CN112896323B - 车身笼形骨架结构 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种车身笼形骨架结构，所述车身笼形骨架结构包括：侧围总成，所述侧围总成包括A柱总成、顶边梁总成、B柱总成、C柱总成、门槛梁总成、后轮罩支撑梁总成，所述A柱总成、所述顶边梁总成、所述C柱总成、所述门槛梁总成和所述后轮罩支撑梁总成均由内部中空且型腔内设有加强筋的铝型材拼接成总体框架，所述B柱总成包括B柱内板、B柱外板，所述B柱内板和所述B柱外板均由钢板构成，且通过点焊连接，所述B柱总成的顶部和底部分别与所述顶边梁总成和所述门槛梁总成可拆卸连接。根据本发明实施例的车身笼形骨架结构，重量轻，整体刚度性能好，碰撞安全性能优。

Description

车身笼形骨架结构

技术领域

本发明涉及车辆技术领域，尤其是涉及一种车身笼形骨架结构。

背景技术

随着汽车行业的发展，车身的重量直接影响着汽车的消耗，但目前汽车车身骨架主要采用薄钢板焊接后组成，重量较大，零件数量多，结构较复杂。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明的一个目的在于提出一种车身笼形骨架结构，所述车身笼形骨架结构整体刚度性能好，碰撞安全性能优，重量轻。

根据本发明实施例的车身笼形骨架结构包括：侧围总成，所述侧围总成包括A柱总成、顶边梁总成、B柱总成、C柱总成、门槛梁总成、后轮罩支撑梁总成，所述A柱总成、所述顶边梁总成、所述C柱总成、所述门槛梁总成和所述后轮罩支撑梁总成均由内部中空且型腔内设有加强筋的铝型材拼接成总体框架，所述B柱总成包括B柱内板、B 柱外板，所述B柱内板和所述B柱外板均由钢板构成，且通过点焊连接，所述B柱总成的顶部和底部分别与所述顶边梁总成和所述门槛梁总成可拆卸连接。

根据本发明实施例的车身笼形骨架结构，通过将A柱总成、顶边梁总成、C柱总成、门槛梁总成和后轮罩支撑梁总成均由内部中空且型腔内设有加强筋的铝型材拼接成总体框架，使得车身笼形骨架结构整体重量轻，整体刚度性能好，碰撞安全性能优。此外， B柱总成由钢板构成的B柱内板和B柱外板组成，且与顶边梁总成和门槛梁总成可拆卸连接，使得B柱总成具有较高的屈服强度，进一步地提升了车身笼形骨架结构的安全系数。

另外，根据本发明的车身笼形骨架结构，还可以具有如下附加的技术特征：

在本发明的一些实施例中，所述顶边梁总成包括顶边梁本体和B柱上连接板，所述顶边梁本体包括由多个侧壁包围形成的空心管体和设置于空心管体内的第一加强筋，所述第一加强筋将空心管体的内腔分割成多个独立的空腔，所述B柱总成的顶部和所述顶边梁本体的第一侧壁铆接，所述B柱上连接板的两端分别与所述B柱内板和所述顶边梁本体的第二侧壁螺栓连接，其中，所述第一侧壁和所述第二侧壁间隔开。

在本发明的一些实施例中，所述门槛梁总成包括门槛梁本体，所述门槛梁本体包括由多个侧壁包围形成的空心管体和设置于空心管体内的第二加强筋，所述第二加强筋将空心管体的内腔分割成多个独立的空腔，所述B柱内板和所述门槛梁本体的第三侧壁铆接，所述B柱外板和所述门槛梁本体的第四侧壁铆接，其中，所述第三侧壁和所述第四侧壁间隔开。

可选地，所述B柱总成的顶部和底部分别与所述顶边梁总成和所述门槛梁总成通过铆钉配合结构胶连接。

在本发明的一些实施例中，所述车身笼形骨架结构还包括下部总成，所述下部总成包括前舱总成，所述前舱总成由内部中空且型腔内设有加强筋的铝型材拼接成总体框架，所述前舱总成包括：防撞梁、吸能盒、前纵梁、前加强梁，所述吸能盒设于所述防撞梁和所述前纵梁之间，所述前纵梁在由前向后的方向上依次包括前纵梁前段、前纵梁中段和前纵梁后段，所述前加强梁穿设在所述前纵梁后段内，且至少部分的所述前纵梁后段和至少部分的所述前加强梁向下拉弯。

具体地，所述前舱总成还包括前挡板下横梁和前挡板加强梁，所述前挡板下横梁和所述前挡板加强梁均由内部中空且型腔内设有加强筋的铝型材构成，所述前挡板下横梁内形成有上型腔和下型腔，所述前挡板加强梁设于所述上型腔和/或所述下型腔内。

在本发明的一些实施例中，所述车身笼形骨架结构还包括下部总成，所述下部总成包括前地板总成，所述前地板总成由内部中空且型腔内设有加强筋的铝型材拼接成总体框架，所述前地板总成包括：门槛内梁、中通道纵梁、前座椅前横梁、前座椅后横梁、中通道纵梁后段，所述门槛内梁和所述中通道纵梁均设有两个，两个所述中通道纵梁设于两个所述门槛内梁之间，所述前座椅前横梁横向穿过所述中通道纵梁，所述前座椅前横梁的两端和所述前座椅后横梁的两端均与两个所述门槛内梁抵接，两个所述中通道纵梁的前端均与前挡板下横梁抵接，两个所述中通道纵梁的后端均与所述前座椅后横梁抵接。

在本发明的一些实施例中，所述车身笼形骨架结构还包括下部总成，所述下部总成包括后地板总成，所述后地板总成包括后纵梁总成，所述后纵梁总成包括：后纵梁前段、后纵梁后段和后纵梁前段加强梁，所述后纵梁前段和所述后纵梁后段通过后纵梁下封板相连，所述后纵梁前段和所述后纵梁后段之间呈钝角，所述后纵梁前段和后地板前横梁之间呈钝角。

