例进行定义。

在装入实验中，将累计重量频率为50％的位置定义为主流下落位置，将累计重量频率从5％到95％的半径方向的间隔定义为下落宽度。分配溜槽18的倾动角度以从倾动/旋转的中心铅垂向下424mm的炉壁位置与累计重量频率95％一致，即距炉中心为315mm的方式进行了调整。

将分配溜槽18的溜槽20长度设为240mm，将分配溜槽18的旋转速度变为42.2、50.6、59.1rpm而进行了装入实验。由于模型设备10为实机高炉的1/17.8比例，因此若作为从分配溜槽18下落的原料的轨迹变得与实机相似的条件考虑弗劳德数是恒定的，则模型设备10中的旋转速度42.2rpm相当于实机高炉的旋转速度10.0rpm。模型设备10中的旋转速度50.6rpm相当于实机高炉的旋转速度12.0rpm。模型设备10中的旋转速度59.1rpm相当于实机高炉的旋转速度14.0rpm。在安装有回弹板22与未安装回弹板22的情况下进行了该装入实验。将实验条件及结果示出在下述表1中。

[表1]

如表1所示，在使用在前端安装有回弹板22的分配溜槽18的情况下，伴随着旋转速度的上升，焦炭的下落宽度变小。另一方面，在使用未在前端安装有回弹板22的分配溜槽的情况下，伴随着旋转速度的上升，焦炭的下落宽度变大。根据该结果，确认了使用在前端安装有回弹板22的分配溜槽18，并使分配溜槽18的旋转速度比42.2rpm快地装入焦炭，由此能够减小焦炭的下落宽度。

接下来，关于焦炭的堆积角测定实验进行说明。图4是焦炭的堆积角测定实验所使用的模型设备30的截面示意图。模型设备30具有炉顶料仓12、集料斗16、分配溜槽18以及炉口直径为630mm的模型炉32。炉顶料仓12、集料斗16及分配溜槽18与在模型设备10中使用的相同。在堆积角测定实验中，首先，在模型炉32内制作倾斜角为16°的堆积面。之后，通过与装入实验相同的步骤，使焦炭经由分配溜槽18下落至该堆积面上，测定了堆积于炉壁附近的焦炭的堆积角。在从倾动/旋转的中心铅垂向下424mm的主流下落位置成为距炉中心285～325mm的范围内调整了分配溜槽18的倾动角度。进行使用模型设备10的焦炭的装入实验测定了主流下落位置。将其结果示出在下述表2、表3中。

[表2]

[表3]

如表2所示，在使用在前端安装有回弹板22的分配溜槽18的情况下，在旋转速度相同的条件下，存在焦炭的堆积角成为极大的倾动角度。在主流下落位置从壁面向中心侧分离的情况下，与壁面碰撞的焦炭的颗粒数较少，因此堆积角变小。在主流的下落位置靠近壁面的情况下，与壁面碰撞的焦炭的颗粒数较多，来自壁面的回弹变大，焦炭的堆积角也变小。像这样，主流下落位置远离壁面堆积角变小，主流下落位置靠近壁面焦炭的堆积角也变小，因此在其间存在焦炭的堆积角成为极大的倾斜角。

若分配溜槽18的旋转速度成为高速，则堆积角成为极大的倾动角度的主流下落位置向炉壁侧变化。在提高旋转速度的情况下，与旋转速度较低的情况相比，离心力作用于在分配溜槽18流动的焦炭，因此焦炭更远地下落。如上述那样，即使主流下落位置相同，但与旋转速度较低的情况相比，在旋转速度较高的情况下，下落宽度变小，因此在到达堆积面之前与炉壁碰撞的焦炭的颗粒数减少。因此，与旋转速度较低的情况相比，在旋转速度较高的情况下，焦炭的堆积角成为极大的倾动角度的主流下落位置向炉壁侧变化。

