CN111823150A - 树脂结合剂金刚石磨具及其制备方法 - Google Patents

树脂结合剂金刚石磨具及其制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种树脂结合剂金刚石磨具，所述树脂结合剂金刚石磨具包括以下重量组分：树脂结合剂32份～45份，金刚石6份～15份，碳化硅25份～35份，改性硅灰石5份～10份，氧化锌25份～35份以及氧化铬3份～5份；其中，所述改性硅灰石为经硅烷偶联剂处理的针状硅灰石粉末。本发明还公开一种树脂结合剂金刚石磨具的制备方法。本发明公开的树脂结合剂金刚石磨具的使用寿命较长。

Description

树脂结合剂金刚石磨具及其制备方法
技术领域
本发明涉及金刚石磨具技术领域，尤其涉及一种树脂结合剂金刚石磨具及其制备方法。
背景技术
金刚石磨具按照结合剂的不同可分为树脂基结合剂金刚石磨具、烧结金属基结合剂金刚石磨具、电镀金属结合剂金刚石磨具和陶瓷结合剂金刚石磨具等品种。由于树脂结合剂金刚石磨具具有弹性好、强度高、耐冲击、生产周期短、在磨削过程中自锐性好、磨削效率高和加工表面质量好等优点，因此树脂结合剂金刚石磨具得到了广泛的应用。使得树脂结合剂金刚石磨具的用量占到了世界上金刚石磨具总量的60％左右。
树脂结合剂金刚石磨具目前主要存在的问题有：树脂结合剂本身的耐磨性能不足以及树脂结合剂与金刚石磨粒之间的结合强度不高，造成树脂结合剂金刚石磨具使用寿命较短。
上述内容仅用于辅助理解本发明的技术方案，并不代表承认上述内容是现有技术。
发明内容
本发明的主要目的在于提供一种树脂结合剂金刚石磨具及其制备方法，旨在解决树脂结合剂金刚石磨具使用寿命较短的问题。
为实现本发明的目的，本发明提供一种树脂结合剂金刚石磨具，所述树脂结合剂金刚石磨具包括以下重量组分：
树脂结合剂32份～45份，金刚石6份～15份，碳化硅25份～35份，改性硅灰石5份～10份，氧化锌25份～35份以及氧化铬3份～5份；其中，所述改性硅灰石为经硅烷偶联剂处理的针状硅灰石粉末。
在一实施例中，所述树脂结合剂金刚石磨具包括以下重量组分：
所述树脂结合剂38份～40份，所述金刚石7份～10份，所述碳化硅27份～30份，所述改性硅灰石8～10份，所述氧化锌26份～30份，以及所述氧化铬3份～5份。
在一实施例中，所述树脂结合剂金刚石磨具包括以下重量组分：
所述树脂结合剂38份，所述金刚石7份，所述碳化硅27份，所述改性硅灰石9份，所述氧化锌26份，以及所述氧化铬3份。
在一实施例中，所述树脂结合剂为热固性树脂。
在一实施例中，所述树脂结合剂为酚醛树脂、环氧树脂、密胺树脂以及聚酰胺树脂中的至少一种。
为实现上述目的，本发明还提供一种树脂结合剂金刚石磨具的制备方法，所述树脂结合剂金刚石磨具的制备方法包括以下步骤：
按照如下重量称取下述原料：树脂结合剂32份～45份，金刚石粉末6份～15份，碳化硅粉末25份～35份，改性硅灰石粉末5份～10份，氧化锌粉末25份～35份以及氧化铬粉末3份～5份，其中，所述改性硅灰石为经硅烷偶联剂处理的针状硅灰石粉末；
将所述原料进行混合得到混料；
将所述混料放入模具，并对所述模具内的混料进行热压成型，以得到树脂结合剂金刚石磨具。
在一实施例中，所述将所述原料进行混合得到混料的步骤包括：
将所述原料放入混料机中，并混合2h～3h，得到混料。
在一实施例中，所述对所述模具内的混料进行热压成型，以得到树脂结合剂金刚石磨具的步骤包括：
在150℃～170℃下，对所述模具内的混料进行13min～16min的热压成型，以得到树脂结合剂金刚石磨具。
在一实施例中，所述金刚石粉末为150目～1000目的多种人造金刚石粉末中的至少一种。
在一实施例中，所述改性硅灰石粉末的粒度为150目～1000目。
本发明实施例提供一种树脂结合剂金刚石磨具及其制备方法，树脂结合剂金刚石磨具包括以下重量组分：树脂结合剂32份～45份，金刚石6份～15份，碳化硅25份～35份，改性硅灰石5份～10份，氧化锌25份～35份以及氧化铬3份～5份；由于硅灰石是一种具有无毒、耐化学腐蚀、热稳定性及尺寸稳定良好的无机针状矿物，其力学性能优良且具有一定补强作用的优点，可以提高树脂基体的冲击强度、增强粉末流动性、改善抗拉强度、冲击强度以及耐磨性能，使得硅烷偶联剂改性处理的针状硅灰石能够增强树脂结合剂金刚石磨具的耐磨性能、且能够增强树脂结合剂与金刚石磨粒的结合强度，相比未添加改性硅灰石的树脂结合剂金刚石磨具，本发明制得的树脂结合剂金刚石磨具的使用寿命可提高40％以上。