在本发明的一些实施例中，所述车身笼形骨架结构还包括顶盖总成，所述顶盖总成包括顶盖本体和顶盖后部连接板，所述顶盖本体和所述顶盖后部连接板之间通过点焊连接。

具体地，所述顶盖总成还包括：前顶横梁，所述前顶横梁位于所述顶盖本体的前端，所述前顶横梁的左右两端分别与左右侧围总成的前端相连，所述前顶横梁的前后两侧分别用于前风挡玻璃的安装以及天窗加强板的安装；后顶横梁，所述后顶横梁位于所述顶盖后部连接板的后端，所述后顶横梁的左右两端分别与左右侧围总成的后端相连，其上还形成有后背门铰链安装点，其中，所述前顶横梁和/或所述后顶横梁采用铝型材挤压成型件，前顶横梁为三个腔体的封闭截面。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本发明实施例的车身笼形骨架结构的***图；

图2是根据本发明实施例的车身笼形骨架结构的结构示意图；

图3是根据本发明实施例的车身笼形骨架结构的侧视图；

图4是根据本发明实施例的车身笼形骨架结构的侧围总成的结构示意图；

图5是根据本发明实施例的车身笼形骨架结构的B柱总成的结构示意图；

图6是根据本发明实施例的车身笼形骨架结构的C柱总成的结构示意图；

图7是根据本发明实施例的车身笼形骨架结构的C柱总成的截面图；

图8是根据本发明实施例的车身笼形骨架结构的A柱总成的结构示意图；

图9是根据本发明实施例的车身笼形骨架结构的B柱总成与顶边梁总成的装配示意图；

图10是根据本发明实施例的车身笼形骨架结构的顶边梁本体的结构示意图；

图11是根据本发明实施例的车身笼形骨架结构的顶边梁本体的截面图；

图12是根据本发明实施例的车身笼形骨架结构的门槛梁总成的结构示意图；

图13是根据本发明实施例的车身笼形骨架结构的门槛梁总成的截面图；

图14是根据本发明实施例的车身笼形骨架结构的门槛梁总成与B柱总成的装配示意图；

图15是根据本发明实施例的车身笼形骨架结构的前门洞内上止口和前门洞外上止口的结构示意图；

图16是根据本发明实施例的车身笼形骨架结构的侧窗外板总成的结构示意图；

图17是根据本发明实施例的车身笼形骨架结构的下部总成的结构示意图；

图18是根据本发明实施例的车身笼形骨架结构的防撞梁与吸能盒的装配示意图；

图19是根据本发明实施例的车身笼形骨架结构的吸能盒的结构示意图；

图20是根据本发明实施例的车身笼形骨架结构的前纵梁的结构示意图；

图21是根据本发明实施例的车身笼形骨架结构的前纵梁的侧视图；

图22是根据本发明实施例的车身笼形骨架结构的前纵梁的主视图；

图23是根据本发明实施例的车身笼形骨架结构的前纵梁后段下部的结构示意图；

图24是根据本发明实施例的车身笼形骨架结构的前纵梁后端下部与前加强梁的装配示意图；

图25是根据本发明实施例的车身笼形骨架结构的前舱总成的侧视图；

图26是图25中沿A-A的剖视图；

图27是图25中沿B-B的剖视图；

图28是图25中沿C-C的剖视图；

图29是图25中沿D-D的剖视图；

图30是根据本发明实施例的车身笼形骨架结构的前纵梁后段的结构示意图；

图31是根据本发明实施例的车身笼形骨架结构的前地板总成的结构示意图；

图32是根据本发明实施例的车身笼形骨架结构的后纵梁总成的结构示意图；

图33是根据本发明实施例的车身笼形骨架结构的后纵梁前端加强梁的装配示意图；

图34是根据本发明实施例的车身笼形骨架结构的后纵梁前端的结构示意图；

图35是根据本发明实施例的车身笼形骨架结构的后纵梁前端的截面示意图；

图36是根据本发明实施例的车身笼形骨架结构的后纵梁前端加强梁的结构示意图；

图37是根据本发明实施例的车身笼形骨架结构的后纵梁前端加强梁的截面示意图；

图38是根据本发明实施例的车身笼形骨架结构的后纵梁后段的结构示意图；

图39是根据本发明实施例的车身笼形骨架结构的后纵梁后段的截面示意图；

图40是根据本发明实施例的车身笼形骨架结构的顶盖总成的结构示意图；

图41是根据本发明实施例的车身笼形骨架结构的前顶横梁的结构示意图；

图42是根据本发明实施例的车身笼形骨架结构的前顶横梁的截面示意图；

图43是根据本发明实施例的车身笼形骨架结构的后顶横梁的结构示意图。

附图标记：

100、车身笼形骨架结构；10、前舱总成；20、前地板总成；30、后地板总成；40：侧围总成；60、顶盖总成；101、下部总成；

1101、防撞梁；1102、吸能盒；1103、安装板；1104、前碰传感器安装支架；1105、碰撞溃缩诱导槽；

1200、前纵梁；1201、前端板；1202、前纵梁前段；1210、前纵梁后段；1203、前纵梁后段上部；1204、前纵梁后段下部；1205、后封板；1206、斜支撑；1207、前加强梁；

1300、前挡板下横梁；1301、前挡板加强梁；

2101、门槛内梁；2102、中通道纵梁；2103、中通道纵梁后段；2104、前座椅前横梁；2105、前座椅后横梁；

3310、后纵梁总成；3301、后纵梁前段；3302、后纵梁后段；3303、后纵梁下封板；3304、后纵梁前段加强梁；3305、后纵梁前段加强板；3306、后保安装支架；3320、后轮罩支撑梁总成；3330、后地板前横梁；