若旋转速度成为高速，则即使主流下落位置在炉中心侧，焦炭的堆积角也变大。这认为是由于将旋转速度设为高速，由此焦炭颗粒的水平方向的速度也变快，即使主流下落位置为炉中心侧，但与堆积面碰撞的焦炭颗粒向炉壁侧移动，由此，焦炭的堆积角变大。若将在使旋转速度相同的条件下的焦炭的堆积角的极大值以各自的旋转速度进行比较，则伴随着旋转速度的上升，堆积角的极大值变大。

另一方面，如表3所示，在使用未在前端安装回弹板22的分配溜槽的情况下，在旋转速度相同的条件下的堆积角的极大值伴随着旋转速度的上升而变小。这认为是由于通过旋转速度的上升，半径方向的下落宽度变大焦炭稀疏地堆积。

像这样，确认了在使用在前端安装有回弹板22的分配溜槽18的情况下，通过提高分配溜槽18的旋转速度，由此能够增大焦炭的堆积角。根据该结果，确认了使用在前端安装有回弹板22的分配溜槽18，并使分配溜槽18的旋转速度比42.2rpm快地装入焦炭，由此能够增大炉壁附近的焦炭的堆积角。

炉壁附近的焦炭的堆积角变大的原因认为是由于分配溜槽18的旋转速度变快，由此半径方向的焦炭的下落宽度变小，焦炭密集地堆积于半径方向的特定的区域，除此之外，旋转方向的焦炭的下落速度上升，由此与旋转速度较低的情况相比，堆积的焦炭塌陷的方向从炉中心方向朝旋转方向变化，其结果为，堆积的焦炭变得不易塌陷。

接下来，以确认分配溜槽18的溜槽长度的影响为目的，使分配溜槽18的溜槽长度变化而进行了同样的装入实验。将其结果示出在下述表4中。以倾动角度在从旋转及倾动中心铅垂向下424mm的主流下落位置成为距炉中心285～325mm的范围内，焦炭的堆积角成为极大的条件进行了装入实验。

[表4]

实验No	40	41	42	43	44	45
							旋转速度(rpm)	42.2	50.6	59.1	42.2	50.6	59.1
溜槽长度(mm)	220	220	220	260	260	260
							回弹板(有/无)	有	有	有	有	有	有
倾动角度(°)	56.5	55.0	53.5	53.0	51.5	50.0
							下落宽度(-)	112	105	101	87	82	77
焦炭装入前堆积角(°)	16.3	16.5	16.7	16.4	16.2	16.6
							焦炭装入后堆积角(°)	25.8	28.7	28.0	26.7	29.3	29.5

如表4所示，若将分配溜槽的溜槽长度从240mm缩短为220mm，则与使用表1所示的溜槽长度为240mm的分配溜槽的情况相比，焦炭的下落宽度变大，焦炭的堆积角变小。然而，即使在使用溜槽长度为220mm的分配溜槽的情况下，通过将分配溜槽的旋转速度设为50.6rpm以上，从而与将旋转速度设为42.2rpm的情况相比，焦炭的下落宽度也变小，炉壁附近的焦炭堆积角变大。

若将分配溜槽的溜槽长度从240mm延长为260mm，则与使用溜槽长度为240mm的分配溜槽的情况相比，焦炭的下落宽度变小，焦炭的堆积角变小。在使用溜槽长度为260mm的分配溜槽的情况下，通过将分配溜槽的旋转速度设为50.6rpm以上，从而与将旋转速度设为42.2rpm的情况相比，焦炭的下落宽度变小，炉壁附近的焦炭堆积角变大。根据该结果，确认了焦炭的下落宽度及焦炭的堆积角虽然由于分配溜槽的溜槽长度改变而受到一些影响，但通过使旋转速度比42.2rpm快，从而能够减小焦炭的下落宽度，增大焦炭的堆积角的趋势不变。

本发明的无料钟高炉的原料装入方法是基于上述焦炭的装入实验结果所做出的。模型设备10及模型设备30中的分配溜槽18的旋转速度为42.2rpm、50.6rpm、59.1rpm相当于实机高炉中的分配溜槽的旋转速度10.0rpm、12.0rpm、14.0rpm。因此，在本实施方式的无料钟高炉的原料装入方法中，使用在前端具有比分配溜槽的输送方向朝下倾斜的回弹板的分配溜槽，并使该分配溜槽的旋转速度比10.0rpm快地将矿石及炭材料装入高炉炉内。由此，能够不阻碍生产率地增大被装入高炉的炉壁部的炭材料的堆积角，并能够减小其下落宽度。其结果为，能够在高炉的炉壁部中减小使[Ore/Coke]降低的区域的面积，由此，高炉的气体利用率提高，能够实现高炉中的低还原材料比低焦炭比操作。