具体实施方式
应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
首先，对本发明实施例提供的树脂结合剂金刚石磨具的制备方法进行简要概述。
本发明实施例提供的树脂结合剂金刚石磨具的制备包括以下步骤：
1、按照如下重量称取下述原料：树脂结合剂32份～45份，金刚石粉末6份～15份，碳化硅粉末25份～35份，改性硅灰石粉末5份～10份，氧化锌粉末25份～35份以及氧化铬粉末3份～5份，一份可以是1g、10g、100g或者1000g，本发明对一份重量对应的单位质量不作限定，改性硅灰石为经硅烷偶联剂处理的针状硅灰石粉末，改性硅灰石的力度为150目～1000目，树脂结合剂为粉末热固性树脂，具体为酚醛树脂、环氧树脂、密胺树脂以及聚酰胺树脂中的至少一种；金刚石粉末为粒度150目～1000目的多种人造金刚石中的至少一种，碳化硅粉末为绿碳化硅粉末以及黑碳化硅粉末中的至少一种，碳化硅粉末的粒度为150目～1000目，氧化锌粉末的纯度为99.7％以上，该纯度的氧化锌粉末可由间接法制得，氧化铬粉末的平均粒径为2.0微米、纯度为99.5％以上；
2、将上述称取的原料放入混料机中，并混合2h～3h，得到混料；
3、将混料放入模具中，刮平模具上的多余混料后，在150℃～170℃下对模具内的混料进行13min～16min的热压成型工序，从而得到树脂结合剂金刚石磨具。
本发明制得的数值结合剂金刚石磨具包括以下重量组分：树脂结合剂32份～45份，金刚石6份～15份，碳化硅25份～35份，改性硅灰石5份～10份，氧化锌25份～35份以及氧化铬3份～5份。
由于硅灰石是一种具有无毒、耐化学腐蚀、热稳定性及尺寸稳定良好的无机针状矿物，其力学性能优良且具有一定补强作用的优点，可以提高树脂基体的冲击强度、增强粉末流动性、改善抗拉强度、冲击强度以及耐磨性能，使得硅烷偶联剂改性处理的针状硅灰石能够增强树脂结合剂金刚石磨具的耐磨性能、且能够增强树脂结合剂与金刚石磨粒的结合强度，相比未添加改性硅灰石的树脂结合剂金刚石磨具，本发明制得的树脂结合剂金刚石磨具的使用寿命可提高40％以上。
本发明通过硅灰石改性技术，提高树脂基体的耐磨性能，既能实现改性剂与树脂基体的高效混合，又能保证磨块的抛磨质量不受显著影响，从而提高金刚石磨具的使用寿命。
实施例1
步骤一：称取原料：
称取酚醛树脂粉末32质量份、240目的金刚石粉末6质量份，240目的绿碳化硅粉末26质量份，240目的改性硅灰石粉末8质量份，氧化锌粉末25质量份和氧化铬粉末3质量份，一份质量份可为1g、10g、100g或者1000g等任意合适的数值，对此不作限定。
步骤二：混料
将上述原料放入混料机中，进行2小时的混合，得到混料。
步骤三：将混料投入至模具中，刮平模具上多余物料后，于160℃下对模具内的混料进行13min的热压成型工序，完成热压程序工序后，即可得到酚醛树脂结合剂金刚石磨具。
经测试，相比未添加改性硅灰石粉末的磨具，本实施例制得的酚醛树脂结合剂金刚石磨具使用寿命可提高40％。
实施例2
步骤一：称取原料：
称取环氧树脂粉末42质量份、400目的金刚石粉末10质量份，320目的黑碳化硅粉末30质量份，360目的改性硅灰石粉末10质量份，氧化锌粉末30质量份和氧化铬粉末5质量份。
步骤二：混料
将上述原料放入混料机中，进行2.5小时的混合，得到混料。
步骤三：将混料投入至模具中，刮平模具上多余物料后，于155℃下对模具内的混料进行14min的热压成型工序，完成热压程序工序后，即可得到酚醛树脂结合剂金刚石磨具。
经测试，相比未添加改性硅灰石粉末的金刚石磨具，本实施例制得的酚醛树脂结合剂金刚石磨具使用寿命可提高50％。
实施例3
步骤一：称取原料：
称取聚酰胺树脂粉末38质量份、600目的金刚石粉末8质量份，400目的绿碳化硅粉末16质量份，320目的黑碳化硅14质量份，300目的改性硅灰石粉末10质量份，氧化锌粉末28质量份和氧化铬粉末4质量份。
步骤二：混料
将上述原料放入混料机中，进行3小时的混合，得到混料。
步骤三：将混料投入至模具中，刮平模具上多余物料后，于170℃下对模具内的混料进行15min的热压成型工序，完成热压程序工序后，即可得到酚醛树脂结合剂金刚石磨具。
经测试，相比未添加改性硅灰石粉末的磨具，本实施例制得的酚醛树脂结合剂金刚石磨具使用寿命可提高45％。
实施例4
步骤一：称取原料：
称取密胺树脂粉末38质量份、320目的金刚石粉末7质量份，320目的绿碳化硅粉末27质量份，240目的改性硅灰石粉末9质量份，氧化锌粉末26质量份和氧化铬粉末3质量份。