4101、A柱总成；4102、顶边梁总成；4103、B柱总成；4104、门槛梁总成；4105、 C柱总成；4106、侧窗外板总成；

4201、前轮罩前支撑梁；4202、前轮罩上加强梁内板；4203、前轮罩上支撑梁；4204、A柱前斜撑；4205、A柱上封板；4206、A柱本体；4207、前门限位器安装块；4208、前门铰链安装块；4209、翼子板安装支架；

4310、顶边梁本体；4301、第一侧壁；4302、第二侧壁；4303、第一加强筋；4304、第五侧壁；4320、B柱上连接板；

4401、B柱外板；4402、B柱加强板；4403、B柱内板；

4501、铆钉；4503、顶盖本体；4504、螺栓；

4601、前举升块；4602、吊具安装点；4603、门槛梁本体；4604、后举升块；4605、凸起；

4703、第二加强筋；4704、第三侧壁；4705、第四侧壁；4706；门洞下止口；4801、结构胶；

4901、前门洞内上止口；4902、前门洞外上止口；

6102、行李架安装支架；6103、角饰板安装支架；6104、顶盖后部连接板；6105、前顶横梁；6106、后顶横梁；

6201、顶盖后部支撑梁；6202、背门铰链支撑梁；6203、背门铰链安装块；6204、背门洞上止口；6205、背门气弹簧安装板。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面参考图1-图43描述根据本发明实施例的车身笼形骨架结构100。

如图1-图4所示，根据本发明实施例的车身笼形骨架结构100包括侧围总成40，其中，侧围总成40包括：A柱总成4101、顶边梁总成4102、B柱总成4103、C柱总成4105、门槛梁总成4104和后轮罩支撑梁总成3320，其中，A柱总成4101、顶边梁总成4102、 C柱总成4105、门槛梁总成4104和后轮罩支撑梁总成3320均由内部中空且型腔内设有加强筋的铝型材拼接成总体框架，由此，提升了A柱总成4101、顶边梁总成4102、C 柱总成4105、门槛梁总成4104和后轮罩支撑梁总成3320的刚度，从而增强了侧围总成40的整体刚度性能，因此，当车身承受侧面碰撞时，侧围总成40具有较好地碰撞安全性能，可以较好地缩小侧围总成40的变形量，也就是说，可以较好地降低侧围总成40 承受碰撞时朝向车身内部空间的侵入量，从而保证车身内部的生存空间，利于保障驾乘人员的安全，提升了车身笼形骨架结构100的安全性，结构连贯。

另一方面，铝型材的挤压难度也较低，降低了A柱总成4101、顶边梁总成4102、C 柱总成4105、门槛梁总成4104和后轮罩支撑梁总成3320的生产难度，且，在保证侧围总成40结构整体刚度性能的前提下，使其具有较轻的重量，满足车身笼形骨架结构100 轻量化的需求，利于降低车辆行驶的耗电量，节能环保。

其中，如图5所示，B柱总成4103包括B柱内板4403、B柱外板4401，具体地， B柱内板4403和B柱外板4401均由钢板构成，B柱内板4403和B柱外板4401均具有较高的屈服强度，且B柱内板4403和B柱外板4401通过点焊连接，提升了B柱内板 4403和B柱外板4401的连接强度，由此，使得B柱总成4103具有较高的屈服强度，其中可以理解的是，B柱在车身承受侧面碰撞时对车身空间具有较好地保护作用，因此， B柱总成4103可以较好地降低侧面碰撞时的侵入量，不仅保障了车内驾乘人员的安全空间，还可以较好地避免侵入量较大导致如电池包等车辆组件收到挤压的安全风险，提升了车身笼形骨架结构100的安全系数。

进一步地，B柱总成4103的顶部和底部分别与顶边梁总成4102和门槛梁总成4104可拆卸连接，由此，降低了B柱总成4103的装配难度以及后期维护难度，使得车身的装配灵活性得以提升，且，提升了B柱总成4103与顶边梁总成4102和门槛梁总成4104 的结构连贯性，以保证顶边梁总成4102和门槛梁总成4104前后方向上的中间位置的连接强度，提升了侧围总成40整体的结构强度。

根据本发明实施例的车身笼形骨架结构100，通过将A柱总成4101、顶边梁总成4102、C柱总成4105、门槛梁总成4104和后轮罩支撑梁总成3320均由内部中空且型腔内设有加强筋的铝型材拼接成总体框架，使得车身笼形骨架结构100整体重量轻，整体刚度性能好，碰撞安全性能优。此外，B柱总成4103由钢板构成的B柱内板4403和B 柱外板4401组成，且与顶边梁总成4102和门槛梁总成4104可拆卸连接，使得B柱总成4103具有较高的屈服强度，进一步地提升了车身笼形骨架结构100的安全系数。

有的示例中，参考图5，B柱总成4103还包括B柱加强板4402，B柱加强板4402 设于B柱内板4403和B柱外板4401之间，其中，B柱外板4401通过热冲压成型，B 柱内板4403以及B柱加强板4402由高强板冷冲压成型，B柱内板4403、B柱外板4401 和B柱加强板4402均通过电阻点焊连接，使得B柱总成4103具有更高的屈服强度，进一步地减少车身承受侧面碰撞时朝向车身内部的侵入量，利于提升车身的安全系数。

有的示例中，如图6和图7所示，C柱总成4105的截面为“日”字型，由此，使得 C柱总成4105具有较高的刚度，且重量较轻，满足C柱总成4105轻量化的要求。

在一个具体示例中，如图8所示，以车身笼形骨架结构100左侧的A柱总成4101 为例，A柱总成4101包括采用铝型材挤压制成且内部具有空腔的前轮罩前支撑梁4201、前轮罩上支撑梁4203、A柱前斜撑4204、A柱本体4206、前门限位器安装块4207、前门铰链安装块4208，以及采用铝板冲压件制成的前轮罩上加强梁内板4202、A柱上封板4205和翼子板安装支架4209，由此，使得A柱总成4101刚度好、重量轻，满足A 柱总成轻量化的要求。