优选分配溜槽的旋转速度为12.0rpm以上。由此，与将旋转速度设为小于12.0rpm的情况相比，能够增大炉壁部的焦炭堆积角，如后述的实施例所示那样，能够进一步降低高炉操作中的还原材料比及焦炭比。

进一步优选分配溜槽的旋转速度为14.0rpm以上。由此，与将旋转速度设为小于14.0rpm的情况相比，能够增大炉壁部的焦炭堆积角，能够进一步降低高炉操作中的还原材料比及焦炭比。

进一步，若缩短从分配溜槽的倾动/旋转的中心位置到原料装入开始时的炉内的原料堆积水平的距离，则从溜槽前端到堆积面的距离减小，焦炭的下落宽度进一步变小。然而，为了使主流下落位置到达炉壁，需要使倾动角度增加。若使倾动角度增加，则在原料的堆积面下降了的情况下，主流下落位置向炉壁侧的下落宽度变大。因此，可以说在高炉的操作中易受原料装入开始时的炉内的原料堆积水平变动的情况的影响。从该观点来看，优选将从分配溜槽的倾动/旋转的中心位置到原料装入开始时的炉内的原料堆积水平的距离设为炉口半径的0.60倍以上。这里原料装入开始时的炉内的原料堆积水平是指从分配溜槽开始原料的装入的时刻的炉内的原料的堆积表面的水平。

图5是表示开始原料的装入时的炉内的状况的示意图。使用图5对原料装入开始时的炉内的原料的堆积表面水平进行说明。

在高炉内，原料的堆积表面不是水平的，但在高炉操作中，为了决定原料装入开始的时机，例如，使用检测炉壁附近的原料的堆积表面水平的测深仪等检测机构。通过该检测机构检测堆积表面水平下降至一定的水平这一情况，在检测到的时机开始规定量的原料装入。由此，以炉内的堆积表面水平成为规定的范围的方式进行管理。因此，在本实施方式中，将原料装入开始时的炉内的原料的堆积表面水平定义为由检测机构检测的炉壁附近的原料的堆积表面水平中的水平面40。另外，在接下来进行说明的实施例中，使用由从分配溜槽的倾动/旋转的中心位置42到原料装入开始时的炉内的原料的堆积表面水平亦即水平面40的距离d、炉口半径Ro及下述(1)式确定的角度α来表示分配溜槽18的倾动角。另外，本实施例中的分配溜槽的倾动角是指基于分配溜槽18的原料的输送方向与铅垂向下方向所成的角。

Tanα＝Ro/d…(1)

实施例

接下来，对实施例进行说明。使用内容积为5,005m³炉口直径为11.2m的高炉。由贮矿槽放出矿石而贮藏于炉顶料斗，从贮焦槽放出焦炭而贮藏于其他炉顶料斗。进而，将矿石与焦炭交替地向具有回弹板的分配溜槽放出，使矿石及焦炭堆积在高炉炉内，实施了高炉操作。

在比较例1中，将具有回弹板的分配溜槽的溜槽长度设为4.2m，将从分配溜槽的旋转及倾动中心铅垂向下7.55m设为原料装入开始时的炉内的原料堆积水平，使矿石及焦炭堆积在高炉炉内。此时，由从分配溜槽的倾动/旋转的中心位置到原料装入开始时的炉内的原料的堆积表面水平的距离d、炉口半径Ro及上述(1)确定的角度为36.6°。

在装入焦炭时，将溜槽的倾动角度设为54.5°之后开始装入，将旋转速度设为10.0～14.0rpm使倾动角度依次降低而进行装入，直至焦炭堆积于炉中心。

在发明例1～15中，将具有回弹板的分配溜槽的溜槽长度设为4.2m，将从分配溜槽的倾动/旋转的中心位置铅垂向下7.55m设为原料装入开始时的炉内的原料堆积水平，使矿石及焦炭堆积在高炉炉内，实施了高炉操作。