步骤二：混料
将上述原料放入混料机中，进行2小时的混合，得到混料。
步骤三：将混料投入至模具中，刮平模具上多余物料后，于160℃下对模具内的混料进行16min的热压成型工序，完成热压程序工序后，即可得到酚醛树脂结合剂金刚石磨具。
经测试，相比未添加改性硅灰石粉末的磨具，本实施例制得的酚醛树脂结合剂金刚石磨具使用寿命可提高60％。
实施例5
称取酚醛树脂10质量份，环氧树脂10质量份，密胺树脂10质量份，聚酰胺树，脂密胺树脂粉末10质量份、300目的金刚石粉末10质量份，320目的绿碳化硅粉末15质量份，600目黑碳化硅粉末15质量份，300目的改性硅灰石粉末10质量份，氧化锌粉末35质量份和氧化铬粉末5质量份。
步骤二：混料
将上述原料放入混料机中，进行3小时的混合，得到混料。
步骤三：将混料投入至模具中，刮平模具上多余物料后，于165℃下对模具内的混料进行14min的热压成型工序，完成热压程序工序后，即可得到酚醛树脂结合剂金刚石磨具。
经测试，相比未添加改性硅灰石粉末的磨具，本实施例制得的酚醛树脂结合剂金刚石磨具使用寿命可提高55％。
需要说明的是，在本文中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者***不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者***所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括该要素的过程、方法、物品或者***中还存在另外的相同要素。
以上仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书内容所作的等效物品或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种树脂结合剂金刚石磨具，其特征在于，所述树脂结合剂金刚石磨具包括以下重量组分：
树脂结合剂32份～45份，金刚石6份～15份，碳化硅25份～35份，改性硅灰石5份～10份，氧化锌25份～35份以及氧化铬3份～5份；其中，所述改性硅灰石为经硅烷偶联剂处理的针状硅灰石粉末。
2.如权利要求1所述的树脂结合剂金刚石磨具，其特征在于，所述树脂结合剂金刚石磨具包括以下重量组分：
所述树脂结合剂38份～40份，所述金刚石7份～10份，所述碳化硅27份～30份，所述改性硅灰石8～10份，所述氧化锌26份～30份，以及所述氧化铬3份～5份。
3.如权利要求2所述的树脂结合剂金刚石磨具，其特征在于，所述树脂结合剂金刚石磨具包括以下重量组分：
所述树脂结合剂38份，所述金刚石7份，所述碳化硅27份，所述改性硅灰石9份，所述氧化锌26份，以及所述氧化铬3份。
4.如权利要求1-3任一项所述的树脂结合剂金刚石磨具，其特征在于，所述树脂结合剂为热固性树脂。
5.如权利要求4所述的树脂结合剂金刚石磨具，其特征在于，所述树脂结合剂为酚醛树脂、环氧树脂、密胺树脂以及聚酰胺树脂中的至少一种。
6.一种树脂结合剂金刚石磨具的制备方法，其特征在于，所述树脂结合剂金刚石磨具的制备方法包括以下步骤：
按照如下重量称取下述原料：树脂结合剂32份～45份，金刚石粉末6份～15份，碳化硅粉末25份～35份，改性硅灰石粉末5份～10份，氧化锌粉末25份～35份以及氧化铬粉末3份～5份，其中，所述改性硅灰石为经硅烷偶联剂处理的针状硅灰石粉末；
将所述原料进行混合得到混料；
将所述混料放入模具，并对所述模具内的混料进行热压成型，以得到树脂结合剂金刚石磨具。
7.如权利要求6所述的树脂结合剂金刚石磨具的制备方法，其特征在于，所述将所述原料进行混合得到混料的步骤包括：
将所述原料放入混料机中，并混合2h～3h，得到混料。
8.如权利要求6所述的树脂结合剂金刚石磨具，其特征在于，所述对所述模具内的混料进行热压成型，以得到树脂结合剂金刚石磨具的步骤包括：
在150℃～170℃下，对所述模具内的混料进行13min～16min的热压成型，以得到树脂结合剂金刚石磨具。
9.如权利要求6-8任一项所述的树脂结合剂金刚石磨具的制备方法，其特征在于，所述金刚石粉末为150目～1000目的多种人造金刚石粉末中的至少一种。
10.如权利要求6-8任一项所述的树脂结合剂金刚石磨具的制备方法，其特征在于，所述改性硅灰石粉末的粒度为150目～1000目。
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