具体地，A柱主体4206沿上下方向延伸，A柱上封板4205焊接与A柱本体4206 的上端面上，前门限位器安装块4207设于A柱主体4206的后端面上，翼子板安装支架 4209具有多个，并沿上下方向间隔开设置于A柱主体4206的左侧壁的前部，前门铰链安装块4208设有两个，分别设于A柱主体4206左侧壁的上下两端，前轮罩上支撑梁 4203沿前后方向设置，后端连接在A柱主体4206前端面的上部，前轮罩上加强梁内板 4202设于前轮罩上支撑梁4203的上端面上，前轮罩上支撑梁4203的下端面与A柱主体4206的前端面通过A柱前斜支撑4204连接，前轮罩上支撑梁4203的前端面形成向下倾斜的斜面，前轮罩支撑梁4201沿前轮罩上支撑梁4203的前端面设置，从而使得A 柱总成4101可以较好地构成前轮的容纳空间，刚度好，重量轻。

在本发明的一些实施例中，如图9-图11所示，顶边梁总成4102包括顶边梁本体4310 和B柱上连接板4320，顶边梁本体4310包括有多个侧壁包围形成的空心管体和设置于空心管体内的第一加强筋4303，第一加强筋4303将空心管体的内腔分割成多个独立的空腔，由此，使得第一加强筋4303所连接的侧壁具有较好地抗弯曲强度，空腔具有较好的吸能效果，从而提升顶边梁总成4102的抗形变能力，刚度好，且重量较轻，满足车顶边梁总成4102轻量化的需求。

进一步地，B柱总成4103的顶部和顶边梁本体4310的第一侧壁4301铆接，B柱上连接板4320的两端分别与B柱内板4403和顶边梁本体4310的第二侧壁4302螺栓连接，其中，第一侧壁4301和第二侧壁4302间隔开，由此，提升了B柱总成4103与顶边梁本体4310的连接稳定性，从而保证碰撞力从B柱总成4103向顶边梁本体4310的稳定传递。

在一个具体示例中，如图11所示，第一加强筋4303为十字架强筋，第一加强筋4303的四个端部分别连接在顶边梁本体4310内腔的四个侧壁上，以将顶边梁本体4310的内腔分为四个独立的空腔，其中，第一侧壁4301和第二侧壁4302相对设置，B柱外板4401 的上端与B柱内板4403的上端贴合，B柱内板4403贴合在第一侧壁4301上，第一侧壁4301贴合面上通过机械加工等方式设置一组安装孔，B柱外板4401以及B柱内板4403贴合面上设置与安装孔对应的安装过孔，由此，通过使用铆钉4501穿过每组对应的安装过孔和安装孔，以实现B柱总成4103与第一侧壁4301的固定连接，可靠性高。

进一步地，B柱上连接板4320朝向B柱内板4403弯曲一定的弧度，提升了B柱上连接板4320的刚度，且降低了B柱上连接板4320的占用空间，布局合理。其中，B柱上连接板4320的上端与第二侧壁4302贴合，B柱上连接板4320的下端与B柱内板4403 的内侧面贴合，第二侧壁4302贴合面上以及B柱内板4403贴合面上通过机械加工等方式设置一组安装孔，在B柱上连接板4320上端以及下端贴合面上设置与安装孔对应的安装过孔，通过在每个安装孔内铆接螺母，并使用螺栓4504依次穿过每个安装过孔与对应安装孔内的螺母进行配合，从而实现B柱上连接板4320与第二侧壁4302以及B 柱内板4403的装配，可靠性高。

其中可以理解的是，由于B柱总成4103为钢板材料制成，而顶边梁本体4310由铝型材制成，由此，通过螺栓结构或者铆接结构与每组对应的安装孔以及安装过孔的配合，解决了钢铝混合结构的搭接问题，保证了B柱总成4103与顶边梁本体4310的连接强度，当然，还可以通过在多个贴合面上使用结构胶4801，以增强连接强度。

在本发明的一些实施例中，如图12-图14所示，门槛梁总成4104包括门槛梁本体4603，其中，门槛梁本体4603包括有多个侧壁包围形成的空心管体和设置于空心管体内的第二加强筋4703，第二加强筋4703将空心管体的内腔分割成多个独立的空腔，由此，使得第二加强筋4703所连接的侧壁具有较好地抗弯曲强度，空腔具有较好的吸能效果，从而提升门槛梁总成4104的抗形变能力，刚度好，且重量轻，满足门槛梁总成 4104轻量化的要求。

进一步地，B柱内板4403和门槛梁本体4603的第三侧壁4704铆接，B柱外板4401 和门槛梁本体4603的第四侧壁4705铆接，其中，第三侧壁4704和第四侧壁4705间隔开，由此，提升了B柱总成4103与顶边梁本体4310的连接稳定性，以保证B柱总成 4103所承受的碰撞力可以稳定地向门槛梁本体4603传递，从而降低B柱总成4103的碰撞侵入量。

在一个具体示例中，如图12-图14所示，门槛梁本体4603沿前后方向水平设置，门槛梁本体4603通过使用铝型空心管体和第二加强筋4703一体挤出成型，第二加强筋 4703将门槛梁本体4603内腔分隔成多个截面不同的独立空腔，门槛梁本体4603具有依次连接的多个侧壁，门槛梁本体4603的顶面设有中空的凸起4605，凸起4605与门槛梁本体4603为一体成型，第三侧壁4704为凸起4605朝向车身外部的一侧。

也就是说，凸起4605与B柱内板4403贴合，第三侧壁4704的贴合面上通过机械加工方式增加一组安装孔，B柱内板4403的贴合面上设置有与安装孔对应的安装过孔，并使用铆钉4501依次穿过安装过孔以及对应的安装孔，完成B柱内板4403与第三侧壁 4704的固定连接，并在第三侧壁4704以及B柱内板4403的贴合面上使用结构胶4801，以增强连接强度。