在发明例1～15中，由从分配溜槽的倾动/旋转的中心位置到原料装入开始时的炉内的原料的堆积表面水平的距离d、炉口半径Ro及上述(1)确定的角度α也为36.6°。

在装入焦炭时，使装入开始时的分配溜槽的倾动角度配合旋转速度的上升而依次减小，装入开始后依次减小倾动角度而进行了装入，直至焦炭堆积于炉中心。分配溜槽的旋转速度为10.5～14.0rpm。在该发明例中，将比较例的操作条件及操作结果示出在下述表5、表6中。在焦炭装入后获取装入物的剖面数据(profile data)，根据该剖面数据中的距炉壁1.8m的倾斜角计算出炉壁部的焦炭堆积角。

[表5]

[表6]

在比较例1中，原料装入开始时的炉内的原料堆积水平中的焦炭的下落宽度较大，炉壁部的焦炭堆积角为26.1°较小，而在发明例1～15中，炉壁部的焦炭堆积角变成26.5°以上。其结果为，在炉壁部中使[Ore/Coke]降低的区域的面积变小，炉内整体的气体利用率提高，与比较例1相比，发明例1～15的还原材料比及焦炭比降低。

在分配溜槽的旋转速度为12.0rpm以上的发明例4～15中，若为相同的旋转速度，则与分配溜槽的倾动角度小于1.36α相比，使分配溜槽的倾动角度为1.36α以上，由此炉壁部的焦炭堆积角变大，还原材料比及焦炭比变小。根据该结果，确认了通过使分配溜槽的旋转角度为1.36α以上由此能够进一步降低高炉操作中的还原材料比及焦炭比。

进一步，在分配溜槽的旋转速度为14.0rpm以上的发明例13～15中，与分配溜槽的倾动角度小于1.41α相比，使分配溜槽的倾动角度为1.41α以上，由此炉壁部的焦炭堆积角变大，还原材料比及焦炭比变小。根据该结果，确认了通过使分配溜槽的旋转角度为1.41α以上，由此能够进一步降低高炉操作中的还原材料比及焦炭比。

附图标记说明

10…模型设备；12…炉顶料仓；14…料斗；16…集料斗；18…分配溜槽；20…溜槽；21…箭头；22…回弹板；24…取样箱；26…收容部；30…模型设备；32…模型炉；40…水平面；42…中心位置。

Claims

1.一种无料钟高炉的原料装入方法，使分配溜槽旋转而将铁源原料及炭材料装入高炉炉内，其特征在于，

所述分配溜槽在所述分配溜槽的前端具有比所述分配溜槽的输送方向朝下倾斜的回弹板，

所述分配溜槽的旋转速度比10.0rpm快。

2.根据权利要求1所述的无料钟高炉的原料装入方法，其特征在于，

所述分配溜槽的旋转速度为12.0rpm以上。

3.根据权利要求2所述的无料钟高炉的原料装入方法，其特征在于，

相对于由从所述分配溜槽的旋转中心到原料装入开始时的炉内的原料堆积水平的距离d、炉口半径Ro及下述(1)式确定的角度α，将分配溜槽的倾动角设为1.36α以上，

tanα＝Ro/d…(1)。

4.根据权利要求1所述的无料钟高炉的原料装入方法，其特征在于，

所述分配溜槽的旋转速度为14.0rpm以上。

5.根据权利要求4所述的无料钟高炉的原料装入方法，其特征在于，

相对于由从所述分配溜槽的旋转中心到原料装入开始时的炉内的原料堆积水平的距离d、炉口半径Ro及下述(1)式确定的角度α，将分配溜槽的倾动角设为1.41α以上，

Tanα＝Ro/d…(1)。

6.一种高炉操作方法，其中，

通过权利要求1～5中任一项所述的无料钟高炉的原料装入方法将铁源原料及炭材料装入所述高炉炉内。