进一步地，第四侧壁4705为门槛梁本体4603朝向车身外部的一侧侧壁，B柱外板4401的内侧壁与第四侧壁4705贴合，第四侧壁4705的贴合面上通过机械加工方式增加一组安装孔，B柱外板4401的贴合面上设置有与安装孔对应的安装过孔，并使用铆钉 4501依次穿过安装过孔以及对应的安装孔，完成B柱外板4401与第四侧壁4705的固定连接，并在第四侧壁4705以及B柱外板4401的贴合面上使用结构胶4801，以增强连接强度。

其中可以理解的是，由于B柱总成4103为钢板材料制成，而门槛梁本体4603由铝型材制成，由此，通过铆接结构配合结构胶4801与每组对应的安装孔以及安装过孔的配合，解决了钢铝混合结构的搭接问题，保证了B柱总成4103与门槛梁本体4603的连接强度。

还有的示例中，如图12所示，门槛梁总成4104还包括前举升块4601、吊具安装点4602以及后举升块4604，门槛梁本体4603的前端与A柱总成4101的下端焊接连接，门槛梁本体4603的后端与后轮罩支撑梁总成3320焊接连接，从而保证了侧围总成40 的连贯性和以及车身笼形骨架结构100整体的密封。

可选地，B柱总成4103的顶部和底部分别与顶边梁总成4102和门槛梁总成4104通过铆钉4501配合胶连接，由此，保证了关键连接位置处的连接强度和可靠性，同时满足钢和铝不同材料之间的连接需求，易于操作。当然，B柱从成的顶部和底部分别与顶边梁总成4102和门槛梁总成4104还可以通过螺栓结构配合结构胶进行连接，这里不做限制。

有的示例中，参考图12-图15，侧围总成40还包括止口边，止口边包括设在门槛梁本体4603的凸起4605上的门洞下止口4706、设在B柱总成4103上的门洞止口、设在顶边梁总成4102上的前门洞内上止口4901和前门洞外上止口4902。具体地，门洞下止口4706第三侧壁4704向上延伸，与门槛梁本体4603一体成型而成，其中前门洞内上止口4901和前门洞外上止口4902均为铝板冲压成型，在厚度相同的前提下，相较于传统的钢板止口重量轻，结构强度高。

还有的示例中，如图16所示，侧围总成40还包括侧窗外板总成4106，侧窗外板总成4106主要为铝板冲压结构，重量轻，满足侧围总成40轻量化的要求，具体地，侧窗外板总成4106为C柱内、外护板及线束提供安装点，并隔离乘员舱内外空间，其中，侧窗外板总成4106与车身笼形骨架结构100通过激光焊焊接，从而降低连接位置的焊接变形量，能耗低，连接效率高。

在本发明的另一些实施例中，车身笼形骨架结构100还包括下部总成101，具体地，下部总成101包括前舱总成10，前舱总成10由内部中空且型腔内设有加强筋的铝型材拼接成总体框架，由此，使得前舱总成10的刚度好，重量轻，满足车身笼形骨架结构 100轻量化的需求。

具体地，前舱总成10包括：防撞梁1101、吸能盒1102、前纵梁1200和前加强梁1207，如图17-图19所示，吸能盒1102设于防撞梁1101和前纵梁1200之间，由此，当车辆在承受前方碰撞时，防撞梁1101所承受的碰撞力将传导至吸能盒1102上，通过吸能盒1102溃缩，可以较好地吸收防撞梁1101传导的碰撞力。

在一个具体示例中，如图19所示，防撞梁1101上设有前碰传感器安装支架1104，便于进行传感器的安装，吸能盒1102设有两个，两个吸能盒1102沿防撞梁1101的长度方向设置，并分别设置于防撞梁1101的两端的后侧壁上，吸能盒1102截面为“目”字形结构，制作时通过铝型材挤出成型，即满足了吸能盒1102的刚度要求，又满足前舱总成10轻量化的要求。进一步地，参考图20和图26，吸能盒1102的侧壁以及加强筋的厚度均为2.4mm，吸能盒1102的侧壁上设有左右对应的两组碰撞溃缩诱导槽1105，碰撞溃缩诱导槽1105形成为圆形，保证在防撞梁1101碰撞过程中吸能盒1102充分压溃，进一步提升了吸能盒1102的吸能效果。

进一步地，如图20-图24所示，前纵梁1200在由前向后的方向上依次包括前纵梁前段1202、前纵梁中段和前纵梁后段1210，前加强梁1207设在前纵梁后段1210内，且至少部分的前纵梁1200后端和至少部分的前加强梁1207向下拉弯，将前纵梁后段 1210设置成倾斜状态，前纵梁前段1202和前纵梁中段在前纵梁后段1210上方由前向后延伸，利于正面碰撞力的传递。

更进一步地，如图20所示，前舱总成10还包括前挡板下横梁1300和前挡板加强梁1301，前挡板下横梁1300和前挡板加强梁1301均由内部中空且型腔内设有加强筋的铝型材构成，前挡板下横梁1300内形成有上型腔和下型腔，前挡板加强梁1301设于上型腔和/或下型腔内，由此，使得前挡板下横梁1300具有较好的刚度，且重量轻，满足前舱总成10轻量化的要求。

也就是说，如图25-图29所示，通过设置吸能盒1102、前纵梁前段1202、向下拉弯的前纵梁后段1210以及在前纵梁后段1210内部增加前加强梁1207，实现在车身承受前侧碰撞时，整个前舱总成10在由前向后的方向上分段渐近溃缩，从而降低前舱总成 10的碰撞侵入量，安全系数高。

优选地，在一个具体示例中，参考图17-图30，吸能盒1102远离防撞梁1101的一端焊接有安装板1103，前纵梁前段1202的焊接有前端板1201，通过前端板1201与安装板1103的配合，降低了吸能盒1102与前纵梁1200前端的定位难度，前纵梁前段1202 的侧壁以及加强筋的厚度均为2.6mm，前纵梁前段1202、前纵梁后段1210沿前后方向设置，且前纵梁前段1202和前纵梁后段1210处于同一直线上。

其中，前纵梁后段1210包括前纵梁后段上部1203和前纵梁后段下部1204，前纵梁后段上部1203的侧壁厚度为2.8mm，前纵梁后段下部1204形成两个型腔，其中，上部型腔的侧壁厚度为3.2mm，下部型腔的侧壁厚度为4mm，下部型腔的底壁厚度为3.2mm，上部型腔与下部型腔之间的加强筋厚度为2.5mm，前加强梁1207穿设于上部型腔内，前加强梁1207的侧壁厚度为4mm，加强筋厚度为3mm，前纵梁后段上部1203由前向后延伸，前纵梁后段下部1204为拉弯件，前纵梁后段下部1204的前部由前向后延伸，前纵梁后段下部1204的后部相对于前纵梁后段上部1203向下拉弯，前纵梁后段上部 1203的下端面与前纵梁后段下部1204的上端面通过搅拌摩擦焊连接，减少了普通MIG 焊接对材料力学性能的影响，在前纵梁后段上部1203与前纵梁后段下部1204弯折位置焊接有后封板1205，后封板1205为铝板冲压件，以提升前纵梁后段上部1203与前纵梁后段下部1204连接的强度，且较为美观。

进一步地，前纵梁后段下部1204的下端与前挡板下横梁1300固定连接，前加强梁1207的下端与前挡板下横梁1300焊接，在前纵梁后段下部1204的左右两侧与前挡板下横梁1300的前端面之间分别焊接有斜支撑1206，形成隅撑结构，保证在碰撞过程中传力路径的稳定性，实现了对载荷传递路径的主动控制。

其中，前挡板下横梁1300沿左右方向水平设置，前挡板下横梁1300位于侧围总成40的两个门槛梁之间，且通过在前挡板下横梁1300的上型腔内设有前挡板加强梁1301，保证在碰撞过程中成员舱安全的同时将碰撞力传递到门槛梁上。

有的示例中，如图23所示，前纵梁后段下部1204与内部的前加强梁1207一起拉弯成型后机械加工，前纵梁后段1210和前加强梁1207与前挡板下横梁1300焊接，保证前纵梁1200强度的同时实现轻量化。

还有的示例中，参考图1，下部总成101还包括后地板总成30，后地板总成30包括后地板前横梁3330、后排座椅横梁、检修盖横梁、后地板支撑梁、检修盖纵梁以及后背门门槛梁。

在本发明的一些实施例中，如图17和图31所示，车身笼形骨架结构100还包括下部总成101，下部总成101包括前地板总成20，前地板总成20由内部中空且型腔内设有加强筋的铝型材拼接成总体框架，由此，相较于传统钢板车身简单可靠，冲压难度低，重量轻，满足前地板总成20轻量化的要求。

具体地，前地板总成20包括：门槛内梁2101、中通道纵梁2102、前座椅前横梁2104、前座椅后横梁2105、中通道纵梁后段2103，门槛内梁2101和中通道纵梁2102均设有两个，两个中通道纵梁2102设于两个门槛内梁2101之间，前座椅前横梁2104横向穿过中通道纵梁2102，前座椅前横梁2104的两端和前座椅后横梁2105的两端均与两个门槛内梁2101抵接，两个中通道纵梁2102的前端均与前挡板下横梁1300抵接，两个中通道纵梁2102的后端均与前座椅后横梁2105抵接。由此，地板可水平搭接在前地板总成20的骨架上，焊接难度低，使得前地板总成20的承力点主要在型材上，因此对搭接的铝板冲压件要求较低。

在一个具体示例中，如图31所示，门槛内梁2101沿前后方向设置，门槛内梁2101的前端与前舱总成10的前挡板下横梁1300连接，后端与后地板总成30连接，侧面与侧围总成40连接。中通道纵梁2102位于两根门槛内梁2101之间，中通道纵梁2102与门槛内梁2101平行，中通道纵梁2102的前端与前舱总成10的前挡板下横梁1300连接，中通道纵梁2102的后端与前座椅后横梁2105连接，中通道纵梁2102的结构搭在前挡板下横梁1300上焊接，提升了中通道纵梁2102与前挡板下横梁1300的连接面积，保证了连接的稳定性，且对中通道纵梁2102以及前挡板下横梁1300的生产要求较低，生产成本低。

此外，前座椅前横梁2104沿横向设置，位于门槛内梁2101与中通道纵梁2102之间，前座椅前横梁2104与前座椅后横梁2105平行，位于两侧门槛内梁2101之间，前座椅后横梁2105的前端面与中通道纵梁2102连接，后部与沿前后方向设置的中通道纵梁后段2103连接。保证了前地板总成20的连贯性。

在本发明的另一些实施例中，车身笼形骨架结构100还包括下部总成101，下部总成101包括后地板总成30，其中，后地板总成30包括后纵梁总成3310，如图32所示，后纵梁总成3310包括：后纵梁前段3301、后纵梁后段3302和后纵梁前段加强梁3304，由此，增强了后纵梁前段3301的抗形变能力，使得后纵梁前段3301在传递后纵梁后段 3302所承受的碰撞力时，不易发生形变，从而保证后纵梁后段3302上的碰撞力的可以稳定地传递分散，结构强度高，同时，可以较好地减少汽车后纵梁总成3310的零件数量，利于降低汽车后纵梁总成3310的组装难度，重量也较轻。

其中，后纵梁前段3301和后纵梁后段3302通过后纵梁下封板3303相连，也就是说，在进行汽车后纵梁总成3310的组装焊接时，可以先将后纵梁前段3301的焊接端面焊接在后纵梁下封板3303的其中一个侧面上，再将后纵梁后段3302的焊接端面焊接在后纵梁下封板3303的另一个侧面上，当然，也可以先将后纵梁后段3302的焊接端面焊接在后纵梁下封板3303的其中一个侧面上，再将后纵梁前段3301的焊接端面焊接在后纵梁下封板3303的另一个侧面上，还可以同时将后纵梁前段3301、后纵梁后段3302的焊接端面同时分别焊接在后纵梁下封板3303的两个侧面上，由此，可以较好地降低后纵梁前段3301的焊接端面和后纵梁后段3302的焊接端面之间的定位难度，利于降低后纵梁总成3310的组装焊接难度，且，后纵梁下封板3303对汽车后纵梁总成3310的整体重量影响较小，满足后纵梁总成3310的轻量化的要求。

进一步地，后纵梁前段3301与后纵梁后段3302之间呈钝角，后纵梁前段3301和后地板前横梁3330之间呈钝角，因此，如车身后方遭受碰撞使得后纵梁后段3302承受由后向前的碰撞挤压时，碰撞力可以较好通过后纵梁前段3301传递并分散至车身上，可以较好避免碰撞力在后纵梁后段3302上集中，从而减小碰撞发生时后纵梁后段3302的形变幅度，利于保持汽车后纵梁总成3310的形态，由此，不仅可以较好地避免对布置于车身后方的如电池包等其他装置的挤压，还可以较好地减少对车辆后排的侵入量，以保证车辆后排的生存空间，布局合理，提升了车辆的安全性。

其中，后地板前横梁3330的两端分别连接在车身两侧的侧围总成40之间，从而加强两侧侧围总成40之间的抗形变能力，利于降低车身两侧的碰撞侵入量，安全性高。

有的示例中，后纵梁总成3310还包括：后纵梁前段加强板3305和后保安装支架3306，后纵梁总成3310除后包安装支架3306以及后纵梁下封板3303由铝板冲压而成外，其余结构皆采用铝型材空心管体和加强筋一体冲压制成，具体地，如图32所示，后纵梁前段加强梁3304设于后纵梁前段3301的底侧，后纵梁前段3301以及后纵梁前段加强梁3304的内侧与后纵梁前段加强板3305连接，外侧与侧围总成40连接，形成一个整体的框架，保证拖曳臂及电池包安装点具有足够的刚度和强度。

在一个具体示例中，如图34和图35所示，后纵梁前段3301具有宽度不同的五个侧壁，加强筋将后纵梁前段3301的内腔分隔成两个独立的空腔。如图36和图37所示，后纵梁前段加强梁3304具有三条加强筋，以将后纵梁前段加强梁3304的内腔分隔成四个独立的空腔。如图38和图39所示，后纵梁前段3302上部的空腔截面积小于下部空腔的截面积。

具体地，后纵梁前段3301及后纵梁前段加强梁3304前端侧面与侧围总成40门槛梁焊接连接，后纵梁后段3302通过后轮罩支撑梁总成3320与侧围总成40连接，有利于后部碰撞时力向侧围总成40上传递分散，保证后排乘员的生存空间，同时防止对电池包造成挤压影响乘员安全。

在本发明的另一些实施例中，车身笼形骨架结构100还包括顶盖总成60，如图40所示，顶盖总成60包括顶盖本体4503和顶盖后部连接板6104，顶盖后部连接板6103 设有顶盖本体4503后端的左右两侧，由此，通过将顶盖后部连接板6104与顶盖本体4503 分体设置，可以较好地简化顶盖本体4503的结构，降低了顶盖本体4503的冲压成型难度，且，可以较好地降低顶盖本体4503与其他车身结构的适配难度。其中，顶盖本体 4503和顶盖后部连接板6104之间通过点焊连接，增强了连接强度，生产工艺简单。

进一步地，参考图41-图43，顶盖总成60还包括：前顶横梁6105和后顶横梁6106，具体地，前顶横梁6105位于顶盖本体4503的前端，前顶横梁6105的左右两端分别与左右侧围总成40的前端相连，前顶横梁6105的前后两侧分别用于前风挡玻璃的安装以及天窗加强板的安装，后顶横梁6106位于顶盖后部连接板6104的后端，后顶横梁6106 的左右两端分别与左右侧围总成40的后端相连，其上还形成有后背门铰链安装点，其中，前顶横梁6105和/或后顶横梁6106采用铝型材挤压成型件，前顶横梁6105为三个腔体的封闭截面。由此，使得前顶横梁6105和/或后顶横梁6106具有较好的刚度，从而有效地支撑左右侧围总成40之间，以保证左右侧围总成40的结构强度。同时，前顶横梁6105前后带有配合边，便于进行前风挡玻璃的安装以及天窗加强板的安装，结构紧凑，轻量化程度高。

有的示例中，如图9和图11所示，顶边梁本体4310上形成有与顶盖总成60配合的第五侧壁4304，由此，第五侧壁4304可以较好地向上托起顶盖本体4503，增强了连接的稳定性，且第五侧壁4304还可以与顶盖本体4503连接边通过FDS连接，降低了车辆的装配难度。

进一步地，第一侧壁4301还用于固定车辆的外饰件，第一侧壁4301与第二侧壁4302 之间的侧壁适于固定C柱，第二侧壁4302以及第二侧壁4302与第五侧壁4304之间的侧壁适于固定车辆的内饰件，从而满足车身笼形骨架结构100的功能要求。

在一个具体示例中，如图40所示，顶盖总成60还包括行李架安装支架6102、顶盖角饰板安装支架6103，行李架安装支架6102沿顶盖本体4503长度方向设置，顶盖角饰板安装支架6103设于顶盖本体4503与顶盖后部连接板6103之间，由此，便于进行行李架以及顶盖角饰板的安装，提升了顶盖总成60的功用性和美观性。

在另一个具体示例中，如图43所示，后顶横梁6106包括顶盖后部支撑梁6201、背门铰链支撑梁6202、背门铰链安装块6203、背门洞上止口6204以及背门气弹簧安装板 6205，具体地，顶盖后部支撑梁6201用于顶盖本体4310后部的支撑，与背门铰链支撑梁6202通过焊接方式连接，形成稳固的结构，背门铰链安装块6203用于后背门铰链的安装，与背门铰链支撑梁6202通过焊接方式连接，背门铰链安装块6203上有用于背门铰链安装的安装孔，同时背门铰链支撑梁6202上有对应的安装过孔，背门气弹簧安装板6205连接在背门洞上止口6204长度方向的两端，用于安装背门气弹簧。

根据本发明实施例的车身笼形骨架结构100的其他构成以及操作对于本领域普通技术人员而言都是已知的，这里不再详细描述。

在本说明书的描述中，参考术语“一些实施例”、“可选地”、“进一步地”或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (9)

1.一种车身笼形骨架结构，其特征在于，包括：

侧围总成，所述侧围总成包括A柱总成、顶边梁总成、B柱总成、C柱总成、门槛梁总成、后轮罩支撑梁总成，所述A柱总成、所述顶边梁总成、所述C柱总成、所述门槛梁总成和所述后轮罩支撑梁总成均由内部中空且型腔内设有加强筋的铝型材拼接成总体框架，所述B柱总成包括B柱内板、B柱外板，所述B柱内板和所述B柱外板均由钢板构成，且通过点焊连接，所述B柱总成的顶部和底部分别与所述顶边梁总成和所述门槛梁总成可拆卸连接，所述顶边梁总成包括顶边梁本体和B柱上连接板，所述顶边梁本体包括由多个侧壁包围形成的空心管体和设置于空心管体内的第一加强筋，所述第一加强筋将空心管体的内腔分割成多个独立的空腔，所述B柱总成的顶部和所述顶边梁本体的第一侧壁铆接，所述B柱上连接板的两端分别与所述B柱内板和所述顶边梁本体的第二侧壁螺栓连接，其中，所述第一侧壁和所述第二侧壁间隔开。

2.根据权利要求1所述的车身笼形骨架结构，其特征在于，所述门槛梁总成包括门槛梁本体，所述门槛梁本体包括由多个侧壁包围形成的空心管体和设置于空心管体内的第二加强筋，所述第二加强筋将空心管体的内腔分割成多个独立的空腔，所述B柱内板和所述门槛梁本体的第三侧壁铆接，所述B柱外板和所述门槛梁本体的第四侧壁铆接，其中，所述第三侧壁和所述第四侧壁间隔开。

3.根据权利要求1或2所述的车身笼形骨架结构，其特征在于，所述B柱总成的顶部和底部分别与所述顶边梁总成和所述门槛梁总成通过铆钉配合结构胶连接。

4.根据权利要求1所述的车身笼形骨架结构，其特征在于，还包括下部总成，所述下部总成包括前舱总成，所述前舱总成由内部中空且型腔内设有加强筋的铝型材拼接成总体框架，所述前舱总成包括：防撞梁、吸能盒、前纵梁、前加强梁，所述吸能盒设于所述防撞梁和所述前纵梁之间，所述前纵梁在由前向后的方向上依次包括前纵梁前段、前纵梁中段和前纵梁后段，所述前加强梁穿设在所述前纵梁后段内，且至少部分的所述前纵梁后段和至少部分的所述前加强梁向下拉弯。

5.根据权利要求4所述的车身笼形骨架结构，其特征在于，所述前舱总成还包括前挡板下横梁和前挡板加强梁，所述前挡板下横梁和所述前挡板加强梁均由内部中空且型腔内设有加强筋的铝型材构成，所述前挡板下横梁内形成有上型腔和下型腔，所述前挡板加强梁设于所述上型腔和/或所述下型腔内。

6.根据权利要求1所述的车身笼形骨架结构，其特征在于，还包括下部总成，所述下部总成包括前地板总成，所述前地板总成由内部中空且型腔内设有加强筋的铝型材拼接成总体框架，所述前地板总成包括：

门槛内梁、中通道纵梁、前座椅前横梁、前座椅后横梁、中通道纵梁后段，所述门槛内梁和所述中通道纵梁均设有两个，两个所述中通道纵梁设于两个所述门槛内梁之间，所述前座椅前横梁横向穿过所述中通道纵梁，所述前座椅前横梁的两端和所述前座椅后横梁的两端均与两个所述门槛内梁抵接，两个所述中通道纵梁的前端均与前挡板下横梁抵接，两个所述中通道纵梁的后端均与所述前座椅后横梁抵接。

7.根据权利要求1所述的车身笼形骨架结构，其特征在于，还包括下部总成，所述下部总成包括后地板总成，所述后地板总成包括后纵梁总成，所述后纵梁总成包括：后纵梁前段、后纵梁后段和后纵梁前段加强梁，所述后纵梁前段和所述后纵梁后段通过后纵梁下封板相连，所述后纵梁前段和所述后纵梁后段之间呈钝角，所述后纵梁前段和后地板前横梁之间呈钝角。

8.根据权利要求1所述的车身笼形骨架结构，其特征在于，还包括顶盖总成，所述顶盖总成包括顶盖本体和顶盖后部连接板，所述顶盖本体和所述顶盖后部连接板之间通过点焊连接。

9.根据权利要求8所述的车身笼形骨架结构，其特征在于，所述顶盖总成还包括：

前顶横梁，所述前顶横梁位于所述顶盖本体的前端，所述前顶横梁的左右两端分别与左右侧围总成的前端相连，所述前顶横梁的前后两侧分别用于前风挡玻璃的安装以及天窗加强板的安装；

后顶横梁，所述后顶横梁位于所述顶盖后部连接板的后端，所述后顶横梁的左右两端分别与左右侧围总成的后端相连，其上还形成有后背门铰链安装点，其中，所述前顶横梁和/或所述后顶横梁采用铝型材挤压成型件，前顶横梁为三个腔体的封闭截面。

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